1、第四节 工艺管道安装本工程中属于压力管道的范围的，安装过程中按照公司压力管道安装质量保证体系的要求和压力管道安装工艺进行，并接受政府技术监督部门的监督。本工程管道采用在加工场地预制、现场安装的方法施工，即根据管道单线图，在现场复核后进行管线的分段预制，再组装成完整的管线。管道预制前，根据管道布置图，绘制管道单线图 ，设计并标识预制管段，预制管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷，固定连接口少，固定连接口位置选择佳。管道预制要按单线图规定的数量、规格、材 质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识 ，在 规定的区
2、域内存放。管道安装工艺流程见图5.4.1。一、 管道及部件检验1、管道安装使用的材料和部件必须经检验合格后方可使用。2、管子、管件、法兰、垫片、阀门等管道组成件的材质、规格、型号、 质量必须符合设计文件的规定，并按照国家 现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械 损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等；不合格者不得使用。3、管道上的阀门必须抽查试验， 进行壳体压力试验和密封试验。当不合格 时，必须加倍抽查，仍不合格时 ，该批阀门不得使用。4、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体
3、填料无渗漏 为合格。密封 试验以公称 压力进行，以 阀瓣密封面不漏为合格。5、试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，并吹干；密封面上应涂上防锈油，关闭阀，封闭出入口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。6、 安全阀要按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时， 压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次，调试后须进行铅封，调试介质采用空气或氮气。7、 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道 应进行标识移植，封闭管口。8、 具有上密封结构的阀门，要逐个 对上密封进行试验， 试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭 上密封面，并松开填料
4、压 盖，停 压4min，无渗漏为合格。二、管道的堆放与搬运管子必须按材质、规格的不同分类堆放；所用辅材料设专架挂牌放置并挂牌；对不锈钢和钛管、管件、阀门、配件、垫料、焊接材料等必须放于库房内保管，对碳钢管、铸铁管、塑料管、型 钢等放于有棚堆场内。熟悉图纸和相关技术资料施工现场测测量放线材料检查管道加工制作 管件加工制作管道预制组装管道敷设 、焊接；焊缝无损检测、支吊架安装管道试压及清（吹）洗防腐及保温调试、试运转交工验收阀门清洗试压图5.4.1 管道安装施工程序三、管道预制为提高劳动效率减少高空作业提高配管的对口、焊接质量，在安装前对管道进行分段预制。管道分段预 制应注意以下几点：(1)分段的
5、长短 应便于吊装段与段之间的固定口应便于对口、焊接。(2)分段内的焊 口应避过支架焊口离支座的距离不能少于50毫米(3)方向固定的管段有法兰连接时应留一头活法兰在安装时固定。(4)在容易产生安装 误:差( 如管道改变方向与设备碰 头等)部位应留一定的调节余量。(5分段多 预制量大时应对分段管道进行编号以免拿错。预制管段的各部尺寸应符合下列规定(图5.4.2)：(1)长度偏羞L不得超过5毫米(2)间距偏差N 不得超过士 3毫米(3)角度偏差不得超过3毫米 /米沿管段全长的最大偏差b不得超过10毫米;(4)三通同心度偏差c 不得超过1.5毫米(5)法兰螺栓孔偏差 d不得超过1毫米 (6)法兰垂直度
6、偏差 e：管径300毫米时e 1毫米管径大于 300毫米时e2毫米。管道预制按管道系统单线图规定的数量、规格、材 质选配管道组成件，并 应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管道和封闭管道的选择应合理，封闭管道按现场实测后的安装长度加工。管道预制后保证其刚性，并采取措施防止 变形。管道组成件按照有关规定焊接、组装和检验， 预制完毕的管段，将内部清理干净后，及时封闭管口。不同材质的管道预制，场地分开，预制好的管段及时编号，妥善堆放。1、 管道下料和坡口加工碳素钢管采用机械方法和氧乙炔火焰切割，镀锌管和DN150的碳钢管，采用机械切割，DN150的碳钢管可采用氧乙炔切割。当
