1、1.目的制定本文件的目的是为了规范公司生产、运行中 7S 管理活动。2.适用范围本文件适用于南亚科技有限责任公司和西安南亚半导体照明有限公司。3.7S 方针的策略重点 建立使客户 100%满意的质量保证体制。 改进业务流程、消减劣质成本、遵守交期 强化成本竞争力 积累和提高技术力 增强研发能力和推广速度 构建企业基础4.名词解释7S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shtsuke)、节约(Saving)、安全（Safety）整理(Seiri): 区分要用和不要用的，不要用的清除掉。整顿(Seiton): 要用的东西依规定定位、定量摆
2、放整齐，明确标识。清扫(Seiso): 清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。清洁(Setketsu):将上面 3S 实施的做法制度化、规范化、并维持成果。素养(Shtsuke)：人人依规定行事，从心态上养成好习惯节约(Saving):减少公司的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。安全（Safety）：管理上制定正确的作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能；对不合安全规定的因素及时举报消除；加强作业人员安全意识教育；签订安全责任书5. 7S 活动职责 行政部负责整个公司的 7S 活动的培训、落实、检查、处理。 各部门负责按照 7S 文件要求制定本部门的 7S 要求和落实。 责任部
3、门负责对 7S 活动中发现的问题进行改进。6. 7S 活动的要求 良好的仪表和礼仪，统一规范的着装要求。良好的坐姿、站姿、电话礼仪，整洁、明亮、舒适的办公环境和工作环境。 单一整洁的办公环境：台面整洁，办公用品整理、整顿，公用设施责任标识，文件和设备目视化管理。 生产工具管理：目视化管理。 现场管理：区分划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮。 工作速度和效率：最佳的速度和零不良率。 空间效率：对生产现场区分划线，对各场地利用率予以分析，增加有限空间的利用价值 节约：减少不必要的能耗、材料损耗、设备及工具损耗。 安全标识：对于涉及有危害人身安全的场地进行标识，危险操作及时制止，化学品严格管理
4、。 严明的小组督导：各部门责任人对员工进行检查和督导，对发现的问题及时开展小组督导，定期对各自部门的小组活动进行总结。 自我评估和综合考核评估相结合。7 7S 对应的措施7.1 整理（SEIRI）的措施7.1.1 清除不用物体的措施a)进行整理，首先根据情况要分清什么需要，什么不需要。b)分清使用频率后，按照层次规定防止的位置。c)清除不用物品，按照下列程序进行。 确定对策的范围和目标值。 实施的准备。 区别不用物品的方法教育。 计量化和教育 管理人员的巡回检查7.1.2 大扫除方法大扫除的注意要点： 注意高空作业的安全； 爬进和使用机械设备时要注意； 使用洗涤剂和化学品时要注意； 对带电设备
5、进行清洁时要注意； 扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂或化学品而使设备生锈或弄坏设备。7.1.3 清除问题和损坏地方的方法总得检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、墙壁、窗户、通道天棚、柱子、管道线路、灯泡、开关、工作台、流水线、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手等，要彻底解决这些问题以及长锈、脱轨、杂乱等。7.1.4 消除污垢发生的措施 明确什么是污垢； 大扫除； 规定脏的重点部位； 详细调查为什么脏了； 研究措施方案； 确定措施方案并实施；7.2 整顿的措施7.2.1 整顿的方法（三原则）a) 规定放置的场所 规定办法要遵循一定的规律，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究
