1、一、目的规范出厂检验程序，提高公司产品质量，保证出货产品满足客户的要求。二、范围本程序适用于公司内部所有成品的入库检验。三、职责3.1生产车间负责3.1.1. 操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量要求，即开展自检、互检工作，并对有记录要求的自检、互检填写相应记录。3.1.2. 车间将生产完毕的机组送检并负责连接机组（包括：水路、电路、氟路）；3.1.3. 负责不合格产品的及时返工、返修。3.2品管部负责3.2.1负责产品出厂测试及入库终检的检验、记录工作。3.2.2 负责对试制车间生产的产品的检验工作。3.2.3负责出具产品生产缴库验收单及不合格处理。3.2.4对出厂产品测试和终检
2、结果进行统计分析。3.2.5对入库产品进行确认并按照相应的规范进行抽样检验。3.2.6. 负责对退货机组进行鉴定，出具返修意见。四、术语（略）五、程序5.1 出厂检验工作流程图：5. 2 工作程序：序号 责任部门、岗位以及具体工作要求 其他说明1 机组测试：1.1各工段在加工装配过程中，操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量要求，即开展自检、互检工作，并对有记录要求的自检、互检填写相应记录。1.2各工段操作者对送检的机组按照自检、互检无误后出具送检单，通知测试员，经外观装配、电气性能检验合格后，各工段操作者将机组进行连接调试。品管部测试员查看质量跟踪卡是否填写完毕、符合测试要求后根据
3、测试检验规范对机组的各项检测参数进行测量、设定并作好机组测试检验记录（特殊要求时根据技术通知单执行），如不符合将返回相应工段。1.3当测试员发现机组存在质量问题时，出具不合格品处理单并进行记录，由品管经理审核，各工段长签收，一式两联，第二联交车间各工段，车间应组织人员对机组进行调试返工、返修和再送检，直到问题解决。1.4检测完毕合格后，测试员在质量跟踪卡上签字（盖章）确认，由生产车间将被测机组拆除进入下道工序。2 终检检验：2.1各工段出具送检单，通知品管部终检员，终检员查看质量跟踪卡是否填写完毕、符合终检要求（必须有测试员签字盖章认可），由终检员依据电气安全检验规范终检检验规范及其他相关文件
4、（特殊要求时根据技术通知执行）对机组进行检验并作好终检检验记录，在机组的质量跟踪卡进行签字盖章确认。2.2检验合格后发放合格证，车间才能对机组打包，终检员确认包装无误后出具生产缴库验收单，车间凭生产缴库验收单入库；否则终检员将出具不合格品处理单并进行记录，由车间返工后重新送检。2.3检验员在测试、终检时，如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，（当属于产品工艺、设计质量问题时）向相关部门填写质量异常处理单，达到持续改进，不断提高产品质量；当出现严重质量问题时如安全隐患，设计错误，在发出质量异常处理单的同时通知相关部门对已经销售机组进行追溯处理。2.4只有在质量跟踪卡上没有任何返工记录
5、的产品才算“一次下线合格”。机组抽检详见机组抽检管理规定。2.5品管部每周、月对出厂产品测试和终检结果进行统计分析，并传递报总经理、副总经理以及制造部、技术部、总经办，由相关部门根据现存问题进行改进。2.6样机的检验：试制的样机，在制作过程中必须填写质量跟踪卡，并进行自检、互检。对样机检验按照统一的检验规范进行检验（如有实验报告可不作测试，只进行最终检验）。2.7 对于退货机组的处理参照退换货管理规定。六、相关文件：序号 文件编号 文件名称 备注1 不合格品控制程序2 喷粉车间喷粉工段质量控制规定3 质量异常处理办法4 生产物料及产品编号规则5 质量考核细则6 检验和试验状态控制规定7 产品标
6、识和可追溯性管理规定8 数据统计分析与应用控制程序9 持续改进控制程序10 纠正和预防措施控制程序11 记录控制程序12 电气安全检验规范13 机组抽检管理规定14 退换货管理规定15 终检检验规范16 部品部件的等级划分规定七、相关记录表格序号 记录编号 记录名称 备注（ERP/OA/书面印刷/打印）1 电气件检验记录单2 外协、外购件检验记录单3 检验结果通知单4 供货异常反馈单5 样件检验记录表6 首（尾）件检验记录表7 质量跟踪卡8 质量异常处理单9 工艺巡检记录表10 过程检验记录11 不合格品处理单12 机组测试检验记录13 终检检验记录14 生产缴库验收单15 合格供方名册16 供方基本情况调查表17 供方备选信息库18 供方现场评价报告19 合格供方审批表20 采购合作协议21 质量保证协议22 样品验证报告
