1、 Q/JSH G050401 200350 万吨/年蜡油加氢装置工艺技术操作规程2007-XX-XX 发布 2007-XX-XX 实施企业标准中 国 石 化 集 团 荆 门 石 油 化 工 总 厂中 国 石 油 化 工 股 份 有 限 公 司 荆 门 分 公 司发 布中 国 石 化 集 团 荆 门 石 油 化 工 总 厂中 国 石 油 化 工 股 份 有 限 公 司 荆 门 分 公 司Q/JSH G0401352007 代替Q/JSH G0401352005 版本/修改：B/0 Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/0目 次前 言.IV1 范围12 规范性引用文件13 工艺概述1
2、3.1 蜡油加氢的处理目标13.2 主要原料来源13.3 加氢精制的工艺原理13.4 影响加氢效果的主要因素13.5 工艺流程概述23.6 主要工艺技术特点24 工艺设计数据和指标44.1 工艺条件44.2 工艺控制指标44.3 原材料及化学药剂性质和消耗44.4 产品收率74.5 全装置物料平衡(年开工 8000 小时) .85 开工操作法 95.1 准备工作 95.2 开工条件95.3 管线吹扫和冲洗95.4 分馏单元水冲洗、水联运.125.5 脱硫系统开工法.135.6 氢气水洗系统.145.7 催化剂的装填、干燥、硫化.146 反应进柴油（直柴或二次加工柴油）的原料切换和调整操作.22
3、6.1 反应进料.226.2 注意事项.226.3 正常生产.226.4 原料油控制.226.5 缓蚀剂开工.236.6 异常情况处理.236.7 阻垢剂操作.237 加热炉系统操作法.247.1 加热炉点火操作.247.2 加热炉正常调节.247.3 加热炉的日常检查.257.4 加热炉正常操作中事故原因及处理。.258 反应单元操作法.288.1 反应日常工作.28Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/0I8.2 正常操作.288.3 异常情况操作.339 分馏单元操作法.369.1 分馏日常工作.369.2 正常操作.369.3 异常情况操作.3810 原料油单元操作法39
4、10.1 原料部分准备3910.2 原料部分首次开工操作3910.3 反冲洗过滤器操作3910.4 异常情况操作4111 脱硫单元操作法4211.1 脱硫单元的正常操作4211.2 脱硫系统的异常操作4312 压缩机操作法4512.1 补充氢压缩机 K-1/2 操作法（11-4HH 换-FB3）.4512.2 往复压缩机操作法(机-1/1，1/3).4912.3 往复压缩机岗位操作法（机-1/1，3）.4912.4 循环氢压缩机操作（K-2/4）.5513 司泵操作法6113.1 泵区日常工作6113.2 离心泵操作6113.3 计量隔膜泵操作6413.4 加氢进料泵操作（泵-1/1-3）66
5、14 仪表控制方案及主要仪表性能7014.1 反应系统压力控制7014.2 反应器温度控制7014.3 反应器压差测量7014.4 原料油过滤器7014.5 原料油进装置液位控制7014.6 反应进料加热炉7014.7 复杂控制回路7014.8 DCS 控制系统 7115 事故处理7215.1 事故处理遵循的原则7215.2 事故分类7215.3 岗位所属责任划分7215.4 日常准备工作7315.5 停工及重新开工7316 HSE 管理规定 8416.1 蜡油加氢装置 HSE 目标： .8416.2 HSE 指标： 8416.3 关键装置运行控制参数：8416.4 安全规章制度84Q/JSH
6、 G0401352007 版本/修改：B/0II16.5 HSE 技术规定 9016.6 环境保护措施9516.7 装置主要污染源和污染物及处理方法9616.8 安全、环保与劳动保护96附 录 A （规范性附录） 设备明细一览表 104A.1 塔类设备一览表 104A.2 反应器类设备一览表 104A.3 冷换设备一览表 104A.4 容器类设备一览表 105A.5 机泵类设备一览表 105A.6 压缩机设备一览表 106A.6.1 补充氢压缩机（机 1/1、3）设备一览表.106A.6.2 补充氢压缩机（机 1/2）设备一览表106A.6.3 循环氢压缩机（机 2/4）设备一览表107A.7