7、采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。管子的切口表面必须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。2、钢板卷管和组对图5.4.2预制管段的各部尺寸偏差示意图管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理符合有关的规定，清理合格后，及时焊接或丝扣 连接。管道预制前要将管内清理干净，除去浮锈、 铁渣及其它杂物。管段 预制完成后，再次对内部仔细检查 ，必要 时用压缩空气吹净 利，以保 证管线最终清洗的效果。符合要求后封闭所有敞口，运到指定地点存放。钢板卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于道；两纵缝间距不宜小于200mm。
8、卷管组对时，两纵缝间距大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。卷管的校圆样板的弧长为管子周长的1/61/4；样板与管子内壁不贴合间隙符合GB5023597第4、3、5、 13条的规定。焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，在管内进行封底焊。在卷管加工过程中，要防止板材表面损伤。 对有严重伤痕的部件必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3、 钢管连接钢管焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量管道组对时，壁厚相同的管道 组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10% ，且不大于 2mm，壁厚不同的管道组成件组对 ，管
9、道的内壁差超 过2mm或外壁差超过3mm时，按 规范要求进行加工、 组对 。管道对口时在距离接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm ；当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均 为10mm。管道连接时，不得用强力对口、用加偏 垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。四、管道安装1、阀门安装前均必须进行清洗、检查，确定合格且操作灵活可靠方可安装。2、管道安装时的定位测量统一为土建的座标。配管时必须复校设备接口、方位、规格、尺寸与设计是否相符，确认后方可配管。3、管道安装时必须尽量少转弯，少分枝，根据
10、介质浓 度，采用煨制弯头，以便于介质流动顺畅，避免积 存于死角和滞留。4、管道采用法兰联结时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷,法兰表面必须平整，螺 丝孔采用机加工，孔距均匀。法兰连接必须与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于 2mm，不 许 用强紧螺栓的方法消除歪斜,密封用的石棉垫片必须平整，连接螺丝按照对角顺序拧紧。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向保持一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母应齐平。软钢、铜、 铝等金属垫片，出厂前未 进行退火处理的安装前
11、要 进行退火处理。大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接，垫片尺寸应 与法兰密封面相符，其允 许偏差应符合有关规定的要求。5、螺纹连接的管道，套丝后须清除管内的油污，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带，不得用铅油麻 丝。 拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内，螺纹填料的外露部份，必须清除干净 。工作温度低于 2000C的管道和 镀锌钢管，其螺 纹接头密封材料宜选用聚四氯乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管道内。6、法兰连接的管道，法兰面必须平整光滑，密封面与管道中心 线垂直。7、管道支架的制作、安装必须按设计说明和有关规范的规程要求进行， 对不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，必 须加不含氯离子的
12、石棉橡胶板，塑料垫片、橡胶或不锈钢片隔离。8、埋地管道的防腐工作在地面上进行，布管 时必须采取措施防止损害防腐层。波纹管补偿器的安装方向必须符合流向及设计要求。在要求管道进行予拉或予压的区域，必须按管线图中的要求进行予拉或予预压，并作好记录，管道在予拉或予压前，两端的固定支架必须固定好。9、管道安装的允许偏差必须符合表5.4.1的要求。10、蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，按 设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段在同批管子中 选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装 设支吊架。11、 安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为 300 500mm 的一段，
