1、选择加工余量的主要条件机械加工余量的大小等于每个中间加工余量总和。选择加工余量应根据下列主要条件：1、 应采用最小的加工余量以求缩短加工时间并降低零件的制造费用。2、 应有充分的加工余量，特别是最后工序加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面光洁度及精度。3、 决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品。4、 决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备以及加工过程中零件可能发生的变形。5、 决定加工余量时应考虑被加工零件的大小。零件愈大则加工余量也愈大，因为零件尺寸增大后由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加了。选择各中间工序公差时应根据下列主要条件：1、 公差不应超出经
2、济的加工精度范围。2、 选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的最大尺寸与最小尺寸。3、 选择公差应根据零件的最后精度。材料的切断余量加 工 余 量只 割 断 不 加 工 加 工 端 面圆 盘 锯 六 角 车 床 长 度 1米1-5米 长 度 5米卡 盘 夹 紧工 件 直 径D 圆 盘 B B 2n a8-50 50-120 120-260 260-500 500零 件 直 径 d 余 量 a30 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0.1530-50 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0.1550-120 0.15 0.15 0.15 0.
3、15 0.20 0.20120-2600.15 0.15 0.15 0.15 0.20 0.20260-5000.15 0.15 0.15 0.15 0.20 0.20500 0.15 0.15 0.15 0.15 0.20 0.20注：加工有台肩的轴时，每个台肩的加工余量应根据该台肩直径 d及零件的全长 L分别选用。切除渗碳层的加工余量表面性质外圆和内圆 端面和平面渗碳层深度 尺寸范围余量大于 到 大于 到 直径余量 单面余量偏差按 7级精度 d7（一） 30 1.5 30 50 0.3450 8010.480 120 0.460.4 0.6120 1801.7 1.20.53 30 30
4、50 0.3450 8020.480 120 0.46120 180 0.530.6 0.8180 260 2.2 0.6 30 2.5 30 50 0.3450 801.50.480 1202.70.46120 180 0.53180 2601.70.6260 360 0.680.8 1.1360 50032 0.76 30 30 50 3.2 0.3450 801.80.480 120 0.46120 180 0.53180 2603.5 20.6260 360 0.681.1 1.4360 500 2.3 0.76 30 30 5040.3450 802.20.480 120 4.2 0
5、.46120 180 0.53180 2602.50.6260 360 0.681.4 1.8360 5004.52.7 0.76加工方法外圆磨加工直径尺寸 公差研磨6 6.01 +0.005 6d110 10.01 +0.005 10d112 12.01 +0.005 12d114 14.01 +0.005 14d116 16.01 +0.005 16d118 18.01 +0.005 18d120 20.01 +0.005 20d122 22.01 +0.005 22d125 25.01 +0.005 25d128 28.01 +0.005 28d130 30.01 +0.005 30d1
6、35 35.01 +0.005 35d140 40.01 +0.005 40d145 45.01 +0.005 45d150 50.01 +0.005 50d1备注1、 表列余量适用于加工长度100mm，长度100mm 时研磨余量需增加0.01mm2、 车加工后的余量按轴类零件加工余量标准确定3、 表面研磨余量按零件为淬硬件考虑，当零件不淬硬时研磨余量增加0.005mm在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔长是直径的 3倍）孔的毛坯性质孔的精度 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲击的孔7级 一次钻孔 用车刀或扩孔钻镗孔6级 孔径10：用定心钻及钻头钻孔。孔径10-30：用定心钻及钻头