7、 加热炉设备一览表 108A.7.1 炉-1 规格型号表 108A.7.2 炉-2 规格型号表 108A.7.3 炉-3 规格型号表 109A.8 装置安全阀一览表 110附 录 B （规范性附录） 工艺原则流程图 111附 录 C （规范性附录） 工艺控制流程图 111附 录 D （规范性附录） 设备单体图 111附 录 E （规范性附录） 装置重大改造纪要 112E.1 柴油加氢装置改造为 25 万吨/ 年中压加氢裂化装置。 112E.2 中压加氢裂化装置改造为 38.5 万吨/ 年柴油加氢装置。 .112E.3 38.5 万吨/年柴油加氢装置改造为 50 万吨/年柴油加氢装置。 112E
8、.4 50 万吨/年柴油加氢装置改造为 70 万吨/年柴油加氢装置。 112E.5 70 万吨/年柴油加氢装置改造为 50 万吨/年蜡油加氢装置。 112附 录 F 安全、卫生、消防、环保设施分布情况 .114F.1 蜡油加氢装置气防平面图 114F.2 蜡油加氢装置排污平面图 115F.3 蜡油加氢装置职业危害因素监测分布图 116F.4 蜡油加氢装置消防设施平面图 117F.5 蜡油柴油加氢联合装置应急疏散线路和紧急集合点图 118F.6 蜡油加氢装置报警仪位置平面布置图 119Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/0III前 言2005年6月 分公司新建了一套100万吨/年
9、柴油加氢装置，该装置能够满足二次柴油和部分直馏柴油加氢的需要。为了充分利用现有70万吨/年柴油加氢装置，决定将70万吨/年柴油加氢装置改为50万吨/年混合蜡油加氢，为催化裂化装置提供优质原料，在提高催化汽油质量的同时提高催化掺渣量及重油加工能力。经过两年的实际生产，为了进一步的优化装置流程、降低装置能耗，于2007年6月停工改造，采用成熟的热高压分离器、热低压分离器流程，技术成熟可靠；保持现有高压换热流程，减少改造难度，降低改造投资；挪用高压空冷器冷-1/4和高压水冷器冷-2/4作为热低分闪蒸气冷凝冷却器，合理利用装置现有换热设备，在降低投资的同时降低装置能耗；拆除原冷高分（容-2/2）,在此
10、位置放置新增的热高分（容-2/1），将原温高分（容-2/1，改造后设备编号改为容-2/2）用作冷高分，新上一台热低分（容-3/1），放置在热高分西侧。新上的热高分和热低分集中布置，符合设备布置“顺流程，同类设备集中布置”的原则，充分利用装置现有设备和空地。2008年3月，装置停工更换了反应器，将原来的两台冷壁反应器拆除，新上一台热壁反应器，既消除了安全隐患，同时增加了催化剂的装填空间，提高了装置的实际处理能力。设计规模为每年开工8000小时，加工量50万吨/年。本规程是依据Q/ G1102012005工艺技术操作规程管理标准的要求对Q/ J040135200550万吨/年蜡油加氢装置工艺技术操
11、作规程进行修订的。本规程是加氢重整车间管理人员和有关岗位进行操作的技术法规性指导文件。本规程与Q/ J0401352005相比主要差异是： 各章节均做了修订或调整； “工艺操作参数”直接引用装置工艺卡片的指标，而不在此列出； “安全规程”修订为“HSE 管理规定”； 附录中增加了“装置重大改造纪要”； 其他勘误性修改。本规程的附录A、附录B、附录C和附录D均是规范性附录。本规程由中国石油化工股份有限公司 分公司生产处提出并归口。本规程主要起草单位：中国石油化工股份有限公司 分公司加氢重整车间。Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/0050 万吨/年蜡油加氢装置工艺技术操作规程1
12、范围本规程主要规定了 分公司50万吨/年蜡油加氢精制装置的工艺原理、流程、开停工操作法、岗位操作法及事故处理方案等内容。本规程适用于 分公司50万吨/年蜡油加氢精制装置的生产操作。2 规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB 4962-85 氢气使用安全技术规程Q/ J040014-2007 蜡油加氢精制装置生产工艺卡片荆石化字200248号 关于印发职业安全卫生管理制度的通知3 工艺概述3.1 蜡油加氢的处理目标原70万吨/年柴油加氢装置改造为50万吨
