1、TPM活动推进报告,一汽轿车股份有限公司,工厂服务部,利用TPM工具，推动生产过程的高效化,我们将讨论如下话题：,一、TPM体系及其发展 二、TPM在公司体系中的任务和定位 三、效益期待及同行业应用成果 四、公司TPM工作现有状态定位 五、公司TPM工作规划 六、推进工作方法简介 七、追求“零”目标，在否定中不断超越,一、TPM体系及其发展,1、TPM是什么？,Total Productive Maintenance：全员效率维修 定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到
2、第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与,2、TPM九大支柱,自主维修：以车间操作工人为主体展开的维修活动。 （MAZDA包括：清扫、点检、加油、紧固。 ） 专业保全：按照预先安排的计划,有目的地开展维修活动。分为：针对性修理计划、年度普修计划、专业点检、定期整备等，我们侧重针对性修理计划。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质维修：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 环境：人员及设备工作环境治理，
3、使人机处于良好工作状态。 安全卫生：人员操作安全与卫生标准。 间接业务效率化：提高间接业务部门关联业务效率。,3、TPM活动的目标,4、世界TPM的发展进程,二、TPM在公司体系中的任务和定位,下面两个重要原因决定了TPM是公司管理体系中必不可少的一项重要的管理活动：1、成本控制的要求：现代制造业设备资产比重快速膨胀，并随产品更替周期的缩短而加速了更新折旧周期。生产效率提高和产品成本控制的需求加大了对设备利用率和使用效率的需求，如何充分发掘设备资产的最大效益，日益成为摆在现代企业面前的一个重要课题。2、技术发展的要求：现代工程技术的高速发展，极大地使生产设备趋于复杂化。高新技术的广泛应用大幅度
4、提高了设备的生产效率，但也给设备维修和管理带来前所未有的难度，越来越需要一个科学的管理体系和一支强有力的维修队伍与之相适应。,1、 TPM推广的必要性,TPM活动的任务是：通过全员参与的TPM活动，实现设备资产的科学维护和管理，最大限度地发挥相关业务和设备使用的效率，从而推动企业效益的最大化。,2、 TPM活动的任务,3、HPS 体系中TPM的定位,公司HPS体系及十要素,在公司的HPS体系中，TPM被定义为“效率化维修”，成为体系的十个要素之一。它又包括自主维修和专业点检两个层面，和其他要素互相支撑、交叉包容。 自主维修指生产车间操作人员开展的设备基本环境层面的维修活动，专业点检则指由专业维
5、修人员开展的设备深入层面的维修活动。 鉴于HPS的体系分工，效率化维修将以TPM体系为依托，围绕维修核心业务开展具体工作。 搞好效率化维修，最大限度地发挥设备资产的使用效率，将成为HPS体系的重要组成部分。,4、把握TPM活动的要点：,找准TPM活动在公司体系中的定位，突出效率化维修的主导业务，切实做实这一要素，为生产保驾护航。 a.追求设备系统的极限效率。 b.将“零故障”理念要求的防止隐患于未然的这种体系构筑于现场和实际物品上。 c.把设备规划、采购、使用、管理、维修等业务传递到所有相关部门。 d.从主管总经理到第一线工人的相关人员全员参与。 e.通过重复的小组活动，使浪费为零。,三、效益
6、期待及同行业应用成果,1、方法就是效益,构筑高效的维修体系。减少规划浪费。 每人都做自己过程的“维修员”。减少过程浪费。 有行之有效的工作方法。提高工作效率。 强化理性分析溯源，消除重复性故障。减少重复性浪费。 “消灭”事后维修，通过预防把隐患消除在萌芽中。防止浪费的实际发生。 针对性的工作方法。提高维修投入效益。 让设备和人员处于最高效的结合状态。 只要我们认真去做,我们有理由达到目的向维修要钱。,TPM提供了我们有力的方法和工具，好的方法将导致好的结果方法就是效益。,2、投入与综合效益分析,TPM的投入效益曲线：维修是需要成本的活动，但维修也同样可以创造效益。通过适度控制维修的合理投入，可
7、以使生产综合成本最小化。 无限制的投入同样会造成浪费。因此，我们需要定期进行体系的点检和综合效益评价，以实现体系的优化。,、国外TPM活动效益实例,世界500强中，有超过2/3推行了TPM活动，并获得效益。 日本尼桑汽车公司：从1990年到1993年近几年TPM，劳动生产率提高50%，设备综合效率提高19%，设备故障率减少70%。 美国雅玛哈：设备效率提高28%，工程内不良率减少80%。 韩国现代汽车：设备效率提高25%，每台车制造工时减少28%，工程内不良率提高效益4%。 加拿大WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机时间从5