13、连同监察管段的备 用管作好标记一同移交业主。12、蠕胀测点在管道冲洗前做好。每组测点装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。13、合金钢管道在整个系统安装完毕后，作光 谱复查。材 质不得差错。剩余管段也及时作出材质标记。14、 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必 须将内部清理干净，不得遗留 钻屑或其它杂物。五、管道的焊接本工程管道的焊接工作，由按锅炉压力容器压力管道焊工考试规则规定考取相应焊接资格，并在有效期内的 焊工担任。本工程管道的焊接，要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序、技 术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施
14、焊管理。焊接设备按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。管道施焊前，根据设计文件和相应的规范、 标准要求进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告，编 制焊接工艺技术文件。本工程管道采用手工电弧焊，若管口公称直径小于或等于50mm时，采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊 底盖面。厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，逐层检查合格后，方可焊接下一层，直至完成，厚壁大管径管口的焊接必须符合以下规定：焊接时，严禁在被焊工件表面引弧、试验电流。施焊中，注意接头和收弧质量，收弧 时应将熔池填满，多 层焊焊接接头应错开。为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投入使用前，均必
15、须对每瓶氩气的纯度进行试焊检查， 试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面。 焊缝外观检查合格后，在距 焊缝2030mm处打上焊工钢印，并做好施 焊记录。12CrMoV高压钢管焊接时，需要预热和焊后热处理。见第七节。表 5.4.1 管道安装的允许偏差（mm）项目 允许偏差室内 25架空及地沟 室外 15坐标埋地 60室外 20架空及地沟 室内 15标高埋地 60DN100 2L最大50水平管道平直度3L最大50立管铅垂度 5L最大30成排管道间距 13交叉和管的外壁或绝热层间距 20注：L管子有效长度 DN管子公称直径六、管道安装的检验1、管道安装过程和
16、安装完成后，必须邀请建设单位代表或监理工程师一道进行管道检验。2对管道安装的外观质量进行检验，管道组成件、管道加工件、坡口加工及 组对必须符合有关规定，管道安装偏差必 须在允许偏差范围内。3、管道焊缝焊接完毕后必须立即除去渣皮、 飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行焊缝外观检验，管道焊缝 的外观质量必须符合现行国家标准的有关规定。4、管道焊缝的表面，必须按照设计文件的规定，进 行磁粉或液体渗透检验，检验必须按国家现行标准的规定进行。当发现焊缝表面有缺陷时，必须及时消除，消除后重新进行检验，直至合格。5、管道焊缝的内部质量，必须按设计文件的规定进行射线照相检验。射 线照相检验必须及时进行，当抽 样检
17、验时， 检验位置必须 由建设单位代表或监理工程师与施工单位质检工程师共同确定。七 、 管道压力试验1、管道进行压力试验必须具备的条件：（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已经按照设计图纸的要求全部完成，安装质量符合规 定。管道的支、吊架安装完毕，并已调节完管道的倾斜度。（2）焊接工作已经结束，并经检验合格。（3）试验用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值必须为试验最大压力的1.52倍，压力表不得少于2块。（4）检验完善的、并经过批准的试验方案。（5）试验前必须将不能参加试验的系统、设备、 仪表及管道附件等加以隔离。（6）管道压力试验前，下列资料已经监理
18、工程师或建设单位复查合格：a.管道组成件的 质量证明文件；b.管道组成件的检验和试验记录；c.管道加工记录 ；d.阀门试验记录；e.焊接检验记录 ；f.设计修改及材料代用文件。2、 压力试验（1）压力试验必须使用清洁的水作为介质，当对不锈钢管线进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。（2）试验前，排尽空气。试验时，环境温度不宜低于 50C。（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，必须按管道的 试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压 力不低于管道试验压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。（4