13、/年蜡油加氢处理装置，加工焦化蜡油（CGO）和直馏蜡油（VGO）的混合油，以达到降低混合油的硫和氮含量、为催化裂化装置生产优质原料。3.2 主要原料来源减压蜡油（VGO）和焦化蜡油（CGO）及丙烷轻脱油(DAO)：蜡油相比轻馏分油（汽柴油）具有流动性较差，凝固点较高，自燃点较低等特点，蜡油中的氮化物主要是碱性氮（喹啉，吡啶和异喹啉）和非碱性氮化物（吲哚，吡咯和咔唑），焦化蜡油中的硫，氮及残炭含量比减压蜡油高。蜡油加氢处理操作条件比一般加氢精制条件更为苛刻，主要是因为蜡油中的硫，氮杂质和多环芳烃一般比汽柴油馏分中的硫，氮，芳烃分子大，存在反应位阻，另一方面由于含量高，因而要求的工艺条件相对比较苛
14、刻。3.3 加氢精制的工艺原理加氢精制就是在一定的工艺条件下，通过催化剂的作用，原料油与H 2接触，脱除原料油中的硫、氮、氧及金属等杂质，并使烯烃饱和以提高油品使用性能的过程，加氢反应的特点主要是耗氢和反应热。3.4 影响加氢效果的主要因素影响加氢效果的主要因素有反应温度、反应压力、氢油比、空速及催化剂活性以及原料性质和产品分布等。3.4.1 温度如同加氢精制一样，提高反应温度也会使加氢处理的反应速度加快。反应温度的提高受某些反应的热力学限制所以必须根据原料性质和产品要求等条件来选择适宜的反应温度。3.4.2 压力压力的影响是通过氢分压来体现的。系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度
15、以及原料的汽化率。反应提高，有利于加氢反应的进行，不可以减少缩合和迭合反应，并改善碳平衡有利于减少催化剂结焦，过高的压力会增加设备投资和操作费用，同时对设备制造也带来一定的困难。在加Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/01氢过程中，有效的压力不是总压而是氢分压，氢气分压越大，反应物及催化剂表面氢浓度越大，根据质量定律，加氢的反应速度加快，有利于脱硫脱氮反应，提高氢分压可以避免碳化物的产生，以维持催化剂的活性和延长催化剂寿命。3.4.3 空速空速对于加氢反应来说，是一个敏感因素。因为它对流体分布，催化剂润湿以及流体的滞留量，尤其是反应时间均有影响。体积空速是指单位小时内进料体积量
16、与催化剂体积的比值，所以空速反映了装置的处理能力，降低空速意味着处理量的降低。工业生产过程中希望采用较高的空速，但是空速受到反应速度的制约.对于固定床反应器加氢装置而言，催化剂一旦装填完毕，空速所反应的就是装置的实际处理能力，提高空速即提装置加工量。则油品在催化剂表面的停留时间会变短，加氢效果相应变差，反之降低空速即减少加工量，精制效果相对上升，但停留时间过长，会造成裂化反应加剧，增加耗氢和催化剂积炭。在实际生产中，改变空速也和改变反应温度一样是调节产品质量的一种常用手段。3.4.4 氢油比氢油比是指进到反应器中的标准状态下的氢气与冷态进料油的体积比。氢油比的作用主要包括： a) 提高反应器出
17、口氢分压； b) 部分吸收反应生成的热量，改善反应床层的温度分布，降低反应器的温升； c) 促使原料油雾化； d) 提高反应物流速，确保反应物流通过催化剂床层的最小质量流率，保证反应过程的传质传热效率；e) 氢油比是加氢装置的重要操作参数，能确保催化剂的外扩散，保持一定的反应速度。但氢油比对加氢反应的影响不像反应温度、反应压力（氢分压）和空速那样明显和巨大。但是氢油比的高低对装置的投资、操作费用和能耗都有很大的影响，在选择氢油比时，不仅要考虑加氢处理产品质量的高低，最主要是要考虑催化剂使用寿命。 3.4.5 催化剂催化剂是决定加氢精制效果的关键因素之一，选择使用高活性的催化剂可以在较缓和的条件
18、下达到同样的精制效果,本装置选用高活性的RMS-1和RN-32V催化剂。3.5 工艺流程概述原料罐 泵-15 滤-1/1，2 换-5/1，2（壳） 容-1 泵-1/1,2,3 换-2/1,2,3 炉-1 反-1 换-1（管） 补充氢（机-1/1-3） 循环氢（机-2/4）冷-1/1-3 冷-2/1-3 容-2/2 脱硫 | 换-2/1-3（管） 容-2/1 容-3/1 塔-2 冷-1/4冷-2/4 容-3/2 | 文字简述如下：原料油自装置外来，可以经过炉-3 加热到 110左右（也可以不进炉-3），进自动反冲洗滤器SR-1/A,B，滤除机械杂质后进入原料缓冲罐 D-1，再由反应进料泵 P-1
