1、8.6 单跨系杆拱桥上部结构施工本标段大楼庄北跨渠生产桥为单跨系杆拱桥。单跨系杆拱桥的桥墩基础及墩身施工方法与本标其它桥梁相同，本节主要叙述上部结构施工方案及施工方法。本部分施工拟分包给具有桥梁施工专业承包一级或以上资质的单位实施。8.6.1 施工程序按照招标文件图纸设计，本标段单跨系杆拱桥为下承式钢管混凝土刚架系杆拱桥，施工程序见图 8-3。系杆梁现浇支架搭设钢管拱肋运输到现场并预拼分节吊装系杆梁端横梁、拱脚段支架及中横梁支架安 装现浇端横梁和拱脚段系杆梁吊装中横梁、浇筑湿接头并张拉系杆梁与中横梁形成平面框架结构拼装拱肋安装支架吊装拱肋、风撑，焊接拱肋、横撑接头，拱肋合拢第二次张拉系杆梁钢束
2、第一次张拉系杆梁钢束钢管拱肋节段制作系杆梁、中横梁、桥面板预制图 8-3 单跨系杆拱桥施工程序图拆除系杆梁支架、调整系杆梁及吊杆内力安装拱肋吊杆并张拉第三次张拉系杆梁钢束向钢管内泵送砼，形成钢管砼拱肋钢结构防腐、桥面板安装桥面附属工程施工桥墩基础及墩身施工8.6.2 钢管拱肋制造、砼预制件预制8.6.2.1 钢管拱肋制造钢管拱肋制造在本标加工厂内按照设计图纸加工制造。 拱肋上、下弦管、横撑钢管采用钢板除锈后卷制成约 2m 左右单节管、埋弧自动焊实施纵环缝焊接。 为方便从工厂向工地拼装场地运输，加工完成的单节管在工厂拼接成单元管节，主弦管单元节长控制在 1012m 范围内。 单元管节拼装时，按平
3、面放线坐标，加上预设拱度、温度变形值、弹性变形量（回弹量）制作热弯胎具，在工厂内采用陶瓷片加热法将单元管节按修正后的悬链拱轴线形进行热弯。 腹板采用数控切割机床，按修正后悬链线精密下料，预制对接坡口，在工厂内进行分节段单元平面组装，焊接尽量采用自动化，确保节段匹配成型精度及控制焊接变形。 横撑拼接接头及长度在工厂内采用仿形数控切割完成，并预留适当的焊接变形收缩量。 单元构件在工厂内按预定检验项目，检验合格后立体试拼装。立体拼装按整跨修正后的悬链拱轴线形模拟拼装与对接，将主拱分成三等分，每等分采用临时连接板连接，并刨好坡口，预留焊接收缩量。 立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后发往工地组拼成长约
4、 32m 的单元节段，然后吊装上桥组拼。8.6.2.2 系杆梁预制本标系杆拱桥采用预应力混凝土系杆梁，系杆预应力锚固于拱脚上。为单箱单室结构箱梁。按照设计要求，系杆梁采用预制场集中分段预制、支架上安装、浇注纵横向湿接缝混凝土的方法施工。 预制场地单跨系杆拱桥的预制场地为布置在 1 施工营地的预制场，预制构件底胎制作等施工方法与预制预应力箱梁基本相同。参见本章 8.5.1 节。 施工流程底模修整安装绑扎底板钢筋和预应力束定位骨架安装一侧侧模绑扎腹板钢筋和预应力束定位骨架安装端模安装预应力束制孔波纹管安装另一侧侧模绑扎顶板钢筋浇筑混凝土并养护湿接缝断面凿毛存梁。 施工要点及技术措施 制梁台座地基要
5、进行换填压实处理，两端支承台座采用扩大基础。制梁台座基础要有足够的强度和刚度，且无沉陷。保证有足够的承载力，按设计要求修筑制梁台座和存梁台座，用素混凝土硬化梁场地面并完善排水设施，避免雨水浸泡地基而造成任何不良后果。 底模按设计要求预设反拱度，表面平整光滑并涂刷隔离层。模板采用钢模，确保梁体光滑，脱模简单方便。 预应力孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制后需做抗渗试验，合格后方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。 预应力束定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。 钢筋在车间制成骨架，整体分段安装入模。 混凝土按斜向分层灌筑，先底板、腹板、最后灌注顶板混凝土。模板及台座按附着式振
