1、UG 数控编程的步骤数控编程首先要有零件模型，模型可以通过 UG 自身的建模模块来建立，也可以从外部用三维通用格式如：igs，stp 来导入。方法如下：新建一个部件，输入部件名称，注意不能使用中文，选择单位为毫米，单击 OK，进入到UG 基本环境中。选择 “文件”“输入 ”IGES 或者STEP203 或者 STEP214，一般情况下使用 STEP203，导入的模型会比较好。出现“输入 STEP203”对话框，单击“选择 PART 21 文件 ”，选择保存后的 stp 文件，单击 OK，单击“确定” ，出现“输入转换作业已发送”对话框，点击“确定” ，模型被导入到 UG 中。此时的模型为绿色线
2、框，点击“加工”进入到已经设置好的加工界面，在“视图”工具条中单击“着色”命令，模型显示为实体，在“编辑”中选择“对象显示” ，出现“分类选择”对话框，直接选取实体模型，单击确定，出现“编辑对象显示”对话框，可在这里修改实体颜色，一般将加工的零件设置为金属灰的颜色。拿到零件模型后不要急于编程，首先对照图纸观察模型，注意图纸中的尺寸公差，各种对称度，位置度，平面度等形状位置要求，以及图纸技术要求中的一些特殊要求，然后根据这些条件思考需要在什么样的机床上加工，需要用到什么样的刀具，是否需要分粗精加工等，这些思考都是工艺的准备过程，只有在工艺设计方案确定后，编程才有依据。下面我们根据一个简单的零件，
3、通过分析他的工艺，来编制数控程序，并讲解数控程序中各种参数的意义以及设定。请大家先看图纸，写出你认为合理的工艺路线。 （实例：支撑板）05 锯床 用150 棒料，厚度按 11 下料10 普车 车厚度 11 至尺寸 8，保证平行度 0.0515 数控铣 a: 压板压住圆盘上下两边，铣右视图尺寸 4 成，铣 2-14 圆凸台及 2-10 沉孔成，铣主视图尺寸 136 及 R76 成，各孔点中心钻b: 压板压住 136 两边，铣余下外形轮廓成20 钻床 钻各孔成25 钳工 攻丝，去毛刺工艺路线不是唯一的，我们要在加工中不断去摸索最佳的加工工艺。现在根据上面的工艺来编制数控程序，需要我们编制的是工序
4、15，数控铣所加工的内容。第一步，对坐标系的调整。将支撑板的 stp 存档导入到UG 的加工模块中，着色并改变零件的颜色。观察有两个坐标系，XC、YC 、ZC 和 XM、YM、ZM，其中XC、 YC、 ZC 代表零件坐标系，也就是构建造型时候所用的坐标系；XM、YM、ZM 代表加工坐标系，用于数控加工。在“实用程序”中点击旋转坐标系，出现“旋转工作坐标系”对话框，将 ZC 与 XC 位置交换，使 ZC 向屏幕外，然后点击“取消” 。在“视图”工具栏中点击“设置为工作坐标系” ，则零件按照我们设定的 XC、YC 、ZC 坐标系显示。这两个命令经常用到，目的是为了方便观察零件，同时也方便编程时选取
5、零件边界。需要注意的是， “旋转工作坐标系”对话框中的角度可以设置为任意角度，点击“确定”则改变一次方向同时关闭对话框，点击“应用”可以一直改变方向，直到方向全部正确后，点击“取消”关闭对话框。由毛坯是圆棒料，所以在加工时需要将加工坐标系设置到圆心位置，这样方便操作工找原点，如果毛坯是矩形板料，则将加工坐标系设置到矩形的中心，目的也是为了方便找原点。但是并不是所有的坐标系都要设置在中心，在粗加工时可以这样使用，精加工时要按照图纸的要求，看尺寸是从哪里出的，则将坐标系定在哪里。一般来说，确定了坐标系原点后不要再更换坐标系原点，这样会造成基准的变动，影响加工精度。在“曲线”工具条中点击“基本曲线”
6、 ，选择创建一个圆，在圆心坐标中输入X=0，Y=23.5，Z=0，直径=150，按回车键确定。现在需要将 XM、YM、ZM 移动至圆心。在“加工生成”中点击“创建几何体” ， “类型”不需要改变， “子类型”中前 5 个不需要改变，将 MCS 选取， “父本组”不需要改变， “名称”中输入新创建坐标系的名称，如 MCS-1，点击确定，进入到“机床坐标系”对话框，选择“原点” ，将坐标系原点定义在刚才画的圆心上，也可以通过定义基点来指定原点，点击确定。选择“旋转” ，将坐标系旋转到实际的加工位置方向，点击“取消”进入到“机床坐标系”对话框，点击“确定” ，则完成将加工坐标系设置到圆心的步骤。这个
7、时候在“操作导航器”中选择“几何视图” ，则可以看到刚刚创建的 MCS-1，双击则可以对其进行修改等操作。第二部，对刀具进行选择。根据图纸和毛坯可以知道，最小半径为 R6，则12 以下的刀具都可以用来一次加工完成，考虑到还有一个10 的沉孔，且这个沉孔没有什么特殊要求，只是用来放沉头螺钉，则选择用10 的铣刀只需要直接扎一刀即可，所以对整个零件进行加工只需要一把10 铣刀，这样节省换刀时间，从而提高效率。由于使用的是数控铣而不是加工中心，所以只做中心孔定位，再选择一把中心钻即可，由图可知都是小孔，考虑用小一点的中心钻，6 中心钻一把。在“加工生成”工具条中选择“创建刀具组” ，类型 mill-