6、，也是个技术问题。 规定防止的位置 所谓好的放置方法,是指查找容易和取拿方便。 遵守保管规则为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪拿走还放回哪里去。此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要，这是做好整理整顿的决定性方法。7.2.2 东西放置场所的规定与办法7.2.2.1 撤掉不用的物品7.2.2.2 放置场所的整体划分与分布，实现统一划分法。分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在仓库.近处只放必要的物品,室内布局应该是:使用次数多得放在门口附近，重的东西放在容易搬运的地方，这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。7.2.5.3 统一名称生产线使用、保管的名称要统一，在撤
7、掉不用物品时，在数量、名称问题上，意外的发现许多没有名称、名称重复或没有名称等问题。7.2.3 规定东西的放置方法7.2.3.1 研究符合功能要求的放置方法所谓符合功能的要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费和徒劳；在质量上要特别注意品名错误；对形状、品名、符号相似的东西要放的远一些，或放一个样品以使确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎.7.2.3.2 品种名称和放置场所规定东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”。东西的名称和放置场所的名称都必须确定；标识放置场所，固定东西的存放位置；东西和放置场所两者的配套名称，在物品和仓库上都加以标识，才算完成。7.2.3.3 拿放
8、方便的改进名称标识号后，放置位置也固定下来，想办法画个示意图，以便能够顺利的找到存放的地方，而不至于迷失。零件按功能保管，工具最好有工具箱保管，对备品要以组装部件的形式准备好。设置场所的高度，要考虑安全。把重的东西放在下面或设置升降机等。放置场所应充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。7.2.4 遵守保管规则7.2.4.1 日常管理和防止库存无货a)放置场所应明确标识：库存无货、未退货或丢失。b)为补充库存，对物品达到最低库存量时的起点要明确标识或用颜色区别。7.2.5 东西放置方法的要点7.2.5.1 划线和定位标识工厂里的整顿首先要对通道和区域进行画线，表明定位。当然
9、，最重要的是有利于作业的合理布局。布局应以直线、直角、垂直、平行的原则。主通道和副通道划的线宽度和颜色可以不同。限制东西摆放的高度也很重要，他有助于防止掉下来、倒下去或库存过多。7.2.5.2 管线的整理和整顿管线要离开地面，要防止打捆、摩擦和震动，要保持直线、直角和松散的状态。不在地下埋线，全部在地上用垫子垫起来或者一根一根分别不同的种类、号码、颜色来区分，以防止出错。还要考虑布局更容易。7.2.5.3 工具等用具在设计上、维修上不考虑使用工具。减少工具的使用数。工具要放在取拿方便的地方。按照使用顺序摆放工具.拿起工具不要改变姿势就能马上工作。7.2.5.4 刀具和模具等得精确度很重要，他们
10、是消耗型的东西。不能搞错品名。保管场所具备不至于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。7.2.5.5 材料、在生产产品以及组装零件等数量发生变化、转移和产生不良品等这类东西。对材料、在生产产品首先固定场所、规定数量和位置。超过就应该视为异常。另行管理，这是重点。材料、在生产产品、备品按照“先进先出”使用。对不良品、保留品要专设放置场所，用红色和黄色进行标示，放在明显的位置上。7.2.6 备品的明确标示备品的保管可以考虑保存双份。保管中的东西要保持随时可用，污垢、伤痕、长锈等要明确标示。7.2.7 计量仪器、精密贵重工具等需要管理精确度的东西。计量仪器、精密贵重工具等，实行专人管理。7.2.8 大东西的
