1、11 绪 论1.1 模具工业在生产中的重要地位 随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期愈来愈短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻，模具工业是国民经济各部门发展的基础之一。在仪器仪表、家用电器、交通、通讯、等各行各业中，有 70%以上的产品是用模具来加工成型的。其中以塑料模成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。1.2 塑料工业的发展历程塑料工业是新兴
2、的工业，是随着石油工业的发展应运而生的，目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人们日常生活的各个领域。塑料工业又是一个飞速发展的工业领域。世界塑料工业从 20 世纪 30 年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化、生产工艺自动化、连续化以及不断开拓功能塑料新领域，它经历了初始阶段（30 年代以前） 、发展阶段（30 年代） 、飞速发展阶段（50 至 60 年代）和稳定增长阶段（70 年代至今）等这样几个阶段。塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟、完善与发展，极大地促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求
3、量日益增加，这些产品的更新换代的周期越来越短，因此对塑料的品种、产量和质量都提出了越来越高的要求。1.3 塑料成型技朮的发展趋势 在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具设备，合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等是成型优质塑件的重要条件。一副优良的注射模可成型上百万次，一副好的压缩模能成型 25 万次以上，这与上面的因素有很大的关系。下面从塑料模的设计、制造、模具的材料以及成型技朮等方面，简述塑料成型技朮的发展趋势。 1) CAD/CAE/CAM 技朮的快速发展和推广应用 塑料制件应用的日益广泛和大型塑件及复杂曲面塑件的不断开发，对塑料成型模具的设计与制造提出的要求愈来愈
4、高，传统的模具设计与制造方法已不能适应这样的要求。CAD/CAE/CAM 技朮2给模具工业带来了巨大的变革，成为模具技朮最重要的发展方向。目前，我们国家的一些重点企业、一些合资和独资企业，在模具 CAD/CAE/CAM 技朮的推广与应用方面已取得了初步的成功。但实事求用与推广方面还存在着一定的差距，有待于进一步的改进与完善。2) 各种模具新材料的研制和使用 模具材料的选用在模具的设计与制造中是一个比较重要的问题，它直接影响到模具的制造工艺、模具的使用寿命、塑件的成型质量和模具的加工成本等。模具研究者对此进行了大量的研究分析，并且已开发出了许多具有良好使用性能和加工性能好、热处理变形小的新型模具
5、钢种，取得了很大的成果。3) 塑件制品的微型化、超大型化和精密化 为了满足塑料制品在各种工业产品中的使用要求，塑料成型技朮正朝着微型化、大型甚至超大型化和精密化方向发展。微型化的塑料制件要求在微型化的设备上生产。国内已经能生产 0.5g的微型注射机。可以生产 0.1g 左右的微型塑件。对于大型的注射塑件要求有大型，超大型的注射机。国内的注射机的注射量也达到了 3.5100000g，合力达到80MN。 4) 模具的标准化 为了满足大规模制造塑件成型模具和缩短模具制造周期的需要塑料模具的标准化工作就显得十分重要。热流道标准组件和模具的温度控制标准以及精密标准模架和精密导向组件目前都正在进行重点研究
6、和开发，已经取得了一些成果并正在推广应用。 32 充电器后盖注塑模工艺规程的编制2.1 明确设计任务书和准备必要的技术资料注塑模设计工作必须以模具设计任务书作为依据，由设计任务书了解塑料制品的技术图样、生产纲领、使用要求，注塑成型工艺规程以及对模具质量的要求和完成时间等内容，明确设计任务之后，通过必要的技术资料进行初步设计。2.2 塑件的工艺性分析该塑件是充电器的一个后盖，其塑件图如图所示，本塑件的材料采用苯乙烯-丁二烯-丙烯晴（ABS） ，生产类型为大批量生产。42-1 塑件图2.2.1 塑件的原材料分析塑件的材料采用 ABS 属热塑性塑料。它的成型特性为：(1) 无定行料，其品种牌号很多，
7、各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。(2) 吸湿性强，含水量应小于 0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预干燥。(3) 流动性中等，溢边料 0.04mm 左右。 （流动性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸脂、聚乙烯好）(4) 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热，高抗冲击和中抗冲击性树脂料温更宜取高） 。料温对物性影响较大，料温过高宜分解（分解温度为250，比聚苯乙烯宜分解） 。对要求精度高的塑件模温宜取 5060 ，要求光泽及耐热塑料宜取 6080。注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为 180230，注射压力为 1