8、planar 表示面铣刀，在子类型中选择 mill，父本组不用修改，名称改为 E10，表示是10 的平面铣刀，点击确定进入到刀具设定对话框。一般来说对于平面铣刀我们只定义他的直径即可，其他参数大家可以自己根据需要再进行定义。将直接定义为 10，点击确定生成第一把刀。在“加工生成”工具条中选择“创建刀具组” ，类型中选择drill，这里包含的是孔加工刀具。选择COUNTERSINKING_TOOL 中心钻的标志，在名称中输入DJ6，一般将中心钻定义成 DJ+直径。在刀具设定对话框中修改中心钻的直径，点击确定生成第二把刀。这个时候在“操作导航器”工具栏中点击“机床刀具视图” ，则可以看到我们刚刚创
9、建的 E10 和 DJ6 两把刀，可以在这里对他们进行修改等操作。第三步，创建加工程序。在“加工生成”工具条中点击“创建操作” ， “类型”选择 mill-planar 平面铣， “子类型”选择第四个图标 planar-mill 铣平面。注意：子类型中将平面铣削细分出了很多种类，我们只需要使用第四个图标planar-mill 铣平面，就可以完成平面铣削所有的加工程序，其他的加工方法大家可以自己去摸索。选择好 mill-planar 之后，下面的“程序” “使用几何体” “使用刀具” “使用方法”“名称”这些内容，可以在这里选择填写，也可以在以后设置，现在我们直接点击“确定” ，进入到平面铣加工
10、设置对话框。我们从上之下依次对各个需要选择的填写的内容进行设置。“几何体”中有五个图标，在“部件”里设置要铣削的区域范围；“隐藏”表示的是毛坯的尺寸范围；“检查”一般用来表示压板的位置和需要刀具避让的范围；“裁剪”用来规定某个特定区域是否需要铣削或者需要避开，一般来说“检查”和“裁剪”的功能可以通用；“底面”用来设置刀路轨迹的最低平面。注意：“部件”和“底面”是一定要设置的，其他三个选项在需要的时候才设定。单击“部件”然后点击“选择” ，进入到“边界几何体”对话框，这里面需要设置是“模式” ，其他的都可以暂时忽略不管， “模式”里最常用的是“面”和“曲线/边”命令，“面”命令是将一个面上的所有
11、轮廓线全部选取，作为铣削范围，这个命令在选择一些具有很多边线的平面时比较省事。 “曲线/边”命令则是我们具体选择铣削范围最主要也是最重要的命令。我们现在选择“曲线/边”命令，进入到“生成边界”对话框， “类型”有“封闭的”和“打开的”两种，根据情况进行选择；“平面”表示的是你选择的铣削边线所在的平面，注意：在粗加工时，这个平面的高度一般就是毛坯尺寸的高度；在精加工时，一般是所留余量的高度。 “材料侧”表示的是刀具轨迹的方向，如果选择封闭的切削区域， “材料侧”分为“内部”和“外部” ，如果选择打开的切削区域， “材料侧”分为“左边”和“右边”，注意：材料侧的选择如果刚开始时拿不准，可以在生成刀
12、具轨迹后，根据实际切削的情况再进行调整。 “刀具位置”分为“相切于”和“上” ， “相切于”表示和选择的边线相切，即刀具外径沿着边线走；“上”表示的是刀具中心沿着选择的边线走，一般默认选择“相切于” 。将上面的四个选项都设置好之后，就可以开始选择需要切削的边线了，全部选择完成后可以点击“生成下一个边界”或者“确定” ，表示选择完成，如果点击“生成下一个边界” ，还可以继续选择第二个切削边界，需要注意的是，所选的边界必须是出于同一高度平面。如果选择了错误的边线，点击“删除上一个成员”可以将其删除。现在我们根据实例来选择几何体。点击“部件”然后点击“选择” ， “模式”里选择“曲线/边” ， “类
13、型”选择“打开的” ， “平面”选择“用户自定义”,由于工件的厚度是 7，看工艺我们知道上平面还有 1mm 的余量，所以可以在 ZC 中直接输入数值 8，将毛坯平面定义在离底平面 8mm的平面上，点击确定，可以看到在工件最高点 1mm 的地方出现一个红色的小三角平面，这个就是我们刚才所设定的毛坯平面高度，然后按照顺序选择我们要切削的边线，全部选择完成后点击“生成下一个边界” ，可以看到我们刚才选择的边线在 ZC 方向 8mm 的地方形成了粉红色的切削边界线，点击两次确定完成对切削边界的选择。选择完成后可以对其继续进行编辑，或者重新选择，点击“显示” ，则可以观察刚才选择设定的切削边界线。点击“底面”按钮，点击“选择” ，用鼠标选择工件的底平面，可以看到工件的底面变成了红色，点击确定，完成对底面的设定。点击“显示” ，观察设定的平面是否正确。这里是对刀具的切削方式进行设置，