6、动器体系设计，侧模板上下振动器位置交错排列，并辅以插入式振动器，振动延续时间以混凝土表面泛浆气泡消失为度。确保混凝土振捣质量。达到内密外实的良好效果。 梁体混凝土掺用高效减水剂，水泥采用 42.5 号的普通硅酸盐水泥。 混凝土浇注前，波纹管内要插入塑料芯棒，混凝土灌注过程中往返抽动，以防止波纹管意外漏浆，使孔道堵塞，并要求在混凝土初凝后抽拔芯棒。 混凝土初凝后按要求及时覆盖及养护，达到设计要求强度后及时脱模验收，并按规范和设计要求进行断面凿毛。8.6.2.3 中横梁及桥面板预制 预制场地中横梁及桥面板预制场地与系杆梁共用场地。 施工流程中横梁预制施工流程：制梁台位修建安装一侧模板绑扎钢筋和预应
7、力束定位骨架安装端模安装预应力束制孔波纹管安装另侧模板浇注混凝土并养护拆模后端部凿毛混凝土强度达到 100%，按设计要求穿、拉横梁自重预应力束压浆封端、存梁待安。桥面板预制施工流程：预制台座施工、模板制作、混凝土配合比设计底模修整、涂刷脱离剂绑扎钢筋安装及固定侧模板浇注混凝土养生存放。 施工要点及技术措施中横梁预制时主要施工措施、技术要点及注意事项详见“系杆梁预制” 。桥面板混凝土浇筑结束后，需在板顶面和侧面作凿毛处理，以便后期与桥面混凝土及安装时的湿接头混凝土现浇连接，并派专人负责养护工作。8.6.3 预制系杆梁及中横梁安装8.6.3.1 施工流程系杆梁安装支架（包括基础和托架）搭设固定支架
8、定型钢垫梁及系杆梁湿接头底模板吊装系杆梁预制节段绑扎湿接头底板钢筋吊挂纵向湿接缝模板并绑扎顶、底板钢筋安装横向湿接头内模、绑扎腹板钢筋、安装侧模，绑扎顶板钢筋、设置预应力管道及中横梁安装用预埋件经定位复测并签证后对称浇注湿接缝混凝土养生按设计要求张拉部分预应力束。8.6.3.2 预制系杆梁安装施工要点及技术措施 在系杆梁接头处特定位置插打支架钢管桩基础，拼装托架，在其上铺设型钢垫梁，并在垫梁与湿接头底模间设置钢楔块，以便标高调节和卸载脱模。 对系杆梁安装支架要求按 1.2 倍承载量进行模拟压重，以检验其稳定性，同时消除非弹性变形，测量弹性变形，并作为设置预抬量的依据。压重时要按设计和监理要求进
9、行，既要满足荷载要求，又要保证足够的预压时间，并绘制测量监测结果曲线图。 系杆梁横向湿接头外模采用特制整体定型钢模，内模采用组合模板拼装成块，整体吊装。内外模板用 18 圆钢套 PVC 管作对拉杆。系杆梁纵向湿接头采用吊模法施工。钢筋及预应力束均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装就位。 预应力管道采用金属镀锌波纹管，钢筋绑扎焊接时，不得损坏预应力管道。波纹管位置必须准确，按设计要求设置定位筋固定牢固，接头旋紧并缠裹密实，不得漏浆。锚垫板位置，必须准确牢固，与波纹管垂直，压浆管埋设通畅。 系杆梁湿接头混凝土待各预制段全部吊装就位并固定后，选定从中间向两端的灌注顺序进行。混凝土料由本标拌和站供