19、）压力试验分为强度试验和严密性试验，强度试验的试验压力必须为设计压力的1.5倍。气密性试验 的试验压力为设计压力。（5）向管线内灌水时，必须打开管道系统中高点的阀门排气，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵 加压。必 须缓慢升 压，待达到 试验压力后，稳压10min。管道未发生异常现 象、 压力不降、无渗漏为合格。（6）然后将压力降至设计压力进行气密性试验，稳压30min，对管线进行全面检查。压 力不降、无渗漏为合格。八、 管道的吹扫和清洗1、管道在压力试验合格后，必须组织进行吹扫或清洗工作。2、吹洗方法根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。液体管道采用水冲洗，气体管
20、道必须采用空气吹扫，蒸汽管道必须以蒸汽吹扫。3、管道吹扫前，不得安装孔板、法 兰连接的调节阀 、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对 于焊接的上述阀门和仪表，应采取保护措施。4、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次 进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。5、水冲洗时应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中的 氯离子含量不得超过25ppm。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6、空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机， 进行间断性的吹扫。在排气口 设置贴白布或涂白漆的木靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他 杂物为合格。7、蒸汽吹扫前，应进行暖管、及 时排
21、水。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。九、传动设备配管对设备进出口管在安装时要尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。传动机器进出口所有管道，要将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离板，并做好详细记录 ，待吹 扫后，试车前经确认拆除。传动设备配管时，要先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保 证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。固定口应选在远离机器管口的位置。管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合表5.4.2 。表5.4.2法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器
22、旋转速度（r/min） 平行度（mm） 同轴度（mm） 间距（mm）6000 0.10 0.20 垫片厚度+1.0十、阀门安装阀门一般要在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门与管道焊接时，为保证内部清 洁， 焊缝底层采用氩弧焊 打底， 焊接时，不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时， 阀门也不宜关闭。安装前按设计要求核对型号，并按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装 时注意阀门上的方向与工 艺要求一致。阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作为准，但手轮不宜朝下，水平管道上的 阀门，其 阀杆一般应 安装在上半周范围
23、内。升降式止回阀，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安装阀经调校合格，在系统吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5， 严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直，如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密 时进行隔离保护。安全阀最终调校，其开启压力应符合设计文件的要求，安全阀最 终调校合格后， 应做铅封，并在业主或监理工程代表和施工单位的代表共检下，填写 记录并签章。阻火器安装时应检查机构是否灵活可靠，方向应符合设计要求。煤气切断阀应用多次全开、全关的方法检查隔断装置是否灵活可靠，严密性是否合格。检查水封、排水器的各种阀门是否可靠，测量水封、排水器水位高度，并与设计条件相比较，记入文