19、/1，3 抽出升压，在 E-2/2（壳），E-2/1（壳），E-2/3（壳）与加氢反应产物换热后，进入反应加热炉 F-1，加热至所需温度后与 K-1/2 和 K-2/4 来的氢气混合，进入反应器 R-1 进行加氢处理反应，反应后生成产物依次经 E-1（管），Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/02E-2/2（管），E-2/1（管），E-2/3（管）换热后进入热高分容-2/1，容-2/1 气相进入高压空冷（冷-1/1-3）、高压水冷（冷-2/1-3）后冷却至 40-60后进入冷高分容-2/2，空冷入口用 P-7 注入除盐水，使铵盐及部分 H2S 溶于水中；冷高分进行油，水，气三相
20、分离，中部油经过减压后进入冷低分、下部含硫含铵污水和冷低分的含硫含铵污水汇合后去 D-8，由 P-12/1，2 送出装置处理，气相进入脱硫系统；热高分生成油经调节阀减压后进入热低压分离器 D-3/1，D-3/1 上部的气体进入冷-1/4（空冷）、冷-2/4（水冷）后冷却到 50左右后进入冷低分容-3/2，冷低分进行油，水，气三相分离，下部含硫含铵污水和冷低分的含硫含铵污水汇合后去 D-8、冷低分油与热低分油混合后直接进入分馏塔（塔-2），气相直接去 PSA 装置。热低分（容-3/1）油直接进入分馏塔 C-2，闪蒸出含硫气体和汽油组分，含硫气体送往低压瓦斯系统，塔顶轻组分作为不合格油送出本装置。
21、塔底产品由 P-6/1，2 抽出，共有两条出装置流程，装置正常生产时采用热蜡油直接出料（热联合），提高下游装置进料温度，从而提高全厂热能利用率；在催化裂化装置事故状态下，投用换-4 及冷-10 将精制蜡油冷却到工艺卡片范围后出装置。3.6 主要工艺技术特点 3.6.1 装置采用成熟的热高压分离器、热低压分离器流程，技术成熟可靠；保持现有高压换热流程，技术成熟可靠；挪用高压空冷器冷-1/4 和高压水冷器冷-2/4 作为热低分闪蒸气冷凝冷却器，合理利用装置现有换热设备，在降低投资的同时降低装置能耗；拆除现冷高分（容-2/2），在此位置放置新增的热高分（容-2/1），将原温高分（容-2/1，改造后设
22、备编号改为容-2/2）用作冷高分，新上一台热低分（容-3/1），放置在热高分西侧。新上的热高分和热低分集中布置，符合设备布置“顺流程，同类设备集中布置”的原则，充分利用装置现有设备和空地。3.6.2 本装置有一台反应器，反-1 内设三个催化剂床层，床层间设急冷氢。设置急冷氢的目的在于灵活控制床层温升，相对提高反应入口温度，提高催化剂的利用效率，避免中下床层超温结焦。反应器为热壁反应器，为了在装置开停工阶段保护设备，因此设置了璧温热偶以监控器壁温度。3.6.3 装置内设置原料油自动反冲洗过滤器，并对原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施。3.6.4 原料进装置及原料油换热部分管线设用蒸汽伴热系统，管线外
23、壁设有保温，一是减少管路热损失，二是防止事故状态下蜡油在低温管线内凝固；反应和分馏部分液面计及仪表系统也设有伴热线。3.6.5 新增设的热高压分离器和热低压分离器均采用立式容器。3.6.6 设置循环氢脱硫和瓦斯脱硫设施。3.6.7 新增全厂废氢脱硫系统（氢资源优化项目）。3.6.8 受炉-1 限制，本装置采用炉后混氢流程。3.6.9 补充氢压缩机选用三台往复式压缩机，由同步电机驱动，每台能力为 100%，一开二备。循环氢压缩机选用离心式压缩机，由背压式汽轮机驱动，未设备机。由于循环氢压缩机操作工况复杂，介质分子量变化大，压缩机转速变化范围大，根据驱动蒸汽实际情况，采用背压式汽轮机驱动，可变转速
24、调节，适应性强，可以满足各种工况的操作需要。3.6.10 在热高分气相出口处设注水设施，避免铵盐在空冷低温部位的沉积。3.6.11 为避免热低分至冷低分低温段铵盐结晶，也设置了热低分注水措施。3.6.12 反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，床层温度通过调节急冷氢量来控制。3.6.13 装置正常生产时拟采用热蜡油直接出料（热联合），提高下游装置进料温度，从而提高全厂热能利用率；在催化裂化装置事故状态下，投用换-4 及冷-10 将精制蜡油冷却到工艺卡片范围后出装置。Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/033.6.14 为解决高压换热器的结垢问题和延缓反应器压降上升，原料预处理