10、应，用 25t 汽车吊配吊罐入仓。灌注过程中按水平分层、先底板、后腹板、再顶板的顺序连续灌注，一气呵成，前后左右对称进行。混凝土分层厚度不大于 30cm，采用插入式振捣器振捣。灌注过程中应跟踪测量支架、模板变形情况，发同异常及时处理，避免模板变形漏浆，影响混凝土外观及内在质量。同时混凝土振捣不得碰撞预应力孔道，以免造成孔道移位或变形、漏浆等意外事故。 混凝土浇注完成后应仔细养生，待混凝土达到设计强度时，按设计要求张拉系杆梁部分预应力束。8.6.3.3 预制中横梁安装施工要点及技术措施 施工准备：系杆梁与中横梁现浇湿接头混凝土模板加工或修整，清理系杆梁与中横梁上此处的侧面凿毛面和预留钢筋及预应力
11、孔道。 中横梁吊装调整就位，把系杆梁侧面与中横梁端部预埋型钢固定，吊挂底模，绑扎湿接头钢筋，安装预应力束孔道定位骨架并续接系杆梁和中横梁预应力孔道及侧模板。波纹管接头应旋紧并缠裹密实，避免漏浆。 浇注混凝土：安装侧模并固定牢固，避免浇注混凝土时变形或移位，影响混凝土质量。经自检、监理验收合格后，浇湿接头混凝土。混凝土浇注前对混凝土接触面应用压力水冲洗干净，使之充分湿润，但底模应不存积水。混凝土振捣采用插入式振捣器，并加强施工接缝处混凝土的振捣，使新旧混凝土紧密结合。 混凝土养护及预应力束张拉：混凝土终凝后及时覆盖，并加强养护不少于 7 天，当混凝土强度达到 100%时，按设计要求张拉剩余的后张
12、拉预应力束，并及时压浆和封锚。8.6.4 端横梁、拱座（拱脚）施工8.6.4.1 施工方案本标系杆拱桥的端横梁、拱座（拱脚）为现浇混凝土结构。端横梁为单箱单室箱梁，与系杆梁端部实体部分分开现浇，横桥向施加预应力。根据端横梁结构特点和现场施工条件，端横梁决定采取自承台顶安装钢支架及钢桁架横梁支撑钢模板，整体一次浇筑完成的方法施工。8.6.4.2 施工流程端横梁施工流程：自承台顶面拼装钢支架安装钢垫梁、底模板吊装底板、腹板钢筋和预应力束定位骨架安装内模吊装顶板钢筋、安装预应力束制孔波纹管侧模安装定位浇筑混凝土。拱座施工流程：安装底模安装拱肋定位骨架、拱肋预埋段钢管精度定位绑扎钢筋，安装预应力孔道制
13、孔管安装侧模浇注砼养护、拆模安装预应力、张拉、压浆、封锚。8.6.4.3 施工要点及技术措施 钢支架要经过计算设置，与墩立柱连接，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。系杆梁实体段现浇支架基础要求按墩位平台钢管桩施工技术措施进行，保证支架安装的牢固性和可靠性。 在钢垫梁顶面铺设底模，但其间设顶升螺杆，以便调整标高和卸载脱模。 外模采用整体定型钢模，内模采用组合钢模，大块拼装整体吊装就位。模板安装前，内表面要求抛光、修整并涂脱模剂。立模各种尺寸均要满足规范要求，并保证模板在混凝土浇注过程中不发生变形。拆模后立即清除模板表面的污垢，校正模
14、板并涂脱模剂，以便下次使用。 钢筋绑扎：钢筋在车间弯制成型，现场绑扎。施工时严格按设计及规范标准执行。钢筋表面应洁净、顺直无局部弯折。接头用搭接焊，焊缝长度要符合设计和规范要求（10d） ，焊缝饱满无焊渣。箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。 预应力束孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。 混凝土浇注前，波纹管内要先穿入预应力束，并在混凝土灌注过程中往返抽动，以防止波纹管意外漏浆，造成预