24、件中，排水器应进行通水、通蒸汽试验。十一、管道的静电接地有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰或螺纹接头间电阴超过0.03时应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜用焊接形式。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。静电接地安装完毕后，必须进行测试。 电阻值超过规定时应进行检查与调整。十二 、 管道系统吹扫与清洗（一）、管道系统试压完成后，应及时进行管道的吹扫和冲洗工作。（二）、吹洗前，应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位，吹洗时管道内的 杂物不得进入设备。（三）、 吹洗前，不要安装孔板及
25、法 兰连接的调节阀、 节流阀、安全阀、仪表件等，对 已焊上的阀门和仪 表， 应采取相应保护措施。（四）、不参与系统吹洗的设备及管道系统， 应与吹洗系统隔离。（五）、 管道的支、吊架要牢固，必要 时应予以加固。（六）、 吹洗压力不得大于容器与管道系统的试验压力。（七）、 管线吹洗合格后，应及时复位，防止受到二次污染。（八）、 吹扫气体的压力不得超过设计压力，流速 须不小于10m/s，在排气口处，用白布或涂白漆的靶板 检查，如 5分钟内检查其上无 铁锈、 尘土、水份及其他脏物为合格。十三、 管道系统的气体泄漏性试验（一）、 管道吹挡合格后，要按设计文件规定进行气体泄漏性试验。 试验压力为设计压力。
26、（二）、 气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用刷涂中性发 泡剂的方法，巡回 检查所有密封点及整条管 线（检验钢管是否存在砂眼、泄漏现象）。（三）、 气体泄漏性试验应符合下列规定。泄漏性试验在压力试验和吹扫合格后进行。试验介质采用空气或氮气。泄漏性试验可结合装置试车同时进行。泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰和螺纹联接处，放空阀、排气阀等。经气压试验合格，但在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。管道系统气体泄漏性试验后，应及时缓慢泄压并填写试验。十四、 煤气管道安装(1)煤气管道采用带纵向焊缝的大口径钢管时，在组装时相邻两管节的纵向焊缝必
27、须错开。不得在干管的 焊缝上开口装配支管，支管接头装配在干管的上部或侧面。排水管接头装在干管的下部。埋地敷设的钢管煤气管道，安装前管外涂防腐层（留出焊口），一般采用沥青玛蹄脂，管道安装完毕，试验合格后，其 焊接口、法兰连接处，涂防腐层。(2).法兰垫片用石棉橡胶板，并涂黄油。(3) 煤气管道系 统上，不得使用铜质或含铜合金为材质的阀门及部件。使用钢质或铸铁的阀门。(4) 煤气易燃、易爆，且含有水分，管道要保 证有0.003-0.005的坡度坡向排水装置。煤气管道要有良好的接地装置。在法兰连接 处及丝口连接处的两边，用铜板或镀锌扁钢进行跨接。 焊接连接的管道用镀锌扁钢进行接地，接地电阻小于20。
28、室外煤气管道每隔100 米设接地装置， 车间入口 处也要接地， 车间架空煤气管道每隔30米进行接地处理。(5) 公称直径 400毫米以上煤气管闸阀不得装在立管上。除放散管排污阀外，阀杆在各种情况下不得朝下装。(6) .煤气管道上装 设放散管与吹扫口，防爆阀上装放散管，放散管连接至完毕后，高出屋面。.(7)按设计规定，在工作平台上对补偿器进行预拉或预压。预拉伸、预压缩值分23次进行，并分次检查 各波节间拉、 压数值的均匀性，以及仔细检查所有焊缝处，达到要求值时，即进行安装固定。(8)煤气管道安装完毕后，按设计规定进行试验，采用压缩空气进行强度及严密性试验。试验时，按车间内外、地上、地下的管道分别
29、进行。当管内达到试验压力后，用涂肥皂水的方法，对管道及附件所有接口进行检查。无泄漏 为合格，强度试验合格后进行严密性试验。管道施工完毕，用 压力不小于管道工作压力的压缩空气来吹扫管道，由放散管、人孔（手孔）等处排除废杂物，使管道 洁净。(9)煤气管道系统在使用前，用惰性气体置换管内空气。并检查置换排放气体不具爆炸性后，方可投入使用。十五、 液压润滑管道安装(1). 管道布置大型液压系统由于管路众多，走向复杂， 设计方面又往往只提供系统原理图和管路布置示意图，因此，在 设计 方未给出液压管道的具体安装位置 时，在施工现场根据具体情况来确定，确定液压管道安装位置时，综合考虑以下问题：1）便于安装和