7、钻孔和用扩孔（1）一次或二次扩孔（根据余量而定）刀或车刀或扩孔钻镗孔。孔径30-80：（1）用定心钻及钻头钻孔，扩孔及铰孔（2）用定心钻及钻头钻孔或用车刀镗孔（2）用车刀一次或二次镗孔。5级及 4级孔径10：用定心钻及钻头钻孔及铰孔。孔径10-30：（1）用定心钻及钻头钻孔，扩孔和铰孔（2）用定心钻及钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔（3）用定心钻及钻头钻孔，扩孔或用车刀镗孔及磨孔（4）用定心钻及钻头钻孔及拉孔孔径30-80：（1）用定心钻及钻头钻孔，扩钻，扩孔及铰孔。 （2）用定心钻及钻头钻孔或用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔。（3）用定心钻及钻头钻孔，用车刀镗孔（或扩孔及磨孔） （4）用定心钻及钻
8、头钻孔及拉孔。（1）扩孔及铰孔（2）用车刀镗孔及铰孔（3）粗镗孔，精镗孔（不铰）（4）粗镗孔，精镗孔及磨孔（5）用车刀镗孔及拉孔3级及 2级孔径10：用定心钻及钻头钻孔及铰孔，粗铰（或用扩孔刀镗孔）及精铰。孔径10-30：（1）用定心钻及钻头钻孔，扩孔或用车刀镗孔粗铰（或用扩孔刀镗孔）及精铰。 （2）用定心钻及钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及磨孔。 （3）用定心钻及钻头钻孔及拉孔。孔径30-80：（1）用定心钻及钻头钻孔，扩钻，扩孔及粗精铰孔。 （2）用定心钻及钻头钻孔，扩孔，用车刀镗孔，粗铰（或用扩孔刀镗孔）及精铰。 （3）用定心钻及钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及磨孔。 （4）用定心钻及钻头钻
9、孔及拉孔。孔径80：（1）1-2 次扩孔（根据余量而定）粗铰（或用扩孔刀镗孔）及精铰。 （2）1-2 次用车刀镗孔（根据余量而定） ，粗铰（或用扩孔刀镗孔）及精铰。 （3）粗镗、半精镗、精镗。 （4）用车刀镗孔及拉孔（5）粗镗、精镗及磨孔。孔径80：（1）用车刀粗镗及精镗和铰孔。 （2）粗镗、半精镗、精镗。 （3）粗、精镗及磨孔。1级 加工 1级精度的孔的最后工序应该是用金刚石细镗，用精密调整的车刀镗、细磨及镗磨。注：（1）用定心钻钻孔仅是用于车床，六角车床及自动车床上。（2）当孔径30mm 直径余量4mm 和孔径30-80mm 直径余量6mm 时采用一次扩孔或一次镗孔。（3）表中括号内的数字
10、表示加工方法的种类。（4）资料来源金属机械加工工艺人员手册 P8.11在钻床上用钻模加工孔（孔的长度为直径的 5倍）孔地毛坯质量孔的精度 在实体材料上钻孔 预先铸出或热冲击的孔7级 一次钻孔 用车刀或扩孔钻镗孔6级 孔径 10：一次钻孔孔径 10-30：钻孔及扩孔孔径 30-80：钻孔，扩孔及铰孔，或钻孔用扩孔刀镗孔，扩孔及铰孔。孔径 80：粗扩和精扩，或用车刀粗镗和精镗，或根据余量 1-2次镗孔及扩孔5级及 4级孔径 10：钻孔及铰孔孔径 10-30：钻孔，扩孔及铰孔孔径 30-80：钻孔，扩孔及铰孔，或钻孔用扩孔刀镗孔，扩孔及铰孔。孔径 80：扩孔（1-2 次，根据余量而定）及铰孔，或用车
11、刀镗孔（1-2 次，根据余量而定）及铰孔3级及 2级孔径 10：钻孔及 1-2次铰孔孔径 10-30：钻孔，扩孔及 1-2次铰孔孔径 30-80：钻孔，扩孔及铰孔， （或用扩孔刀镗孔， ）扩孔及 1-2次铰孔。孔径 80：扩孔（1-2 次，根据余量而定）及 1-2次铰孔，或用车刀镗孔（1-2次，根据余量而定）及 1-2次铰孔注：当孔径30 mm，直径余量4mm 和孔径30-80mm 直径余量6mm 时，采用一次扩孔或一次镗孔。2级与 4级精度孔加工余量钻孔 粗镗直径 直径孔 径范 围第一次 第二次 第一次 第二次半精镗 精镗 精铰8 7.8 810 9.8 1012 11.7 1215 14.
12、7 1516 15.7 1620 15 19.6 2022 19 21.5 2224 21 23.5 2425 22 24.5 2528 25 27.5 2830 26 29.5 3032 29 31.5 3235 32 34.5 3538 35 37.5 3840 37 39.5 4042 38 41.5 4245 42 44.5 4550 44 47 49.50-0.05 49.90-0.017 5052 45 49 51.38-0.06 51.88-0.020 5255 49 52 54.38-0.06 54.88-0.020 5560 54 57 59.38-0.06 59.88-0.