15、应力束被粘住。 混凝土灌注：混凝土料由本标拌和站供应，混凝土搅拌车运到桥头，25t 汽车吊配吊罐入仓。浇筑过程中按斜向分段、水平分层、前后左右对称连续灌注，一气呵成。混凝土分层厚度不大于 0.3m，采用插入式振捣器振捣，避免振动棒碰撞模板和钢筋。 混凝土浇注完毕，待混凝土强度达到设计强度 80%后即可拆模养生。混凝土养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土裂纹。8.6.5 钢管拱安装8.6.5.1 钢管拱各节段的存放与运输 钢管拱各施工节段按设计要求制作完毕，经过预拼装矫正及检验合格后，存放在工地预拼场内。 根据拼装施工的进度需要，按安装顺序由预拼场龙门吊先后吊装于平板拖车上，运输至安装现场，
16、由现场布置的施工龙门吊起吊拼装就位。 由于钢管拱肋节段较长，重量较大，存放及运输时应搁置于垫木上，并稳定固定。各支撑点设在钢管拱在自重力作用下不致使其发生永久变形，并将钢管拱肋刚度较大的一面竖直放置。 钢管拱肋节段在搬运吊装时应慢起、轻放，严防撞击碰伤拱肋。在吊装过程中尚应加强防护措施，不得使千斤绳直接接触钢管拱肋。运输时应用钢丝绳、倒链滑车和撑木等将钢管拱肋节段牢固固定在运输拖车上，防止在运输途中滑移。8.6.5.2 支架上拼装钢管拱肋本标系杆拱桥钢管拱肋拟采用拱脚预埋（两段）和少支架五段吊装拼装成拱的方法施工，并要求在拱脚预埋段混凝土强度达到 80%后进行拱肋吊装作业。 支架施工支架作为钢
17、管拱肋的拼装托架，要承担钢管拱肋的大部分重量，属重要、关键受力结构，是保证各项工作正常进行的关键，因此，就要求支架具有足够的刚度、强度和稳定性。支架由系杆梁托架向上续拼并部分支撑于施工完成的系杆梁顶面，由万能杆件组拼而成，支架顶面安装型钢梁及钢管拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装。 钢管拱吊装前的准备工作 检查构件的几何尺寸、焊接质量、表面防腐及预拼情况，必须达到设计和有关规范的要求。 检查起吊设备、被吊装吊点构造构件等是否满足要求，检查临时性支架和临时横向稳定保证措施是否满足要求。 检查拱脚预埋段接头处的高程、跨距，其偏差不能超过有关规定，否则安装前应采取相应措施。 核对施工程序
18、，使安装作业严格按照经过审查的施工组织设计进行，确保施工有条不紊、安全稳妥地进行。 清除拱肋表面及管内的杂物并安装好有关测量和监控标志、仪器等。 对安装施工设备系统进行负荷运行试验，保证整个施工系统顺利安全运转。 提前掌握桥址处历史气象资料和近期天气预报资料，避开可能发生的灾害性天气，并采取必要的措施保证施工过程的安全。 边拱肋节段吊装当系杆梁预应力本阶段张拉完成，并且拱肋拼装支架安装完毕后，即可进行钢管拱肋的安装工作。钢管拱肋吊装接头采用内法兰连接。拱脚预埋段混凝土强度达到设计要求后，首先吊装两个边拱肋节段。拱脚处边拱肋节段由平板拖车运到位后，用60t 龙门吊将其缓慢吊起，调整好角度，逐渐下
19、放拱肋，使顶端安放在支架上，底端与拱肋预埋段连接，测量拱肋中线及上接口端的坐标位置，通过设置于上工作平台上的千斤顶调整拱肋标高，达到设计安装精度后锁定，防止移动。 跨中节段吊装边段拱肋安装固定好后，用龙门吊再吊起中段拱肋与边段拱肋用临时法兰盘通过螺栓连接，连接时先永久固定拱脚段内法兰，再永久固定拱顶段内法兰，形成临时整体钢管拱。然后对整个拱肋进行精确调整，使节点处缝隙、纵横位移、标高等均控制在设计允许的范围之内。精确调整时，拱肋应脱开支架的底支撑。永久固定内法兰视为钢管拱肋的瞬时合拢，瞬时合拢后，根据实际尺寸下料，焊接拱圈接头钢板，实现钢管拱圈合拢。钢管拱圈接头钢板的焊接应在环境温度相对稳定的