30、拆卸，要尽量避免管道多层相叠布置。当不可避免地要多层相叠布置时，两层之间必须保 证有足够的间距，可使扳手伸入两层之间紧固每一根管道的连接螺栓或接头。穿墙管道或穿过楼板管道的距墙壁或楼板最近的管件，必须与墙壁或楼板有适当的距离，不致给管道的装拆造成不便。2）不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。布置管道时，必须熟知生产 工艺的机组设备的运转情况，不得把管道布置在机件直线运动的行程之内或转、 摆动的角度范围之内。此外，有些需要 经常性检查和修理的设备，在检修时需要一个足够的空间， 则管道不得布置在此空间内。3）尽量减少压力损失。尽可能地减少管道长度和弯曲，以减少系统压力
31、损失。4）应力求排列整齐美观。液压管道，特 别是泵站至阀架和阀架至工作元件间的“中间管道 ”，布置时应十分讲究整齐美观，不得斜向交叉、 错纵杂乱，而尽可能的将相同走向的管道同排布置，在不妨碍装拆的前提下尽量布置得紧凑一些，尽可能地贴着墙壁、地沟、机体或油库顶面铺设。5）对于采用套管连接的管道，由于固定焊口较多，布管时注意留出足够的焊接固定焊口的空间。(2) 支架制作与安装1）支架的切割及其上螺栓孔的加工均使用机械方法，不用气割。2）支架的间距必须符合设计规定或规范的规定，在规定的范围内，管径小、压力高的管道，支架间距取小值。3）支架的焊接不得忽视质量，焊缝长度和高度必须足够，并且不得有裂纹。4
32、）支架的顶面必须保证水平或垂直；同一直管段上的支架，其顶面必须保证在同一平面内。(3). 管子下料切割1）碳素钢管采用机械切割，如用管刀切割时，其管口内被挤起的部分应除去。不锈钢管用机械切割或等离子切割。用弓锯手工切割的管口，应用锉刀对切口进行修整。切割表面必须平整，其倾斜偏差不得大于管子外径的1，且不得超 过3mm，不得有裂纹和重皮；切口附近的切屑粉末、毛刺和氧化皮等必须清除干净。2）与软管总成连接的管段，在确定其下料长度时， 应考虑到使软管总成处于极限位置时尚有4%左右的长度余量，以供软管在充压后因管径变大而造成的长度缩短。3）多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离 为
33、100200mm。4）与软管总成连接的管段，在其确定长度时加4的余量。(4)管道弯制弯管作业视管子外径大小可采取不同的弯管方法，直径小于25mm的管子可用弯管器偎弯。直径大于25mm的管子可用液压或电弯管机进行偎弯。直径较大的管子也可用管内充砂后热偎的方法。1）弯曲管子时，弯曲半径不少于管子外径的3倍，高压钢管的弯曲半径大于管子外径的5倍。，工作压力高的管道，弯曲半径可适当大一些。2）弯管时产生的椭圆度不能超过8%。为避免弯管的椭圆度超过规定值，在弯曲管子时，采用适当的弯曲速度，同时应使用与被弯管子外径相符的胎模。当被弯管子管径大于60mm时，在管内放置心棒。3）管子弯曲时，中性轴线附近变形最
34、小，因此在弯曲直缝焊接钢管时，将 焊缝置于中性轴线左右45 的范 围之内。4）如图5.2.2所示，设计压力IOMPa的弯管，管端中心偏差值 不得超过15mmm，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他弯管管端中心偏差值 不得超过3mmm，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过lOmm。5）在进行弯管作业时，必须考虑在卸去弯管的外力后，已弯成的角度会回弹35度，因此需比要求的弯管角度多弯几度，具体需多弯的度数由实际作业决定。如图5.2.2所示，厂形弯管的平面度允许偏差必须符合下图的规定。图5.2.2 弯管允许偏差示意图( 5)管道 焊接1） 接头坡口加工和组对为了获得要求的焊缝质量，焊接接
35、头的坡口加工和组对时，注意以下几点：a.接头的坡口形式、尺寸和组对间隙必须符合规范要求。b.坡口的加工采用手动坡口器，电动坡口机等机械，对于大口径的润滑管道和气动管道，采用气割，切割后必须用角向磨光机、砂轮或锉刀对切口进行修整。除去氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整。c.管道组对时 ，清理坡口及其内外表面，清理范围为不小于lOmm，清除油漆、锈蚀、毛刺等污物。d.接头在组对时，做到内壁平齐，内壁 错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm。e. 管道焊缝位置：直管段两 对接接口 间的距离不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。焊缝与弯管 (不含压 制、
36、热推或中频弯头)起弯点的距离不得小于 100mm，且不得小于管子外径。环焊缝 距离支、吊架的净距不小于50mm。不宜在焊缝 及其边缘上开孔。2） 施焊方法与规范采用手工氩弧焊焊接，在焊接大管径及厚壁管道时，采用手工氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接方法。当管子与法兰或活接头对接时，直接采用电焊焊接，在焊接后用砂轮机或铰刀、圆锉 等工具除去焊根的氧化皮以及焊瘤等。a.焊接材料应具有制造厂的合格证书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混合，绝对不得错用。b.焊条使用前应按说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。药皮有脱落或显著裂纹的焊条不应使用。c.壁厚大于25mm的10号、15号、