13、020 6065 59 62 64.38-0.06 68.88-0.020 6570 63 66 69.38-0.06 69.88-0.020 7075 68 71 74.38-0.06 74.88-0.020 7580 73 76 79.38-0.06 79.88-0.020 8085 78 81 84.31-0.07 84.86-0.023 8590 84 86 89.31-0.07 89.86-0.023 9095 89 91 94.31-0.07 94.86-0.023 95100 94 96 99.31-0.07 99.86-0.023 100105 99 101 104.31-0.
14、07 104.86-0.023 105110 104 106 109.31-0.07 109.86-0.023 110115 109 111 114.31-0.07 114.86-0.023 115120 114 116 119.31-0.07 119.86-0.023 120121-180 -7.5 -6 -0.76-0.08 -0.16-0.027 121-180181-230 -7.5 -6 -0.85-0.09 -0.20-0.030 181-230注：1-35 孔铸铁件，在精度要求不高时，可以直接钻，铰不必扩孔，钢件最好钻；扩，铰。一级精度阀体孔加工余量加工方法铰孔 珩磨孔径 工件材
15、料 钻孔 车孔尺寸 公差 尺寸 公差研磨6 铸铁 5.6 5.99 -0.01 6D110 铸铁 9.6 9.99 -0.01 10D112 铸铁 11.7 11.99 -0.01 12D114 铸铁 13.7 13.99 -0.01 14D116 铸铁 15.5 15.8 15.99 -0.01 16D118 铸铁 17.6 17.8 17.99 -0.01 18D120 铸铁 19.6 19.8 19.94 -0.02 19.99 -0.01 20D122 铸铁 21.6 21.8 21.94 -0.02 21.99 -0.01 22D125 铸铁 22 24.7 24.94 -0.02
16、24.99 -0.01 25D128 铸铁 25 27.7 27.94 -0.02 27.99 -0.01 28D130 铸铁 27 29.7 29.94 -0.02 29.99 -0.01 30D135 铸铁 32 34.7 34.94 -0.02 34.98 -0.01 35D140 铸铁 37 39.6 39.9 -0.05 39.98 -0.01 40D145 铸铁 40 44.6 44.9 -0.05 44.98 -0.01 45D150 铸铁 40 49.6 49.9 -0.05 49.98 -0.01 50D1备注 1、表列余量适用于孔长度100mm，孔长度100mm 时，铰孔后
17、的余量增加 0.03mm。2、 列铰孔在车床上进行。磨孔的加工余量注：1、当加工在热处理时极易变形的、薄的轴套及其他零件时应将表中的加工余量数值乘以 1.3。2、如被加工孔在以后必须作为基准孔时，其公差应按 2级精度表制定。3、 在单位小批生产时，本表的数值应乘以 1.3并化成一位小数（四舍五入）4、 资料来源：金属机械加工工艺人员手册P537。磨孔长度50 50-100 ?100-200 200-300 300-500孔的直径d零件性质直径余量 a磨前精度为 6级公差D1未淬硬 0.210淬硬 0.20.1未淬硬 0.2 0.310-18淬硬 0.3 0.40.12未淬硬 0.3 0.3 0
18、.418-30淬硬 0.3 0.4 0.40.14未淬硬 0.3 0.3 0.4 0.430-50淬硬 0.4 0.4 0.4 0.50.17未淬硬 0.4 0.4 0.4 0.450-80淬硬 0.4 0.5 0.5 0.50.20未淬硬 0.5 0.5 0.5 0.5 0.680-120淬硬 0.5 0.5 0.6 0.6 0.70.23未淬硬 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6120-180淬硬 0.6 0.6 0.6 0.6 0.70.26未淬硬 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7180-260淬硬 0.7 0.7 0.7 0.7 0.80.30未淬硬 0.7 0.7 0.7
19、0.8 0.8260-360淬硬 0.7 0.8 0.8 0.8 0.90.34未淬硬 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8360-500淬硬 0.8 0.8 0.8 0.9 0.90.38拉孔的加工余量（孔径80mm）孔的直径10-18 19-30 31-50 51-80孔的长度直径余量6-10 0.2 0.3 11-18 0.3 0.3 0.4 19-30 0.4 0.4 0.5 0.631-50 0.5 0.5 0.5 0.651-80 0.5 0.6 0.781-120 0.6 0.6 0.7121-180 0.7 0.8注：1、拉孔以前的加工精度为 6级 D12、当采用外购拉刀时，
