1、车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转 12 分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17) 待加工面接触,数显器 Y 轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量 0.15mm,到最后进刀量 0.020.05mm 之间;(见图 A)4. 工作需变速时,必须先
2、停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车 ,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的 11.5 倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮 (6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨
3、损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7
4、. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法. 三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1 车床加工原理;6.2 车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3 车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5 车床加工工件标准.(同 QC 检测标准) 及加工内容之认识;
5、七.车床刀具的认识及研磨方法7.1 车削基本概念;7.2 车刀的种类;7.3 车刀几何形状;7.4 车刀的工作角度;7.5 研磨车刀基本要领及程序(实作 );7.6 怎样选择刀具运用及如何安装;7.7 车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D 形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1 齿轮变换配套要领;
6、10.2 螺纹加工方法及要领;10.3 斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1 细长加工件(标准及斜度)11.2 方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3 加工完成品再次车削校正要领. 11.4 多槽穴车削要领;11.5 内外 R 之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析. 实作考核:3 个月考核 17 项理论实绩掌握 80%,8 项实作考核:效率 70%,质量 80%以上;6 个月考核 9 项:效率 70%,质量 80%以上.17 项提升 20%
7、,8 项效率提升 15%,品质 10%以上;9 个月考核 10 项:效率 70%,质量 80%以上.8 项效率提升 15%,质量提升 10%;12 个月考核 11 项:效率 70%,质量 80%以上.10 项效率提升 15%,质量 10%以上.以上各项时间考核 7.5 项(研磨刀具实作 ),及 12、13 项之理论都列为考核内容中 . 承认: 确认: 作成: 一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4
8、. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片 )2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书 )二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车
9、刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有2040的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两
10、边均有 23的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图: 6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60V 型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升 15,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图: 2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=DN/1000 Cs:切削速度 D:工作物 径 N:车床之转速
11、3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1 车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2 车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3 车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加
12、深断屑槽之改善.1.4 切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5 工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1 工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2 车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3 刀
13、尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边 .d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小 .主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之 径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及
14、切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加
15、工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0-15)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y 轴归零不动,然后动 x 轴小滑板,车削工件端面,然后 x 轴归零.这样,碰刀
16、就很准.(15-60)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.20.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺
17、纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83155 转) 之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进 0.20.3mm,第二刀可进0.30.4mm,第三刀可进 0.10.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已. 车床的保养1. 保养首先要把机床各部
18、件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加 R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口 (1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加 R32#锭子油,观察主轴油面计 (3),超过 1/2 方可,不可低于 1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年
19、更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈 ,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢 ,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入 ,使油润滑利护身床正面油面计(5) 之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都
20、需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识 刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙 交换齿轮计算式等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求)5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。(NC,CAM 组人员学习项目不含在内.) 承认: 作成