11、方法对大、中物体要仔细研究保管、搬运方法，争取做到安全、省力、省空间。7.2.9 小东西、消耗品等作为经常储备品，要管好订货。对于散落件要防止在产线上飞散和落下。7.2.10 布告、文字、图纸、黏胶带等不是什么地方都可以张（黏）贴，要规定张贴的地方和范围。布告要写上期限，没有期限不能张贴。黏胶带的痕迹要擦拭干净，张贴时要上边对齐。7.3 清扫的措施7.3.1 工作场所和设备的清扫（整洁化）7.3.1.1 区域划分和责任范围的规定 明确个人分担的区域和共同责任，7S 小组由一人领导，全员负责。 实行值班制度。 按车间、区域、班组每天设置值班。 个人区域用示意图表示，并设立责任人标识。 不弄脏、不
12、弄撒、不乱丢。7.3.1.2 按区域、设备进行清扫 按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。 “手帕作战” 、 “擦一次作战” 、 “清除作战”进行磨练。7.3.1.3 保持制度化-齐搞 3 分钟 7S 全员一起行动在短时间内搞好 7S。 时间划分短一些，定时搞 7S.“一分钟 7S”、 “3 分钟 7S”、 “30 分钟 7S”。 一起活动对质量、安全检查很重要。 “组长检查” 、 “交叉检查”7.3.2 通过对设备、制工具的清扫，检查排除小毛病。7.3.2.1 清扫、检查的方法 按设备 7S 是自主保全的第一阶段。 使用“核对确认表”进行确认. 设备的清扫、检查从设备
13、的内部着手，这样可以发现许多问题。可是要对设备的各个部件都进行，不进行技术教育，效果不会理想。 设备的各个部件都应该进行清扫、检查，但关键问题是防止设备的磨损损坏。即对污垢进行清扫、缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理等。7.3.2.2 清扫和检查的教育 学习产品功能和结构。 掌握机械各部件知识。7.3.2.3 清扫、检查的实施以及发现问题多由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞。对数问题的发现与自信有关。7.3.2.4 对设备功能上的问题进行研究 为什么这个地方重要？ 为什么忽视了了而未管呢？ 如果这样下去可能会发生问题？会有什么影响？要从原理和机制上考虑。 为什么不能早发现呢？如何才能做到早发现？
14、为什么成为这个样子呢？7.4 清洁的措施7 .4.1 通过目视管理使异常问题暴漏出来. 通过暴露问题让大家都知道。 目视管理的基本是视觉的意识化。7.4.2 目视管理的重点 管什么，看什么？管理的重点在哪里？ 怎样算异常？判断的标准时什么？ 能察觉出来吗？用什么工具检查。检查的办法窍门是什么？ 怎样进行活动？应急处理、改善和保持？7.4.3 在目视管理的工具和方法上下功夫。 7.4.3.1 目视管理用工具的管理重点 管理的东西要标识。 好坏谁都能明确指出来。 谁都能使用，使用起来方便。 谁都能维修，维修起来进行方便。7.4.3.2 规定后坏标准规定好坏的标准，根据标准用眼就可以判断是否异常。7
15、.4.3.3 改进检查困难的地方7.4.4 目视管理方法7.4.4.1 编制目视管理手册7.4.4.2 研究确定管理标签 精确度标签 年度检查标签 各种东西的管理责任者姓名表示负责人。7.4.4.3 在视觉上下功夫透明化、状态视觉化、故障图像、表示去向、状态的定量化7.5 教育（素养）的措施 教育是指改变人们的习惯要养成良好的习惯。 为取得良好的结果，需要明确行为准则。 正确的表达和良好的培训，准确的传授。 组织全员参与活动。 每个人都养成对自己的行为负责的性格。 形成有纪律的车间。 核对和确认检查表上的事情是否得到遵守 做的过程很重要 知道训练确实会做 先从简单的开始做 训练最有效7.6 安
16、全的措施7.6.1 安全职责明确各部门领导、生产线组长、线长安全责任。上级对下一级安全责任有指导、示范、及时纠正的责任。7.6.2 安全作业程序 在上班前、下班时各班长、线长对使用工具、设备、安全防护措施进行检查，以确保都处于安全、以及合格的状态。 所有的化学品、药品、试剂、各种洗涤剂必须分开摆放，并注明化学性能，储存化学品的场所必须经常进行通风和检查。7.6.3 改进作业方法对现行的作业方法，不应满足，要以怀疑的态度，以更好的作业方法为目标，持续改进。尽量防止危害人或产品的操作。7.6.4 适当安排作业者的工作7.6.5 指导和教育生产经理、质检经理经常安排对生产和维修技工的培训，指导下级必