37、 20号钢管道，在施 焊时 先预热到100200，预热范围为对口中心线两侧各不小于壁厚3倍的长度；预热要均匀，防止局部过热。d.焊接场地应选择在挡风、挡雨、 挡雨的地方。e.氩弧焊所用的氩气，其纯度应在99.9%以上。f .当管内充氩气时，应待管内空气被干净后方可开始焊接。g.点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接相同，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷， 铲 掉重焊。h.焊接时，不得将地线接在阀架、 泵站等设备上，以免泵、阀等元件内部间隙间产 生放电现象而遭受损坏。3）焊接操作要点试焊时，在时钟2点钟和10点钟位置进行定位焊，在6点钟处起弧焊接。正式焊接工 艺管线时 ，在时钟4点钟、
38、8点钟和12点钟位置进行定位焊，在6点钟处起孤焊接。定位焊长度810mm，厚 3 mm左右，它是正式焊缝的一部分，用单面焊双面成形技术。焊到距定位 焊根部 35mm时，焊枪应画个圈，把定位焊根部熔化，再填充23滴铁水，焊缝封闭后继续运弧，把定位 焊表面熔化，但不充填焊丝。在仰焊部位采用内送 丝 保证仰焊部位不内凹，如图513所示，随着向上焊接焊丝可陆续带出，在上半部用外填丝焊接。起 焊 在坡口一侧引弧，拉至 6点处，在电弧把根部熔化、出现熔孔时，左右各填一滴熔滴， 这两滴熔连在一起，熔池前方出现熔孔，焊丝紧贴根部填充一滴熔滴，焊枪横向 摆动，使熔滴与母材充分熔合。立焊时，因管已较热， 焊丝端头
39、距对接根部应稍有余量，以防产生焊瘤。 盖面焊时 ，在打底焊道上引弧，在 6点钟位置始焊，焊枪作月牙形或锯齿形摆动，坡口边缘及打底焊道表面熔化后形成熔池，焊丝与焊枪同步摆动，在坡口两侧稍停顿，各加一滴熔滴，保证熔敷金属与母材熔合良好，仰 焊部位少填充焊丝，防止下淌，平焊时多加焊丝，以防不 报饱满，根部收弧要将收孤点填满，还要继续送氩气保护熔池8lOs 。盖面焊道封图5.2.3 仰焊示意图闭后，要继续向前施焊一小段，并逐渐少加填充焊丝， 缓慢收弧，并滞后10s 左右停氩气，保护熄弧熔池。4） 焊接检验管道对接焊缝内部质量必须符合设计要求或 YB 924692冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压
40、、气动和润滑系统规定 , 外观检查: 用肉眼或放大 镜来检查焊缝外表的缺陷，如表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅、咬边、表面凹除以及接 头错位等。外观检查 合格后, 按照设计或规范规定的比例 进行x或射线射线探伤检查:a.工作压力高于及等于 6.3MPa的管道，其对接焊缝质量不低于GB 332387钢熔化焊对接接头射线照射和质量分级中规定的11级标准。其表面不允许有裂纹、气孔、 夹渣、熔合性 飞溅和凹陷。工作压力低于6.3MPa的管道，其对接焊缝质量不低于GB 332387钢熔化焊对接接头射线照射和质量分级中规定的级标准。其表面不允许有裂纹、不允许有超过要求标准的气孔、夹渣和熔合性飞溅。
41、b.按系统焊缝数量抽查5，但不少于lO道焊缝。(6) 管道安装采用管线内循环酸洗的管道一次完成安装；需采用槽式酸洗法和线外循环酸洗的管道需进行二次安装。1）长度超过5m的气动管路，顺气体流动方向向下倾斜10/100030/1000的斜度。2）润滑油系统的回油管道向油箱方向向下倾斜12.5/100025/1000的斜度。3）润滑脂系统从给油器或分配器至润滑点间的润滑管道，在安装之前必须充满润滑脂，管内不得留有空隙。充脂后及时安装，在安装过程中不得接触高温，以免将管内润滑脂干化而堵塞管路。4）油雾系统管道顺油雾流动方向向上倾斜5/1000以上斜度。5）需二次安装的管道，在拆卸前按系统和管线铺设顺序
42、进行编号，挂上标签，以免二次安装时造成混乱。6）槽式酸洗后的管道，在搬运过程中必须确保两端封口完好；二次安装时，要注意及时取掉封口用的塑料堵头或塑料布，防止留在管接头内堵塞管道。7）管道二次安装时，周围环境必须保证清洁，不得 让灰尘及其它脏污进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口加封闭。8）安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折；必须留出适当的长度以弥补其在液压力的作用下因直径的胀大而造成的长度的收缩；不得在连接后形成扭曲而减小其强度；不得接触高温设备或受环境的高温影响,防止高温熔化胶层或加速其老化。9)管道安装允许偏差必须符合表5的规定(GB 50
43、235-97)。(7)管道酸洗液压管道除锈采用酸洗，操作的工序为：脱脂 水冲洗 酸洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 涂防锈油 封口1) 脱脂脱脂的目的是除去管道表面原有的防锈油或在施工现场粘附的各种油迹，使管壁不因油层的隔离而不受酸液作用，脱脂的程度对酸洗质量影响很大。脱脂时碱液必须加热，以加强皂化反应和乳化作用，增加溶液的对液，使小油珠更快脱离金属表面而浮出水面，同时加快生成的硬脂酸钠的溶解。加热温度宜控制在6080。在碱液中浸泡的时间与管壁油脂的多少有关，一般 为4h左右。2) 酸洗酸洗所采用15%盐酸进行酸洗，在酸液中加入缓蚀剂。缓蚀剂。3） 中和管道酸洗之后，必须立即用浓度1%左右的氨水作