25、系统依然设置注阻垢剂设施。3.6.15 为减少分馏塔顶管线腐蚀，利用原破乳剂诸如设施（热高分改造后不需要注入破乳剂），将其改造为分馏塔顶注缓蚀剂设施。4 工艺设计数据和指标4.1 工艺条件容-2/2压力 5.0-7.0MPa反应器氢分压 4.0MPaRV-32V空速 1.0-2.0h-1床层平均温度 340400氢油比 400:1补充氢CO 0.0010%补充氢CO+CO 2 0.0030%循环氢纯度 80%循环氢脱硫后H 2S含量 0.1%4.2 工艺控制指标装置工艺控制指标具体执行Q/ J040014-2007蜡油加氢装置生产工艺卡片。4.3 原材料及化学药剂性质和消耗4.3.1 原料油性
26、质表 1 装置原料油性质(典型数据)项目 焦化蜡油 丙烷轻脱油 南蒸馏蜡油密度(20),kg/m 3 927.1 910.0 902.7HK， 218 330 3042%， 300 435 35310%， 350 497 37720%， 373 / 39430%， 388 518* 40840%， 398 / 42050%， 405 540* 42560%， 417 / 44870%， 428 584* 46380%， 444 / 48290%， 475 640* 48998%， / / /350含量，mL 10 350密度(20),g/cm 3 0.741 0.880 0.889总硫，g/g
27、 5 350密度(20),g/cm 3 0.739 0.876 0.886总硫，g/g 2 8532.4/3.4620蝶型1500.24188532.4/3.4970蝶型4.3.4 其它化学试剂性质4.3.4.1 二甲基二硫醚4.3.4.1.1 规格及要求分子式 （CH 3） 2S2分子量 94密度d 204： 1.062沸点， 109.5卫生允许最高浓度，mg/L 0.014.3.4.1.2 二甲基二硫醚是一种黄色难闻的有害液体 。4.3.4.1.3 二甲基二硫醚是催化剂硫化过程的硫化剂。4.3.4.2 一乙醇胺4.3.4.2.1 一乙醇胺是一种有机弱碱，常温下是液相，沸点 125，熔点-1
28、6，其水溶液（浓度8%15%）密度约为 1000kg/m3。4.3.4.2.2 乙醇胺水溶液是脱硫系统吸附脱附溶剂。4.4 产品收率表 6 产品收率产品 柴油 尾油馏程范围， 165350 350技术保证值：Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/07收率，%(质量分数) 20（对典型进料） /总硫，g/g 300 800总氮，g/g / 1800碱氮，g/g / 10004.5 全装置物料平衡(年开工 8000 小时)表 7 全装置物料平衡方案编号 方案一 方案二入方：%(质量分数)原料油 100.00 100.00化学氢耗 0.77 0.84小计 100.77 100.84出方
29、：%(质量分数)H2S/ NH3 1.21/0.39 1.23/0.41C1/ C2 0.06/0.09 0.07/0.10C3/ C4 0.10/0.07 0.11/0.07(C5165)石脑油 1.22 1.45(165350)柴油 20.16 20.18350精制蜡油 77.47 77.22小计 100.77 100.84Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/085 开工操作法5.1 准备工作5.1.1 工艺、设备工程师负责全面检查确认检修项目已全部完成，装置内所有施工项目已结束并做到工完、料净、场地清并验收合格。5.1.2 设备工程师负责检查确认易燃易爆的密闭设备装置内的