8、00140，螺杆式注射机宜取 160220，注射压力 70100。(5) 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良宜发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面显现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失） ，脱模斜度宜取 2以上。 1成型时注意事项：(1) 因 ABS 原料粒料及宜吸潮，致使制品出现斑痕、云纹等缺陷，因此成型前需充分干燥，含水率控制在 0.1%以下。(2) ABS 流动性好，流动距离比，即流动长度 L 与该处制品壁厚 T 之比达190，因而不易出现飞边、熔痕等温度低，有利于成型，但含橡胶组分多的 ABS流动性较差。(3) 耐热级和电镀级 ABS
9、的料筒温度要稍高，而阻燃级和抗冲击级稍低。52.2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析(1) 结构分析 要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。从零件图上分析，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。(2) 尺寸精度分析 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动
10、及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件 的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。查表可知 ABS 材料的制件为 MT5级。 即： mm, mm, mm, mm, mm, mm, mm,2064.58038.1064.72.05102.02.624.05mm, mm, mm, mm, mm, mm, mm。 1.2.3024038.0以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从零件的壁厚上来看，壁厚最大处为 1.5mm，最小处为 0.8mm，较均匀，有利于成
11、型。(3) 表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电介质外，零件外表面要求表面粗糙度为 Ra6.3，且要有光泽。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.2.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=1330 (由 PRO/E 量得)3m计算塑件的质量：根据设计手册 查得 ABS 的密度为 P=1.46g/3 3cm故零件的质量为：W=VP6=13301.46 310=2g 2.3 成型设备的选择注射模具是安装在注射机上的，模具与注射
12、机应当相适应，这将关系到制件的质量，均匀性及成型周期。一副模具放在许多型号和规格的注射机上使用，均可能获得令人满意的效果，但是只有该模具的注射量、锁模力、注射速度和总的循环操作都与预想值相同的情况下才能取得最佳效果。选择注塑机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的 80%，此模具采用一模两腔。2.3.1 注射量的校核模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切联系，设计模具时应保证注塑模内所需融体总量在注射机实际的最大注射量；根据生产经验，注射机的最大注射量是允许最大注射量的 80%。由 + 80%1M2计算可得满足使用要求。2
13、.3.2 注射压力校核及锁模力校核注射压力校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注射压力的大小与制品的复杂程度、模具结构、塑件品种、注射速度、流动比、喷嘴及模具流道系统以及注射机类型等因素有关。ABS 的注射压力为60MPa100MPa，而 XS-ZY-125 型注射机的注射压力为 119MPa。故满足注射压力的需要。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠的锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料融体时型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即（ + ）PF1nA2经计算满足上式要求，故满足使用要求。
14、2.3.3 塑件注塑工艺参数的确定查阅相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS 的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 4注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度 选用 1601t7中段温度 选用 1752t前段温度 选用 1903喷嘴温度：选用 175注塑压力：选用 70注塑时间：选用 2s保压：选用 72MPa保压时间：选用 2s冷却时间：选用 6s3 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。3.1 分型面选择