20、孔的直径选择必须符合拉刀前段导程的直径。4、 资料来源：金属机械加工工艺人员手册P8.16拉孔的加工余量（孔径=80mm）孔的直径 D 孔的长度 直径余量 拉孔前的加工公差80-120 （4-3）D 1.0 +0.46121-180 （4-2.5）D 1.2 +0.53181-260 （2.5-1.5）D 1.4 +0.60261-360 （1.5-1）D 1.6 +0.68注：1、表中所列余量为最小值。2、拉孔以前的加工精度为 7级 D73、资料来源：金属机械加工工艺人员手册P8.17。珩磨及刮孔的加工余量珩磨孔的加工余量直径余量细镗以后 精镗以后 磨以后材料加工孔径d铸铁 钢 铸铁 钢 铸
21、铁 钢珩磨前的加工精度为2级 D50 0.09 0.06 0.09 0.07 0.08 0.05 50-80 0.10 0.07 0.10 0.08 0.09 0.05 0.0380-120 0.11 0.08 0.11 0.09 0.10 0.06 0.035120-180 0.12 0.09 0.12 0.11 0.07 0.04180-260 0.12 0.09 0.12 0.08 0.045刮孔的加工余量加工孔的长度 L100 100-200 200-300 300加工孔径 d直径余量 a80 0.05 0.08 0.12 80-180 0.10 0.15 0.20 0.30180-3
22、60 0.15 0.20 0.25 0.30360 0.20 0.25 0.30 0.35注：1、刮孔前的加工精度为 2级。2、如两轴承相连，则刮孔前两轴承的公差均以大轴承公差为标准。3、表中列举的刮孔加工余量，是根据正常加工条件下而定的，当轴线有显著的弯曲时应将表中的数值增大。5、 资料来源：金属机械加工工艺人员手册P5398。磨孔的加工余量精加工以 的直径大于 到直径余量 前一工序的加工公差 50 0.01 +0.00550 80 0.015 +0.00580 120 0.020 +0.005油压筒加工余量加工方法精拉孔孔径 工件材料钻孔 粗拉孔尺寸 公差珩磨40 铸铁 37 39 39.
23、95 -0.05 40D442 铸铁 39 41 41.95 -0.05 42D445 铸铁 42 44 44.95 -0.05 45D450 铸铁 47 49 49.95 -0.05 50D455 铸铁 52 54 54.9 -0.05 55D465 铸铁 62 64 64.9 -0.05 65D4（75） 铸铁 （72） 74 74.9 -0.05 75D4（90） 铸铁 （87） 89 89.9 -0.05 90D4备注1、 表列余量适用于孔加工长度 500-1000mm2、 L1000mm时，珩磨余量增加 0.03mm3、 L100-300 300-1000加工性质 加工面长度余量 a
24、 公差（+）余量 a 公差（+）余量a公差（+）300 1.0 0.3 1.5 0.5 2 0.7300-1000 1.5 0.5 2 0.7 2.5 1.0粗加工后精刨或精铣1000-2000 2 0.7 2.5 1.2 3 1.2300 0.3 0.1 0.4 0.12 300-1000 0.4 0.12 0.5 0.15 0.6 0.15精加工后磨削零件在装置时未径校准 1000-2000 0.5 0.15 0.6 0.15 0.7 0.15300 0.2 0.1 0.25 0.12 300-1000 0.25 0.12 0.3 0.15 0.4 0.15精加工后磨削零件装置在夹具或用千
25、分表校准 1000-2000 0.3 0.15 0.4 0.15 0.4 0.15300 0.15 0.06 0.15 0.06 0.2 0.1300-1000 0.2 0.1 0.2 0.1 0.25 0.12刮1000-2000 0.25 0.12 0.25 0.12 0.3 0.15注：1、表中数值是每一加工面的加工余量。2、为几个零件同时加工时，长度及宽度为装置在一起的各零件长度和宽度及各零件间的间隙之总和。4、 当精刨或精铣时，最后一次行程前的加工余量是将表中的数值乘以 1.2。5、 磨削及刮的加工余量和公差用于有公差的表面的加工，其他尺寸按照自由尺寸的公差进行加工。6、 公差是依据
26、被测量尺寸而制定。7、 资料来源：金属机械加工工艺人员手册 。精加工齿轮的余量精滚齿或精插齿的加工余量模数 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11余量a0.6 0.75 0.9 1.05 1.2 1.35 1.5 1.7 1.9 2.1剃齿的加工余量齿轮直径50 50-100 100-200模数2 3 4 5 6 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6余量0.08 0.09 0.1 0.11 0.12 0.09 0.1 0.11 0.12 0.14 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16磨齿的加工余量模数 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11余量 0.15 0.2 0.23