20、时间内尽快完成。按照先拱脚接头，后中间接头处的施焊顺序焊接成拱。拱肋合拢后，依次安装一字撑和两个 K 撑，拆除拱肋支架，形成钢管拱。 拱肋瞬时合拢温度为 1015。 接头施焊应上、下游，每跨两端对称进行，避免拱肋移位或变形。 焊接合拢温度应符合设计规定，当湿度大于 80%、或风力大雨四级、或雨雪天气、或环境温度低于 0又无保护措施时，不得进行焊接，构件焊区表面潮湿或有冰雪时，要清除干净并烘干，方可施焊 。若在冬季中午或夏季凌晨仍不能满足适宜的温度要求时，则及时同设计院联系，进行适当的温度修正，应迅速锁定后，再行合拢段的焊接。 钢管拱肋对接时应严格保持焊后拱肋平顺，焊接时除控制几何尺寸外，还要注
21、意焊接变形对拱肋变形的影响。 所有钢管构件必须在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。 施工时各工种之间，或每个工序之间，必须按设计图进行自检和互检，并在钢管构件上打上各自的记号。 钢管拱肋安装合拢的精度拱肋高程（该阶段的设计值）偏差：20mm，0。对称点高差：不大于 20 mm。拱肋大段接头接缝错台：不大于 0.2 壁厚。拱轴线长度误差：20 mm。拱肋横向偏位：拱顶16 mm；L/4 处15 mm。吊杆长度偏差：10 mm。吊杆孔水平间距误差：3 mm。8.6.5.3 拱肋混凝土灌注施工 施工准备 泵送混凝土配合比选择钢管混凝土拱桥的主要承重结构为钢管混凝土拱肋，因此钢管混凝土的配合比选
22、择除要考虑它的高强、早强、良好的可泵性外，还需特别考虑其微膨胀、自密实性。为了保证泵送混凝土施工能顺利进行，对混凝土的原材料要进行严格挑选，对计算所得多种配合比进行试拌、并测试各项性能指标。根据坍落度满足泵送、和易性好、不泌水、不离析、缓凝、早强等要求，选择最佳的施工配合比。 混凝土施工机械设备准备拱肋混凝土灌注设备选用 HBT60A 型混凝土泵机，混凝土运输设备选用MR45-T 混凝土搅拌运输车。为了争取工期和保证施工质量，本标系杆拱桥钢管拱混凝土灌注选用 4 台输送泵同时泵送，另设一台备用输送泵。 其它准备施工前组织有关人员进行技术交底，使参加混凝土泵送的所有人员心中有数，交底要有详细的记
23、录。施工前要组织有关人员进行混凝土泵管的接、拆管训练，保证在施工中每个接口的拆装总时间不超过 30 分钟。灌注前要有详细的测量钢管拱位置的资料，并在有关的监测位置做好标记。所有用于施工的机械设备在每次灌注前要进行全面的检修。所有安全设施必须到位，参与施工的所有人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。掌握桥址处历史气象资料和近期天气预报，选择气温相对较低且稳定的时段灌注混凝土。 钢管拱内混凝土灌注拱肋内混凝土采用泵送顶升压注法浇灌。施工时采用大功率混凝土泵，泵灌入口设在灌注段根部，以对称连续顶推方式泵送到拱顶。其技术要求及措施如下： 混凝土泵灌前要先压入清水清洗钢管，润泽内壁，然后先泵入
24、水泥浆，再连续泵入混凝土。 混凝土灌注顺序按照设计图纸要求的施工顺序进行。 管内混凝土的配合比应经试验确定，除须满足强度指标外，既要满足泵送条件，又要满足钢管混凝土施工规范要求。施工时可掺入适量粉煤灰以降低混凝土的水化热，还要掺入微膨胀剂、减水剂、缓凝剂等，减少水灰比，提高工作性能。且使钢管内混凝土产生一定的自压应力。 混凝土泵灌注时温度应大于 5而小于 40，钢管温度高于 40时应采取浇水、或选择夜间施工等措施降低钢管温度。温度低于 5时，要采取冬季防寒措施。 施工时按设计要求在钢管上设排气孔，且排气孔钢管出口要高于拱肋2m 以上，利于排除空气，保证混凝土密实度。 混凝土泵灌要求一根钢管内应