15、分型面是动、定模具的分界面，即打开模具取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切联系。实际的模具结构基本上有三种情况：型腔完全在动模一侧；型腔完全在定模8一侧；型腔各有一部分分别在动、定模中。分型面的选取不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则是：保证塑件质量，便于制品脱模和简化模具结构。具体包括以下几条。型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面首要原则。(1) 有利于保证塑件的外观质量(2) 有利于保证塑件的尺寸精度(3) 考虑满足塑件的使用要求(4) 考虑注塑机
16、的技术规格，使模板间距大小合适(5) 考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积(6) 尽可能将塑件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构(7) 考虑侧向抽拔距，一般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短(8) 尽量方便浇注系统的布局(9) 有利于排气(10) 模具零件易于加工该零件为充电器的一个后盖，制件的上表面要求有光泽，且不准有流痕，飞边等，为了满足制件的表面要求，降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用下图所示的分型方式较为合理。93-1 分型面的选择3.2 型腔的排列方式对多型腔模具的基本要求应使各个型腔能够同时充满且各
17、个型腔的压力相同，这样才能保证各个型腔所成型出的塑件尺寸、性能一致。现代注塑机的料筒通常置于定模板中心轴上，由此而确定了主流道的位置，各型腔到主流道的相对位置应满足以下基本要求：(1) 各型腔应在相同温度下同时充满。(2) 到各型腔流程短，以降低废料率。(3) 各型腔间之距应尽可能大，以便在空间设置冷却水道，推出杆，并具有足够的截面积，以承受注射压力。(4) 总的反作用力应作用于注射机模板中心。本塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素。采取如图所示的型腔排列方式。103-2 型腔排列方式采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯
18、机构，其缺点是熔料进入型腔后到另一端的料流长度较长，但因本塑件较小，故对成型没有太大的影响。3.3 浇注系统设计浇注系统是指模具中从注塑机的喷嘴起到型腔入口为止的塑料融体的流动通道。它的作用是将塑料融体顺利的充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将注塑压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。它向型腔中的传质、传热、传压情况决定着塑件的内在和外在质量，它的布置和安排影响着塑件成型的难易程度和模具的复杂程度，浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。由于本模具采用热流道注射，不需要设计主流道等浇注系统。热流道的特点：减少废料、缩短循环时间、减少压力损失、控制浇口痕迹、
19、控制塑料流动。3.4 排气系统设计从某种意义上说注塑模也是一种置换装置,即塑料进入模腔的同时,置换出模腔内的气体,这些气体如果不能排出模腔,将会影响制品成型,以及脱模后的质量,因此,在设计模具时,必须考虑排气结构的设计问题。排气方式有两种:排气槽排气、间隙排气。本塑件采用的是小型模具,可直接利用分型面,顶杆间隙,拼镶件缝隙进行排气,而不须另设排气槽。间隙大小以不产生溢料现象为宜,通常可在0.02mm0.05mm 选择。 83.5 抽芯机构设计本塑件的下部有两个倒勾,且倒勾方向相同,阻碍成型后塑件从模具中脱出.两倒勾均在不同的侧边,所以必须做成浮动的型芯.即外侧的倒勾用斜销抽芯机构成型,内侧倒勾
20、用斜顶杆顶出抽芯成型。3.5.1 滑块抽芯机构3.6.1 凹模的结构设计3.6.2 凸模的结构设计11凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，其结构与凹模结构相同。3.7 合模导向机构设计导向机构是保证定模或上下模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。该模具利用导柱导向定位。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。3.7.1 导柱设计3.7.2 导套设计本塑件为大批量生产，需要导套的导向，查标准可知。3-3 导套3.8 脱模顶出机构设计塑件以模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构，称为顶出机构。顶出机
21、构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。顶出机构的设计原则：1) 顶出机构的运动要准确，可靠，灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，是以克服脱模阻力。2) 保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。3) 顶出力的分布应尽量靠近型芯，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。124) 顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。5) 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹模塑件 0.1mm 左右，而顶出杆端面尺寸应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和美观。本塑件