27、 0.26 0.29 0.32 0.35 0.38 0.4 0.45圆锥齿轮的加工余量模数 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12余量a0.5 0.51 0.65 0.72 0.8 0.87 0.93 1.0 1.07 1.5蜗轮的精加工余量模数 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12余量 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 3.0a精加工齿轮的余量螺旋齿轮精加工的余量模数 1.25-1.75 2-2.75 3-4.5 5-7 8-11 12-19 20-30齿厚余量 0.3 0.4 0.5 1 1.2 1.6 2.0蜗杆的精加工余量余量 a模数粗车
28、后精车 淬火后磨削2 0.7-0.8 0.2-0.32-3 1-1.2 0.3-0.43-5 1.2-1.4 0.4-0.55-7 1.4-1.6 0.5-0.67-10 1.6-1.8 0.6-0.710-12 1.8-2.0 0.7-0.8磨花键的加工余量花键长度100 100-200 200-350 350-500花键轴的直径d余量 a10-18 0.1-0.2 0.2-0.3 18-30 0.1-0.2 0.2-0.3 0.2-0.4 30-50 0.2-0.3 0.2-0.4 0.3-0.5 50 0.2-0.4 0.3-0.5 0.3-0.5 0.4-0.6注：1、本标准适用于滚后
29、精磨，如需铣后精磨需将此表余量扩大到 1.3-1.5倍。2、磨削前的留量用以确定标准花键滚刀的相应尺寸。3、用外径定心的花键轴的滚刀，在花键轴的内径和键侧均不留磨量，如需键侧留磨量，应在制定花键滚刀时说明。钢板气割下料余量长度0-200 200-500 500-1000钢板厚度单面余量 切口宽度 单面余量 切口宽度 单面余量 切口宽度5-10 5 3 8 3 10 310-20 5 4 8 4 10 420-35 5 4 10 4 12 435-50 7 5 10 5 12 5备注 用切割机下料时，余量可以适当缩小。各类加工余量和下料公差（一）车削加工棒材坯料工艺消耗附加量1、 切口宽度和端面
30、余量毛坯直径 20 20-70 70-120 120-150 150切口宽度 3 4 5 6 8两端余量 1+1 2+1 3-4+1 5+1 6+22、 轧制材料外径机械加工余量零 件 长 度 与 直 径 之 比4 4-8 8-12 12-20零 件 直 径加 工 余 量20 2 2-3 3 3-420-30 2 3 4 430-50 3 4 5 550-80 4 5 5 1080-120 5 7-10 10 10120-160 6-8 10 10 10160 10 10 15 15注：1、台阶轴，大外圆近中部者适用表值，大外圆近端部者或凸肩很窄可适当减少。2、 经调质的零件可酌情增加余量。长
31、度与直径之比大于 20者，按工艺要求规定适当余量。3、 夹头留量工件长度棒材截面尺寸50 50-150 150-300 300-50020 15 15 20 20-70 15 20 20 2570-150 20 20 25 30注：1、自动和半自动车床夹头留量一般为 40mm。2、 花零件和特殊工艺要求夹头留量适当增加。3、 可调头加工的零件，不许加夹头留量。4、 带孔薄壁零件，需考虑壁厚情况合理选用。4、 尖孔留量零件车削时需要使用顶尖装夹而零件上不得保留顶尖孔的零件，一般按工件数附加，单位坯料根据需要家一端或两端，多件的坯料多数按工件数只加一端，个别情况加两端，每一端顶尖孔留量如下：棒材截
32、面尺寸 2-4 4-6 顶尖孔标称尺寸顶尖孔留量5、去碳层留量：（单面）渗碳层厚度 0.6 0.6-0.8 0.8-1.1 1.1-1.4 1.4-1.8端面切削留量 1 1.3 1.5 2 2.56、热处理零件放磨留量外径放磨余量长度直径100 101-250 251-500 501-800 801-1200 1201-200010 0.35-0.55 0.4-0.611-18 0.3-0.45 0.4-0.5 0.5-0.719-30 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.6 0.6-0.731-50 0.35-0.45 0.4-0.5 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-151
33、-80 0.4-0.5 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-1.1 0.9-1.381-120 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1121-180 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9181-260 0.6-0.7 0.7-0.8 0.7-0.8261-360 0.7-0.8 0.8-0.9内径放磨余量孔径 10 11-18 19-30 31-50 51-80 81-120 121-180 181-260 261-360最小0.2- 0.30.25- 0.350.3- 0.40.35- 0.450.45- 0.