25、在混凝土初凝时间内一次泵灌完成，中间不得有间断。 钢管两端泵送速度应加强协调，尽量对称顶升，混凝土顶面高差应符合设计要求，施工时应边灌注混凝土，边敲打钢管，判断是否有空间。待排气孔流出合格的混凝土时，证明管内已经填满。封堵进浆孔，待混凝土强度达到设计强度后，再按设计要求切割泵进管和排气管，用原切割的拱肋钢管块件补焊缺口。 泵送过程中要不间断地观测拱肋的应力和变形，并采取对应措施。 施工控制 两端施工要有统一指挥，混凝土工厂、混凝土泵机及接管工作面要协调一致； 混凝土拌制时各种原材料要计量准确，搅拌要均匀，搅拌时间不得少于1.5mim，不合格混凝土严禁进入泵机； 每次混凝土泵送前泵管内应先泵送清
26、水润滑，然后泵送砂浆润滑，减小泵送顶升摩阻力。拆接管时，要将泵机反打两次，在管前端灌注一定的砂浆或水泥砂浆以润滑后接的泵管； 开始泵送时泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的工作压力和各部件工作情况，待压送顺利后方可提高至正常压送速度； 泵送混凝土应连续进行，尽量避免停泵。当混凝土量供应不足时宜低速泵进，以免中断； 压送混凝土时，料斗应装满混凝土，以免在压送过程中吸入空气。如果吸入空气，应立即反泵，待除去空气后再改为正转； 泵送顶升时要保持两端同步进行，速度差应控制在设计允许范围。 泵送顶升混凝土到达设计高度拆除接口泵管时，应设置防回流装置，即在混凝土进口的短管上割开 4 个约为 22mm
27、的小孔（沿管的不同方向） ，边割边插入 20 的圆钢，以防回流。在插好钢筋后，反泵两次，才能拆除泵管接口； 泵管在安装时不可悬空太长，要有足够的支点，在弯头处要支好栓牢。与泵机相连的第一节泵管宜为直管。 质量控制 施工前要组织有关人员对钢管拱及施工设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性； 试验人员要严格按配合比施工，控制好各种原材料的进厂质量。施工过程按要求留有足够的试件。 测量人员及监控人员应随时对钢管拱的变形、拱座位移等进行监控测量，发现异常情况及时通知现场负责人； 质量检查人员要认真检查缀板或钢管内的混凝土是否压实，出现异常应立即向现场负责人报告。对已压满的管段待排气孔溢出水泥浆以后，用
28、钢板将排气孔堵好。 灌注过程中轴线横向偏位，拱顶L/5000mm；L/4 处L/6000mm；接头点高程+20mm。 管内泵送混凝土的压强应控制在设计和规范规定的允许范围内。 在拱肋混凝土灌注完毕，并待混凝土达到 70%强度时，拟用超声波探测仪对拱肋进行探测，检查其密实性。若发现有不密实之处，应立即钻小孔并压浆补实。当混凝土微膨胀基本完成后（约 28 天） ，可钻小孔检查混凝土与钢板是否密贴。 安全注意事项 参加施工的人员必须带好安全帽，高空作业须挂好安全带； 施工平台、栏杆应牢固可靠，上下梯子要设置牢靠； 施工时要统一指挥，各岗位人员应服从分配，听从指挥，指挥人员要信号明确； 混凝土顶升时，
29、泵管口及排气孔处要注意混凝土冲出伤人； 钢管内混凝土质量检测 钢管内混凝土的灌注，因外表有钢管包裹，给检验、评定混凝土质量带来一定难度。为确保混凝土质量，施工中对事前通过试验确定的配合比应严格控制，并按规定预留混凝土检验试块，以便事后检查。但更重要的是施工过程中的质量控制，必须严格按操作程序和工艺要求进行，明确岗位责任制和操作人员的责任心，确保混凝土灌注质量。 混凝土灌注完毕后，用敲击钢管听音法进行初步检查，声音沉而且哑者，表明混凝土已充填饱满，对有异常者，用超声波进一步检测。 采用超声波检测管内混凝土的缺陷将采用首波声法（波速）进行检测，对于无缺陷钢管混凝土，首波声时最短；混凝土有脱离管壁和