30、梯子、平台、栏杆、照明等劳动保护设施已全部恢复，并达到完好状态。安全附件已经定检、检验并安装就位，并处于备用状态。联系好维护保运人员到现场。5.1.3 设备工程师负责检查确认控制系统的联锁停车、安全装置调试复位以达到开工要求。5.1.4 安全工程师负责检查确认装置内的安全、卫生、消防、环保设施已处于完好备用状态。5.1.5 工艺工程师负责检查确认管线已按工艺要求进行气体置换，设备管线的盲板已确认按开工流程要求加堵或拆除完毕。通知调度、供电、维修、制氢等相关单位，做好配合工作。5.1.6 工艺工程师负责编写装置的开工方案并负责对车间职工进行培训考核，确定车间职工已经掌握操作方法。5.1.7 严格
31、执行针对装置开工中存在的风险制定相应的应急处理措施和 HSE 控制防护措施。5.1.8 开工前的 HSE 培训： 各级管理人员、技术人员和操作人员的 HSE 职责培训； 各种消防器材、防护用品的使用方法培训； 可能的风险与对应措施，以及应急程序和演练； 加氢重整车间应急程序和 HSE 控制防护措施。5.2 开工条件5.2.1 装置施工项目全部结束，验收合格，达到引水、电、（3.5MPa，1.0MPa）蒸汽、风的条件，引氮气保证氮气系统压力高于 1.5MPa。使用氮气和 1.0MPa 蒸汽，气密时氢气（氮气）走紧急放空流程，必须要加强与调度和 100 万吨/年柴油装置操作员联系，避免影响其它装置
32、5.2.2 机、泵经调试正常达到开机条件。5.2.3 所有管线伴热和液面计伴热系统经调试合格，保温完好。5.2.4 容-7（油）罐收柴油 300 吨，且收油线畅通； 5.2.5 操作规程以及学习资料发放到岗位操作人员手中，工艺设备改造交底以后职工培训完，达到上岗条件。5.3 管线吹扫和冲洗5.3.1 目的装置改造后，设备、管线内部遗留有焊渣等杂物，没有施工的部位因停工时间长产生铁锈。为了保证动静设备顺利运行，必须用吹扫和冲洗的方法清除杂物。5.3.2 临氢系统吹扫、试压5.3.2.1 条件：a) 装置施工项目全部结束，并验收合格。b) 装置内公用工程施工完毕，水、电、汽、风可用。Q/JSH G
33、0401352007 版本/修改：B/095.3.2.2 联系空分车间准备好工业风。5.3.2.3 吹扫氢气入装置流程：a) 从补充氢压缩机入口引工业风，向补充氢出口进行正向吹扫，先吹扫补充氢入炉-1 前控制阀组处断开；随后在总氢入换-1 前法兰出断开，接着吹扫补充氢出口炉-1反-1 入口法兰处断开放空，最后吹扫补充氢出口各冷氢点，在各冷氢点入口兰处断开放空。b) 正向吹扫完毕后，接着反向吹扫补充氢入装置线，在龙门架进装置第一道法兰处断开。c) 最后从补充氢压缩机入口引工业风，打开压缩机入口废氢阀，反向吹扫废氢入装置线，先吹扫至龙门架进装置线，在重整氢和润加氢入装置总线的第一道阀前法兰处断开排
34、空，吹扫干净后把上，接着吹扫废氢至反冲洗过滤器流程，在进反冲洗过滤器第一道阀前法兰处断开排空. 吹扫干净后把上.d) 反复进行多次吹扫。吹扫干净后将断开的法兰恢复。注： 吹扫前，检查好流程，工业风不要进补充氢压缩机机体。5.3.2.4 临氢部分检修后首次开工可以用工业风吹扫，再用氮气置换，其他情况下只能用氮气吹扫。5.3.3 原料及分馏和脱硫单元蒸汽吹扫、试压5.3.3.1 条件a) 装置施工项目全部结束，并验收合格。b) 水、电、蒸汽、风、氮气已引入装置内。5.3.3.2 准备工作a) 拆开下列各泵入口阀阀后法兰，并在拆开处靠泵入口过滤器端加铁皮阻隔： 泵-4/1，2、 泵-6/1，2、泵-
35、11/1，2、泵-15/1，2。b) 拆除下列各泵出口止回阀，并在拆开处靠泵出口端加铁皮阻隔： 泵-4/1，2，泵-6/1，2，泵-15/1，2，泵-11/1，2。c) 拆除所有的孔板，并将法兰复位。d) 拆除所有的计量表。e) 拆除所有的调节阀，各设备、泵装好压力表。f) 做好与临氢系统的隔离工作。g) 操作员已经过培训，对工艺流程、设备及方案已掌握，并备好必要的防护用品。5.3.3.3 方法a) 转动设备不进行蒸汽吹扫，但必须检查设备内部是否有杂物。b) 仪表线及采样线的吹扫：先关闭仪表引压阀及采样引出阀，待设备及管线吹扫干净后再吹扫。c) 冷换设备的吹扫：与冷换设备连接的管道先拆开连设备
36、的法兰，并在拆开处靠设备端加铁皮阻隔，严禁将脏物吹进设备内，必须待管道吹扫干净后，方可吹扫设备本体。d) 引蒸汽时要慢，应先排凝后引汽，严防水击现象。吹扫给汽遵循先小量贯通、排凝、暖线，再提量吹扫的原则。e) 吹扫时应先吹主管线，后吹支管；蒸汽尽量向下或水平吹扫，避免向上吹扫；为有效吹出死角和上行管道的污物，可采用在允许压力范围内憋压的吹扫方法。5.3.3.4 注意事项a) 流程全面检查无误后方可进行蒸汽吹扫，先吹扫后试漏。b) 吹扫、试漏时将各区域及管线分由专人负责，并按要求严格控制好压力。c) 蒸汽试漏结束后关闭好各给汽点阀门。d) 蒸汽试漏结束后应打开低点排凝和高点放空，以防负压损坏设备