22、脱模斜度大，顶出阻力小，采用顶杆脱模机构。(1) 顶杆的形式 采用等圆截面顶杆，其尾部采用轴肩形式，顶杆材料为T8A，头部要淬火，硬度应达到 40HRC 以上，滑动配合部分表面粗糙度达到Ra0.631.25,顶杆的位置高在阻力大的地方。(2) 顶杆的固定及配合 顶杆与顶杆孔部为滑动配合，一般选 H8/f8，其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。配合长度一般与顶杆直径的 23 倍，顶杆端面构成型腔的一部分，应精细抛光。 1(3) 导向装置 在顶出塑件时为了防止垫板和推杆固定板扭曲倾斜而折断杆，特别是对于长推杆，常设置导向零件。本模具较小，采用两个导柱定位，导柱与导向孔成
23、导套的配合长度应小于 10mm，导柱导套常用 T8 材料做成，淬火硬度为5560HRC。(4) 复位装置 脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环，必须回复到初始位置，才能合模进行下一次注塑成型。目前常用的复位形式主要有复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆装在与固定顶杆同一的固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，复位杆端面常低于模板平面 0.020.05mm,复位杆设 4 根,位置在模具型腔和浇注系统之外。3.9 其他机构零件设计 3.9.1 停止销为了调整顶出板的平整性，需设置停止销。133-4 停止销形式3.9.2 型密封圈根据 JB/2Q4224-86 可知，公称外径 D=
24、10mm,公称内径 d=7mm，断面直径 2.4mm 材料为耐油通用胶料。09.3.9.3 运输板 3-5 运输板结构为了使模具在装运过程中，不使动、定模分离，造成事故，本模具在动定模14板的两侧设置了运输板，其用螺钉将运输板固定在动定模板上。3.9.4 模架采用 A 型模架，定模为两块模板，动模为一块模板 ，采用顶杆顶出机构。1适用于单分型面注射模，其尺寸 BL 为 300mm450mm。310 模具闭合高度的确定由前面的设计中，根据经验确定：定模座板： ，定模板mH251，动模板 ，动模座板 。mH502mH634根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块 635因而模具闭合高度：54321
25、H=25+50+63+25+63=226mm4 成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑料制件都有一定的几何形状和尺寸的要求。在模具设计时，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素，相当复杂，其影响因素有：1）塑件收缩率，2）模具成型零件的制造误差，3）模具成型零件的磨损，4）模具安装配合的误差。这些影响因素应做为确定成型零件工作尺寸的依据。本设计中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行
26、计算的。 查表得，丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS）的收缩率为 S=0.3%0.8%故平均收15缩率为 S =（0.3+0.8）%/2=0.55%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造cp公差取 = /3。z4.1 型腔和型芯工作尺寸计算4.2 型芯侧壁厚度和底板厚度的计算注射模在其工作过程中需要承受注射压力、保压力、锁模力和脱模力等各种外力，如果这些外力数值过大，折射模极其成型零部件会产生塑性变形或断裂破坏，导致整个模具失效。因此，设计成型零部件时，应进行强度校核，另外，在外力作用比较大时，即使模具产生塑性变形或断裂破坏，也有可能产生较大的弹性弯曲变形。引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处
27、出现较大的间隙。因此而发生溢料及飞边现象。导致制品无法满足技术质量要求。因此通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对重要的精度要求高的或大型模具的型腔更不能单纯凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度。但是理论分析和实践证明模具对强度及刚度的要 求并非要同时兼取。对小尺寸型腔强度不足是主要的问题。应按强度条件计算。原则是宁可有余而不可不足。由于型腔高度 a=1.5mm 很小，因而所需的 h 值也较小，故在此不做计算，而是根据下凹模镶块的外形尺寸来确定。2.03 07.132165 模具加热与冷却系统的计算注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的质量都有重要影响，所以必须用温度调节系