44、为中和液中和管壁上残余的酸液，以免残酸重新腐蚀 管壁，氨水的控制 pH值在 1012之间。4）钝化经中和后的管道表面仍然处于活化状态，在残留水分或者酸洗现场带有酸雾或碱雾的空气的作用下，又会很快地生存浮锈，必须对中和后的管道进行钝化处理。钝化处理是通过钝化液的作用使管道表面生成一层连续而致密的钝化膜，这层钝化膜具有较高的化学稳定性，从而阻碍了空气中氧对金属管道的作用。(8)管道循环冲洗1）管道循环冲洗经酸洗后的液压管道在酸洗合格后必须经过循环冲洗，清除各种固体污染物，直至达到要求的清洁度等级以后，才可投入正式工作，冲洗以循 环方式进行。采用线内冲洗法，使用工作油或选定的低黏度冲洗用油作为冲洗介
45、质，将已安装到位的管道连接成冲洗回路，利用工作泵、油箱、加 热设备及过滤设施和回路中的换向阀换向，以加强冲洗效果。设计并 联冲洗回路，用于临时连接的钢管和胶管等，在使用前必须清洗干净，在接入冲洗回路前必须酸洗合格。冲洗回路的构成必须保证每一管段全部管内壁接触冲洗液。若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小必须相近。冲洗回路中的死角管段，另成回路冲洗。清洗冲洗用油箱 时 ，不得使用棉 纱等，可用面团粘除颗粒污染物。向冲洗油箱加注冲洗用油时，必须经过过滤，过滤精度不低于系统滤油器的精度。按冲洗施工方案确定加热方法和温度，并加热。调节冲洗回路中的阀门，如关闭溢流阀，固定换向阀的方向，将节流阀的节流口调至
46、最大。液压系 统管道在安装位置上 组成循环冲洗回路 时，必 须拆下或隔断油缸、油马达、蓄能器。拆下伺服阀、比例阀等高精度阀门 ，用冲洗板代替。冲洗回路中有节流阀或减压阀，则将其调整到最大开口度。启动冲洗油 泵，向冲洗系统供油，并 对系统进行试漏。对可能会聚集空气的部位进行排气，确认排净空气后，关 闭排气阀。连续进 行冲洗，用铜棒或木锤间断地轻敲击管路焊口、管件附近，其目的是振松并排除焊渣等颗粒污染物。在冲洗中用定时改变冲洗方向及振动管路等办法来加强冲洗效果。定时检查滤 油装置，清除被滤出的污染物，并及时取样检查油的清洁度。冲洗合格后，排净冲洗油液，并及 时加入经过滤合格的工作油液。恢复管道系
47、统安装，连接执行机构，按工作状态调整阀门。2）冲洗效果检验冲洗效果检验使用目测法、人工显微镜计数法等进行。液压系统中的伺服系 统 和带比例阀的控制系统以及静 压轴承的静压供油系统，管道油循环冲洗后的清洁度应用颗粒记数法检测。液压伺服系统的清洁度不低于15/12级，带比例阀 的控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度不低于17/14级。液压传动系 统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒记数法或目测法检测。采用颗粒记数法， 应不低于20/17级；采用目测法检测时，连续过滤1小时后在 滤油器上应无可见的固体污染物。采用颗粒法 计数法检验时 ，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽
48、取。取样应连续进行2到3次，以平均值为冲洗结果。采用颗粒法 计数法检验时 ，应选用显微镜颗粒记数法或自动颗粒记数器计数法等经校正公认的计数法。油液应严格按照程序抽取，取样容器必须清洁。采用目测法 检测时，在回路开始冲洗后的15到30分钟内应开始检查滤油器，直至冲洗合格。(9)系统压力试验 系统压力试验是液压系统安装工程的最后一道工序，用以考核管道系统的管子、连接件、焊缝、密封装置等的 强度和严密性。1)试验压 力标准及试压合格标准当工作压力p16MPa时， 试验压力为工作压力的1.5倍。液压试验缓慢升压，待达到试验压力后， 稳压10min ，再将 试验压力降至工作压力，停压30min，以压力不
49、降、无渗漏 为合格。2)液压系统压力试验按照经过批准，而且已进行了交底的试压方案进行，试验时用工作介质作试验介质。将油箱彻底清洗干 净后，并通过过滤再将试压用油加入油箱，油箱必须设液位监控装置。系统中的液 压缸、液压马达、伺服 阀、精密比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。试压前，再次确认管道连接无误，并全面 检查紧固一次压力试验时 ，将试验介质加热到规定的工作温度。必须用 经校验过的 压力表，其精度不得低于15级。表的满量程值应为试验压力的1.52倍，压力表不得少于两块。压力试验 开始升压时 ，将系统内的空气排除干净。缓慢升高 试验压力，压力升高至试验压力后，禁止管路系统承受振动和敲击。大型液 压系统的压 力试验分次进行,先试泵 站和主管路，再 试验阀架上各工作回路管道。在压力 试验中必须认 真检查，发现问题及时处理，处理故障时先卸压再处理。压力试验 完毕后，不得再在管道上进行修补。