37、。Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/010e) 吹扫试漏完毕后与冷换设备临时断开的部位均应重新连接好。f) 吹扫、试漏中发现的问题要及时整改，必须先停汽后整改，严禁带压处理。5.3.3.5 质量要求吹扫一定时间后用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。5.3.3.6 蒸汽吹扫、试漏最高允许压力表 8 蒸汽吹扫、试漏最高允许压力值部位 原料部分 低分部分 气提塔部分压力，MPa 0.8 1.3 0.355.3.3.7 原料部分吹扫方案（泵-15 至容-1 ）a) 首先泵-15/1，2 入口前排污放空，缓慢给蒸汽进行分段吹扫流程。b) 先吹扫泵-15炉-3 油室流程，在
38、原料入炉-3 油室前阀法兰端开排污放空，打开排凝阀排空，吹扫干净后把上。c) 接着吹扫泵-15炉-3 入口炉-3 出口流程，断开法兰并打开排凝，进行排污放空，吹扫干净后把上。d) 然后吹扫泵-15炉-3 出口换-5/1，2反冲洗过滤器流程，在换-5/1，2 前阀拆法兰断开吹扫排污放空，吹扫干净后把上，吹扫完毕后连好换-5/1，2 前阀法兰，在过滤器法兰前断开吹扫排污放空，吹扫干净后把上。e) 再吹扫泵-15炉-3 出口滤-1/1，2（ SR-1/1，2）入口FIC5101 副线换-5/1，2 壳程（包括副线）容-1 流程，在入容-1 前法兰断开排污放空，打开 FIC5101 低点排凝放空，吹扫
39、干净后把上，吹扫完毕后再吹扫滤-1/1，2 SR-1/1，2容-24 流程，确保流程畅通。f) 最后吹扫 泵-15炉-3 出口滤-1/1，2容-1容-24 流程，在容-1 底部去容-24 前拆法兰排污放空，吹扫干净后把上。g) 泵-1 入口排凝给汽吹扫容-1 出口流程时，容-1 出口阀前拆法兰排污放空，吹扫干净后把上。h) 泵-15 至原料罐区流程i) 泵-15/1，2 入口前排污放空，管线内存水放净，缓慢给蒸汽向原料罐区进行吹扫，联系调度和中转，在入罐区前法兰断开吹扫排污。5.3.3.8 分馏系统吹扫方案a) 泵-3 去塔-2 流程b) 自泵-3/2 入口给汽，反向吹扫泵-3容-3 流程，经
40、压控 PIC5105 排放，（蒸汽不许进泵体）：c) 首先在容-3/2 顶部吹扫放空，再吹扫泵-3容-3/2压控 PIC5105 副线流程，在低点排凝处放空，吹扫干净后关闭。d) 然后吹扫泵-3容-3/2压控 PIC5105 副线流程塔-4 流程，在瓦斯入塔-4 前阀断开，进行管线吹扫，吹扫干净后把上。e) 接着吹扫泵-3容-3/2压控 PIC5105 副线流程容-10 流程，在瓦斯入压控阀前断开吹扫排污，吹扫干净后把上。f) 最后吹扫泵-3容-3/2压控 PIC5105 副线流程集合管废氢入装置流程，龙门架见汽后，联系保运人员拆重整氢和润加氢入装置盲板，将法兰把紧。5.3.3.9 正向吹扫Q
41、/JSH G0401352007 版本/修改：B/011a) 自泵-3 入口给汽，先吹扫泵-3LIC5111 控制阀副线换-4/1-4 出装置流程，在低点排凝处放空，b) 上述流程吹扫完毕后，关闭换-4 副线阀，吹扫泵-3换-4/1-4 壳炉-2 两路进料线（分路进行吹扫），在炉-2 进料控制阀组排凝处放空。c) 上述管线畅通后，打开炉-2塔-2 底排凝，关闭进塔-2 阀，吹扫炉-2 两路进出料管线。d) 上述流程分段吹扫完毕后，吹扫泵-3换-4/1-4 壳炉-2 两路进料线塔-2 顶去低瓦，e) 然后关闭塔-2 顶去低瓦阀，接着吹扫塔-2冷-5/1-4冷-6容-6 流程，打开容-6低瓦阀，在