34、55 0.6-0.7 0.75-0.85 0.9-1 1.1-1.2余量最大0.3- 0.40.35- 0.450.45- 0.550.5- 0.60.65- 0.75 0.8-0.9 1-1.1 1.2-1.3 1.4-1.5棒材下料允许误差下料长度公差是指从棒材上割下的毛坯或坯料的实际长度与毛坯定额长度之差。直接投入切削加工的毛坯（坯料）下料长度公差棒材截面尺寸 坯料或毛坯长度公差20 +1-0.220-50 +1.5-0.350-80 +2-0.580-120 +2.5-1120-180 +3-1(二)灰铸铁件机械加工余量公称尺寸零件最大外形尺寸浇注时表面的位置50 50- 120120
35、- 260260- 500500- 800800- 12501250- 20002000- 31503150- 50005000- 8000上边 3 3120下边 2 2侧面 2 2上边 3 3 3.5下边 2 2 320- 260侧面 2 2 3上边 3 3.5 4.5 5下边 2.5 2.5 3.5 4260- 500侧面 2.5 2.5 3.5 4上边 3.5 4.5 5 5.5 6下边 3 4 4.5 5 5.5500- 800侧面 3 3.5 4 4.5 5上边 4.5 5 5.5 6 6 6.5下边 4 4.5 4.5 5 5.5 6800- 1250侧面 3.5 4 4 4.5
36、5 5.5上边 5.5 5.5 6 6 6.5 7 7.5下边 4.5 5 5 5.5 6 6 6.51250- 2000 侧面 4 4.5 4.5 5 5.5 5.5 6上边 6 6 6.5 7 7 7.5 8 8.5下边 5 5 5.5 6 6 6.5 7 7.52000- 3150 侧面 4.5 5 5 5.5 5.5 6 6.5 6.5上边 6.5 7 7 7.5 7.5 8 8.5 9 10下边 5.5 6 6 6.5 6.5 7 7.5 8 93150- 5000 侧面 5 5.5 5.5 6 6 6.5 6.5 7 8上边 7 7.5 8.5 9 9.5 10 10.5 11 1
37、2 13下边 6 6.5 7.5 8 8.5 9 9.5 10 11 125000-7000侧面 5.5 5.5 6.5 7 7.5 8 8.5 9.5 10 11(三)锻件留量及公差标准参考表轴类锻件（自由锻造）阶梯直径 D（mm）25 26-50留量（mm）全长L（mm）A B C A B C100 41 41 41 41 41 41101-200 41 41 41 41 41 41201-300 51 51 41 51 51 41301-500 61.5 61.5 51 61.5 61.5 51.5501-750 61.5 61.5 51 61.5 61.5 61.5751-1000 6
38、1.5 61.5 61.5 61.5 61.5 61.5阶梯直径 D（mm）51-75 76-100留量（mm）全长L（mm）A B C A B C100 41 41 41101-200 4.51 41 41 51 51 51201-300 51 51 51 61.5 51 51301-500 61.5 61.5 61.5 61.5 61.5 61.5501-750 61.5 61.5 61.5 61.5 61.5 61.5751-1000 72 72 61.5 72 82 61.5注：1、各阶梯直径的径向余量和公差是根据工件的公称总长某部的公称直径分别决定的。3、 长度上每个端部的轴向公差和
39、余量是根据该端部的公称直径和公称总长决定的。各类加工余量和下料公差扁长方形锻件（自由锻造）边长 Bm（m）20 21-50 51-75 76-100 101-200全长L（mm）留量 a(mm)50 41 4151-100 41 41 41 41101-200 41 41 41 41 41201-500 4.51.5 4.51.5 4.51.5 4.51.5 4.51.5501-1000 4.51.5 4.51.5 51.5 51.5 51.5带孔环形锻件（高度小于直径）承垫模锻造尺寸 mm 零件高度 H(mm)外径 D 内径 d留量25 26-50 51-75 76-100 101-120a