28、统对模具的温度进行控制。注射模的温度调节系统应具有加热或冷却系统或两者都有。 熔融塑料由注射机喷嘴射出，进入模具时的温度 ABS 为 170180，熔料一旦进入并充满型腔后，则要求尽可能迅速地冷却固化，以便保压定型出模。ABS 在型腔中冷却固化的最佳温度为（4060） ，要使模具保持塑料冷却固12化所需的最佳温度，必须对高温塑料带入模具的温度进行有效的调节和控制，常用且又简便的方法，就是利用冷却介质水对模具进行循环冷却，将模具中多余的热量，带出模外，以保持制品冷却所需的最佳模温。设定模具平均工作温度为 40，用 20的常用水作为模具冷却介质，其出口温度为 30，产量为（初算为每 2 分钟 1
29、套）0.12Kg/h。(1) 求塑件在硬化时每小时释放的热量 ，查得 ABS 的单位热流量为 40xSQJ/。410KgJgJWQ/108.4/1042.3 (2) 求冷却水的体积质量min/109.)230(187.406/)( 343421tPVc 由体积流量 V 查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。本模具在动定模镶件中都设置了 的冷8却水管，可根据试模情况决定冷却水管是否应用。冷却水管在设计中，两水孔间距为（35）D，水孔边离型腔的距离，一般保持在 2D 左右，距离太近则冷却不易均匀，太远
30、则效率低。水孔管路应畅通无阻。水管接头的质量尽可能放置在不影响操作的一侧。在型腔外周直通水道，然后用堵住不需要处，构成内循环。优点接口少，模具外周整齐，缺点：（1）堵头不严时易泄露， （2）有堵塞时不易检查。176 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为 200mm250mm226mm,XS-ZY-125 型注塑机模板最大安装尺 结 论以前的学习中，基本上是纯理论的学习，虽然有金工实习、毕业实习等实践的体味，但却停留在表面上，没有进行过真正的设计，从而使理论与实践严重脱节，而现在我们是在经历了金工实习、毕业实习后的一次真正的练兵。我认真回顾了以前所见所学的塑料模知识，在脑海里反复了思考了塑料模
31、的步骤，然后开始到图书馆查资料作设计。在作设计的过程中，我才真正感觉到眼高手低的含义，同时也“窥一斑而知全豹” ，自己的学习中的不足和薄弱环节暴露无遗，但是在老师们的帮助下以及自己的努力下，我终于克服了重重困难，使设计得以顺利的进行。通过向老师们请教，我了解到设计要面向企业，面向市场的原则，毕业设计正是对实践能力的一次强有力的训练，是我们独立工作的前凑，将对我们以后的工作产生深远的影响。(3) 对模具设计中的安全性，经济性加深了认识在设计工作中，要不断对安全性进行分析，从操作者的角度进行设计，在设计中，需要考虑到模具的成本问题，经济效益是工业生产的前提，成本的高直接决定了产品的竞争力，故在设计
32、中尽可能的选用标准件。(4) 电脑成为设计中重要的辅助工具由于工件形状复杂，在设计中计算塑件的体积出现了很大的难度，后经程老师指点迷津，通过 Pro/E 绘图和计算才得以解决。另外在绘零件和装配图时采用电脑也更方便快捷。采用电脑处理，精度高，方便快捷，在本次设计时，要求机械绘图，电子文档文本，从而对 AUTOCAD 的学习有了很大的进展，对 WORD，WPS等各种文字处理工具有了更为熟练的操作，而模具 CAD 技术已成为该行业的发展趋势，电脑终将成为设计的必备工具，这对提高学生的综合素质着极为重要的现在意义。(5) 设计态度直接决定着设计质量18毕业设计一般时间都足够，但足够的时间不一定都能设
33、计出优秀的模具。这就除了能力水平的问题外，极为重要的一点便是态度问题，作为学生必须要态度谦虚、工作认真、勤学好问、实事求是，才能正确对待设计，才有可能取得设计的圆满成功。总之，通过毕业设计使我对模具的设计与制造有了更深的认识，得到了许多有益的启示，这对毕业后的过渡转变有极重要的影响。在以后的工作中，我将继续保持谦虚谨慎的工作作风，扬长避短，多与人交流，提高自己的个人素质和技能积累经验，诚实守信，争取在事业上更上一层楼，芝麻开花节节高。致谢 在过去近三年的学习中，我学完了模具专业中所学的理论知识，在毕业前夕，又通过毕业设计的这一实践性环节，进行已学知识的全面总结和应用，巩固了过19去所学的基础课
34、和专业课知识。通过这次毕业设计，使我深深认识到理论与实践相结合的重要性，平时在学习中所注意不到的细节性问题，往往成为设计工作中难以克服的难点！在这几个月的设计中，不仅促使我重新温习了三年来的专业基础课，而且也使我掌握了很多在课本上学不到的东西，同时提高了我的综合能力的培训及扩大了对模具领域的新知识学习。这些都为我以后的工作打下了坚实的基础。强化了所学知识，增强了动手能力，更深切地体会了“温故而知新”的长远意义，还有独立解决问题的能力的提高，这些是本次毕业设计留给我的最宝贵的财富。本设计的完成得益于河南机电高等专科学校材料工程系各位老师的指导和帮助，特别是程芳老师的亲切指导与帮助，在此对各位老师
35、表示我最崇高的敬意和由衷的感谢，真心的说一声：“你们辛苦了！谢谢。 ”同时，在设计过程中也得到了许多同学的热心帮助和支持，才使的论文能够得以顺利的完成，在此再一次向所有给予我帮助和支持的老师和同学表示最衷心的感谢。由于本人水平有限和实践经验的欠缺，在此次设计中难免会出现错误和不妥之处，恳请各位老师同学批评指正。参考文献1 李海梅等.塑料成型及模具设计实用技术.化学工业出版社.20022 黄虹主编.塑料成型加工与模具.北京：化学工业出版社 2002203 付宏生编著.注射制品与注射模具设计.北京：化学工业出版社 2003.14 杨占尧主编.塑料注射模结构与设计.北京：清华大学出版社 2004.9
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