30、空洞时，首波因绕射和折射声时变长。8.6.6 预应力施工按照施工设计和施工程序，本标系杆拱桥上部结构施工过程中，系杆梁需要进行三次预应力张拉。8.6.6.1 系梁第一批预应力束张拉根据设计要求，待系梁砼强度达到设计强度 90%时，张拉系梁第一批预应力钢束。 第一批预应力束张拉采用两台 YCW-250 型千斤顶，配套油泵 ZB4/500，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，实际伸长值与理论伸长值差值控制在6%以内。 系梁锚具为夹片式自锚型锚具，根据公路桥梁涵施工技术规范（JTJ041-2000）预应力束张拉程序为：0初应力con（持荷 2min 锚固） 。 预应力束张拉顺序按设计要求，OVM
31、 锚张拉工艺如下： 千斤顶与配件装置顺序：安装工作锚板 夹片限位板千斤顶工具锚工具锚夹片。 施加预应力：向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值测量伸长量做好张拉记录。 锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零活塞回程。 压浆：卸下工具锚、千斤顶、限位板切除多余钢绞线封锚灌浆。8.6.6.2 系杆梁第二次张拉拱肋钢管安装合拢后，按照设计要求进行系杆梁的第二次张拉，张拉工艺方法与第一次基本相同。系杆梁第二次张拉完成后，即可向拱肋钢管内泵送混凝土，形成钢管混凝土拱肋。8.6.6.3 系杆梁第三次张拉拱肋钢管内混凝土泵送完成后，按照设计要求进行系杆梁的第三次张拉，张拉工艺方法与第一次基本相同。系杆梁第三
32、次张拉完成后，即可进行拱肋吊杆的安装。 吊杆安装完毕，按照设计规定要求进行张拉。吊杆张拉拟用两台 YCW150 型千斤顶（配工具拉杆及撑脚）张拉一片拱肋吊杆对应钢束，采用先跨中后两侧的顺序进行。吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序，每根吊杆张拉都遵循以下程序：0初应力i1（持荷载 2min 锚固，i1 为每根吊杆第一次张拉控制应力，按设计要求取定） ，张拉以双控制，并注意做好张拉记录。8.6.7 吊杆安装及张拉 拱肋吊杆计划由专业缆索厂制造，吊杆为冷铸锚，两端采用活锚头。拱肋合拢后，测量吊杆实际长度，在工厂下料并镦头。 拱肋吊杆运到工地后，在拱肋上设简易龙门架，由下往上穿入拱肋。吊杆上
33、端锚于拱肋顶面，下端锚固于系杆梁预留孔底面。 吊杆安装时应从两端向中间对称依次进行。按照设计，吊杆在钢管拱肋内混凝土达到设计强度后安装就位，并张拉部分索力，然后在横梁安装完成、预应力张拉结束后第二次调整吊杆至设计索力。 吊杆是桥面荷载和拱肋间唯一的传递通道，施工时必须严格按照设计要求和监控结果进行，并适时做好防护工作，保证安装质量。8.6.8 桥面板安装 桥面板自预制场用平板车运输到桥头，用龙门吊进行吊装。吊装前应检查混凝土质量及截面尺寸，如有缺陷及时修补，以免安装时发生困难。 桥面板安装按设计要求的加载程序铺设，在桥面板的两端标出竖向中心线，并在横梁面上放出桥面板的纵向中心线、板端位置线以及每片桥面板的具体位置。 桥面板为先简支后连续结构，安装就位后，整理横梁预埋钢筋，连接桥面板预埋钢筋，并按设计绑扎完其余钢筋后，经洒水湿润浇筑湿接缝混凝土。桥面板安装湿接缝混凝土的施工要点及技术措施参见系杆梁和中横梁安装施工。