40、 41 41 41b 41 41 41100 30-70c 62 62 62a 41 41 41 41b 41 41 41 41101-150 35-110c 62 62 62 62a 41 41 41 41 41b 41 41 41 41 41151-200 50-150c 72.5 72.5 72.5 72.5 82.5a 51.5 51.5 51.5 51.5 51.5b 41 41 41 41 41201-250 75-200c 82.5 82.5 82.5 82.5 93a 62 62 62 62 62b 51.5 51 51 51 51251-300 100-250c 82.5 8
41、2.5 93 93 103注：1、孔小于 25mm不冲，高度在 50mm以上而孔小于 25-30mm或形状复杂的不适用此规定。2、自由锻造的留量采用 1.25a,1.35c,1.25b(即留量 a,b在自由锻造时按此规定每mm加 0.25mm，c 则每 mm加 0.35mm。)。3、 件壁厚不小于 10mm。锻件切头量数值表锻造设备 一端切头量 L一吨锤 40-50750公斤（M417）锤 35-40400公斤（M415）锤 25-30250公斤（1/4 吨）锤 20-251/6吨锤 15-20锻件烧损量数值表加热次数 1 2 3烧损量 3.0 2.6 1.4注：1、锻件烧损的计算：按锻件重量
42、的百分比计算。2、一次加热的烧损=锻件重量 X3%。3、二次加热的烧损=锻件重量 X（3+2.6）%。4、 三次加热的烧损=锻件重量 X（3+2.6+1.4）%。5、 形状复杂，比较难于操作的锻件（如吊钩、钩扳子等）一些形状不规则的锻件，以及重量和几何尺寸超出本厂设备负荷的锻件，可不按表中的烧损量，而根据具体情况区别对待。各种加工育龄和下料公差锻件下料重量公差表棒料截面尺寸 mm坯料重（公斤） 35 35-50 50-65 65-80 80-100 100-120 120-150+0.01 +0.0150.5-0.005 -0.005+0.015 +0.02 +0.0350.5-1.0-0.0
43、05 -0.005 -0.005+0.025 +0.04 +0.051.0-2.0-0.005 -0.01 -0.015+0.03 +0.045 +0.06 +0.0952.0-4.0-0.005 -0.015 -0.02 -0.0254.0-6.0 +0.035 +0.05 +0.075 +0.11-0.005 -0.015 -0.025 -0.03+0.065 +0.1 +0.13 +0.206.0-8.0-0.02 -0.03 -0.035 -0.04+0.08 +0.12 +0.16 +0.22 +0.328.0-12-0.02 -0.03 -0.04 -0.05 -0.06-0.11
44、 +0.15 +0.2 +0.25 +0.3712-18-0.03 -0.04 -0.045 -0.055 -0.06+0.14 +0.17 +0.24 +0.32 +0.418-25-0.03 -0.045 -0.05 -0.06 -0.09+0.19 +0.28 +0.38 +0.5125-35-0.05 -0.06 -0.08 -0.10+0.23 +0.32 +0.44 +0.6235-50-0.06 -0.07 -0.10 -0.15+0.35 +0.55 +0.7650-75-0.10 -0.15 -0.20各类加工余量和下料公差（四）板材的加工余量及公差（）手工气割钢板机械加工余
45、量和下料公差最大尺寸厚度120 120-260 260-500 5003 4-2 5-2.5 6-3 6-33-8 5-2.5 6-3 6-3 7-3.58-12 5.5-3 7-3.5 7-4 8-412-20 7-4 8-4.5 8-4.5 9-520-30 9-5 9-5 10-6 10-630-45 11-6 11-6 12-7 12-745-60 13-7 14-7 15-8 16-860-90 15-8 16-8 17-9 18-990-120 17-9 18-9 19-10 20-10注：1、气割下料不应突然高起和凹下。2、下料公差孔（即包容孔）应取正值3、非加工面的气割公差按1/2 表中公差选取。（）下料偏斜公差表公称尺寸 偏斜量（双向）500 3500-1500 51500 10（）气割割口留量表板厚 割口宽度（单面）20-50 50-90 90-150 15050 90% 94% 96% 97%50-80 86% 92% 94% 95%普通原料及型材管材规格尺寸d(或S、B)80-130 82% 90% 92% 94%100 38CrMoAlA 75%各种规格的易切钢 75%各种规格的板材 86%