17、须掌握的知识和技能，使下级能够提高自主在安全卫生条件下完成作业的能力。7.6.6 作业过程的监督和指导生产经理通过巡视现场等对下级进行监督。指导他们遵守作业标准和其他事项，正确的进行作业。7.6.7 设备安全化以及改善环境现场的设备、机械、装置、工具箱、安全装置、有害物质、保护装置除保证完好外，对不安全的地方要加以改进。7.6.8 保持环境条件保持作业场所的整理整顿和清洁以及其他环境条件。7.6.9 安全检查生产经理、质检主管负责日常例行检查。并针对发现的安全隐患及时纠正和改善。7.6.10 异常的措施制定异常的措施标准，并对下级进行训练，以便发生异常时能立即采取措施。每月对安全进行总结，并针
18、对总结分析结果和改进措施。7.6.11 发生灾害时的措施作业监督过程中发生灾害时， 在采取紧急措施的同时，要分析灾害的原因和采取对策。此外，要吸取过去发生灾害的教训，努力防止在发生。7.6.12 经常关心防止劳动伤害事故。防止劳动伤害事故，不要局限于过去的知识和经验，要以新的见解和启发作业者下功夫研究。7.7 节俭措施7.7.1 节俭的措施 全员参与 部门按照职能划分目标7.7.2 节俭的方法 是否有故意损坏公私财物的行为？ 是否因个人原因影响生产？ 是否对生产瓶颈处及时处理或采取有效改善措施 是否对不合理、不正常地方及时排除 是否对生产异常或突发事件有效控制或处理？ 是否因物料、工具暂时不用
19、而随意丢弃或破坏？ 作废文件是否建立再次使用或回收程序？ 报废材料是否区分并回收处理？ 是否关闭暂时不用的电器设备、电脑显示屏、电源开关？ 是否建立工具、设备、材料、办公器材维修以及更换使用标准并切实实施？8 7S 的效用8.1 7S 是最佳的推销员 顾客满意工厂，增强下单信息 很多人来工厂学习，提高工厂知名度 清洁明朗的环境，留住优秀员工8.2 7S 是节约的有效工具 降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间 能降低工时，提高效率8.3 7S 是安全专家 遵守作业标准，不会发生共生事故。 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。 消防
20、设施齐全、先放通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。8.4 7S 是标准的推行者强调按标准作业；品质稳定，如期达到生产目标。8.5 7S 可以形成愉快的工作场所 明亮、清洁的工作航所让人身心愉快 员工动手做改善，有成就感。8.6 7S 是企业的基石 通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，以便及时处理。 让产品的品质和安全的到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础。 能促进生产批次的有效管理，杜绝混乱混淆现象，有利于生产的有效运行。9 7S 的推行步骤9.1 成立 7S 推进小组 成立 7S 推动小组，主导全公司的 7S 管理活动 各部门领导为本部门 7S 推动第一责任人 生产
21、车间为 7S 的归口管理部门，主持日常工作9.2 拟定推行方针和目标推行 7S 活动，要根据公司的方针和目标，制定具体可行的 7S 方针，作为 7S 活动的准则，方针一旦制定，要广为宣传。 全员参与 7S 活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存和精益生产。 现场管理 100%实现三定：定品目、定位置、定数量9.3 拟定推行计划和实施办法9.4 培训 公司对管理人员，每个部门对全员进行培训 新员工的 7S 培训9.5 宣传推广 领导以身作则，定期和不定期的巡检，让员工感受呗重视。 利用公司内部刊物宣传介绍 7S 定制 7S 活动标语9.6 局部推进 7S 选定样板区 实施改善，集中精锐力量对样板区进行改善，对改善前后的状况进行摄影 效果确认、经验交流、总结经验，客服缺点。其他部门参观并推广9.7 全面推进 7S 红牌作战 目视管理及目视板作战 识别管理 开展大扫除 持续改善 标准化9.8 7S 巡回诊断与评估 7S 推行小组定期和不定期的巡回现场，了解各部门是否有计划，有组织的开展活动 7S 问题点的质疑，分析、界定、考核对活动优秀部门和员工进行表扬、奖励，对最差部门给予曝光和惩罚。