42、龙门架放空，不要憋压；塔-2 吹扫完毕后，打开容-5 底蒸汽阀，吹扫容-5，在容-5 顶放空f) 汽油出装置集合管处给汽泵-11（开出口串入口阀门），先吹扫塔-2 回流线，流程为泵-11FI5214 副线塔-2 顶回流，再吹扫泵-11塔-1 进料 LIC5204 副线塔-1g) 汽油出装置集合管处给汽：开泵-11 出口串入口阀门，先吹扫返塔-1 线，再吹扫汽油出装置线h) 蜡油出装置集合管处给汽泵-6/1，2 给汽（开出口串入口阀门），先吹扫返塔-2，再通过LIC5203 副线,吹扫蜡油出装置线，最后吹扫不合格线在龙门架排空i) 打开塔-1 底蒸汽阀和塔-1 顶放空阀，蒸汽进塔吹扫，在塔顶放空
43、；j) 吹扫完毕后，打开塔顶去低瓦阀，吹扫塔顶排空线k) 不合格油出装置处给汽不合格油计量表副线出装置龙门架处l) 柴油出装置处给汽蜡油计量表副线出装置龙门架处5.3.4 污油及放空系统吹扫(容-23 系统吹扫)a) 泵-3 给汽，吹扫：泵-3容-3容-23 流程，打开 PIC5105 的排凝阀，防止憋压，正向吹扫污油线，打开容-3容-23 底排凝阀，在容-23 底排凝处放空。b) 泵-1 入口排凝给汽，吹扫泵-1容-1容-23 流程，打开容-1 顶放空阀，防止憋压，关闭原料进容-1 阀，吹扫容-1 污油线。c) 吹扫至各放空容器出口拆法兰放空，每条线认真检查，结合分馏系统，反应系统吹扫位置，
44、保证不留死角。5.3.5 高压瓦斯（DN100）系统吹扫a) 关闭高压瓦斯入装置总阀，打开瓦斯压控阀的蒸汽吹扫阀，先分段吹扫装置内部流程：打开容-10 压控副线的蒸汽吹扫阀炉-1 各火嘴前放空，同时打开瓦斯排凝阀排空；b) 再吹扫至炉-2 各火嘴前放空，同时打开瓦斯排凝阀排空；c) 接着吹扫至炉-3 各火嘴前放空，同时打开瓦斯排凝阀排空；d) 然后吹扫至塔-4 压控副线塔-4 顶放空，同时打开塔-4 底排凝e) 最后吹扫至龙门架边界入装置第一道阀的放空线排空，f) 高压瓦斯（DN80）系统吹扫（关闭瓦斯入装置总阀）：入装置第二道阀给蒸汽，返吹至龙门架放空阀排空低瓦吹扫时5.3.6 低瓦系统吹扫
45、（在塔-1 停工时方可吹扫低压瓦斯系统）a) 容 -15 集 合 管 给 汽 LIC5303 副 线 低 瓦 出 装 置 ， 在 龙 门 架 边 界 处 入 装 置 第 一 道 阀 的 放 空 线 排空 。b) 泵-12 给汽容-8低瓦出装置低瓦出装置，分子筛平台边界处入装置第一道阀的放空线排空。c) 分馏部分吹扫过程中，将容-6，塔-2，塔-1 顶管线和高分排放废氢低瓦去炉-1，3 管线吹净，不要留死角。d) 管线、容器试压在吹扫过程中分段进行。Q/JSH G0401352007 版本/修改：B/0125.4 分馏单元水冲洗、水联运5.4.1 目的a) 对管线及设备进行冲洗，以除去灰尘、焊渣
46、及其它杂物。b) 考察部分仪表及机泵设备的性能。c) 检查各地漏是否畅通。d) 热高分改造后，炉-2 停用，下列流程均不包括炉-2 流程。5.4.2 水冲洗步骤5.4.2.1 引消防水进容-7/2 水罐，水运阶段保持液面在(3-4)m，按冲洗流程逐条管线进行冲洗，从管线断开处及低点放空处观察排出的介质，干净后再继续往后冲洗。a) D7/2泵-3 控制阀组塔-2容-5泵-6/1，2LIC5203蜡油出装置。b) 新鲜水泵-11 容-6 塔-2 顶 汽油出装置5.4.2.2 仪表人员同时冲洗有关仪表管线。5.4.2.3 分馏系统水冲洗完毕，连通系统流程，进行系统水联运。5.4.2.4 改通分馏系统
47、流程。并经班长、技术员、副主任三级确认。5.4.2.5 改通内部装置流程。a) 启动泵-3 按以下流程建立分馏冷油运：b) 容-7（油）泵-3塔-2容-5泵-6换-4/1-4（管程）冷-10/1，2容-7（油），泵-3 流量按 50-60 吨/小时控制，分馏部分保持物料平衡。c) 当反应系统切换蜡油后，联系调度塔底油去路；投用分馏及产品出装置部分各伴热系统，进行暖管，对低分进行氮气补压至操作压力。d) 容-3/1 液面逐步升至 50%-60%时，根据调度指令，塔底油根据调度指令调整产品去向。分馏部分切换生成油进料时按以下流程进行：容-3/1塔-2容-5泵-6换-4/1-4（管程）冷-10/1，2蜡油出装置，塔-2 气体通过低压瓦斯管网出装置，逐步调整各工艺参数，建立物料平衡，能量平衡，直至产品合格。注： 伴热投用后，要加强巡检区域内设备，液面计，输水器使用情况，防止出现管线凝固现象；生产正常后，对于工艺管线正常温度超过100的管线，可以停用伴热线，但不包括仪表和液面计伴热。5.5 脱硫系统开工法5.5.1 脱硫系统蒸汽