8、4h降到9h，其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人降到6人。,4、国内TPM活动状态,国内从20世纪90年代中期（94年），开始探索和引进TPM管理体系，并在应用中逐步取得成效。 从我们了解到的层面看，国内如上海汽车、一汽大众、深圳三星、天津丰田、深圳理光、青岛海信、创维集团等都在TPM的推广中取得明显成效，使设备可动率有大幅度的提升。做得好的企业，设备可动率都达到99%以上。 一汽轿车从2003年初开始引进和推广TPM理念，尽管起步较晚，但也同样取得成效。我们不仅有效缩短了产量爬升周期，整体设备可动率 也有明显的提高。 根据我们现有的经验，只要我们继续把TPM推进工作做大做实，在实践中
9、创造性地探索可行的方法，设备可动率有望普遍超过99%，减少大量的工时浪费，大幅度提高设备的使用效率。,四、公司TPM工作的现状定位,1、公司持续推进TPM活动,轿车公司从2003年初开始，开始引进TPM的理念，并展开教育。 设备维修部门成立了TPM推进机构，并开展推进和成果发布工作。 随后的3年中，持续地开展了一系列TPM管理活动。包括： 1）计划维修：延续传统的计划维修活动，均衡设备状态。 2）故障分析：对重要故障的故障分析，溯源活动有效地减少了重复故障的发生。 3）针对性修理：大量的针对性修理计划有效压缩了维修成本，占到检修计划的8成以上。 4）预防性修理：所有检修计划都体现预防性，消除了
10、大部分隐患。 5）改善活动：一系列改善活动（品质维修）有效地提高了设备品质，推动了可动率的提高。,6）点检活动：每天的设备点检成为了解和控制设备状态的重要手段，为检修计划提供了重要依据。 7）前期管理：逐步加大维修部门对设备前期管理的介入力度，使设备的先天素质得到提高。 8）维修指导书、他机点检、故障模式等方法的探索使TPM活动丰富多彩而且取得成效。,2、已经取得的成效,尽管起步较晚，但也同样取得好的成效。各车间在TPM活动的推动下，设备可动率有明显的提高，做得好的车间也一度稳定达到了99%以上。 TPM活动缩短了设备投产初期走出“浴盆曲线”边沿的周期，各车间都在很短的时间内使设备快速趋于稳定
11、，及时跟进了产量发展的进程。 在学习和继承的同时，创造性地发展了TPM的理念，总结了许多可行的工作方法。我们可以肯定地讲，公司开展的TPM活动对生产过程起到了重要的推动作用。,3、认识差距,与国内外先进企业相比，我们起步已经很晚，我们有责任迎头赶上去。只要我们脚踏实地，从“零”和“一”做起，相信我们有能力做得更好！,五、公司TPM组织机构与工作规划,1、TPM推进组织机构,TPM的组织架构图示,各级推进领导组必须主管经理亲自主持，确保推进力度。,公司评价组由主管总经理，工厂服务部、各分厂、各直属车间主管经理等组成，负责进行信息通报、总结及行政协调支持。 推进业务组负责具体推进规划、业务开展、点
12、检评价。 推进工作组负责活动的具体落实，组织实施。 各分厂、车间推进组由主管行政经理及维修、生产班长组成，负责车间推进活动。 基层小组由全员组成，是TPM活动的基本载体。,2、轿车公司TPM推进规划,HPS-TPM五年推进规划,3、轿车公司TPM的开展过程,六、推进工作方法简介,TPM是方法和工具,TPM活动的目的是要解决“问题”，最终达到问题为“零”。 因此所有活动应该以问题为中心展开。 我们不应该把问题当做负担，绝不掩盖问题，而是把“问题”当作一种“财富”。只要我们解决了问题，就可以得到收益。,1、以问题为核心展开活动,哪里有问题？,能发现问题是一种能力如何发现问题？,认识问题掩盖问题是一
13、种耻辱。,解决问题也是一种能力如何解决问题？,问题得到解决，我们获取的是“财富”。,持续升华,继续发现问题,1）设备故障停机（最主要的损失原因）2）工装及调整3）空运转及短暂停机；4）节拍速度的降低；5）起动损失；6）质量问题(包括废品和返修品) 7）管理损失 8）动力损失 9）工夹刀具损失 等。,最终消灭设备的各类损失,2、开展效率化保全的思路,体系改善,体系规划,工作分解,流程编制,工作落实,体系点检,三条腿走路,成立部门效率化维修业务组，支持体系工作,完善现有体系，推动体系效率化。,现地现物,薄弱、关键点选择,效率保全流程标准,实施保全,检查与数据分析,方法改善,选取薄弱和关键点设备、部
14、件，开展预见维修、部品分析、品质维修等活动,以现地现物做为活动最终目标，结合部品展开、预见维修、品质维修等活动，由薄弱点开始启动，达到最终扩展。,工欲尽其善，必先利其器。 一定要学会学习、继承，还要学会创新、提高。 好的思想更要有好的方法，才能成为好的工具。,3、探索可行的活动方法,A、设备点检活动,工作方法：对所有设备制定日、周、月量化检查标准，坚持日常流程性检查并做记录，及时发现问题。 活动目标：了解设备动态状态，及时发现和排除问题，抑制事实停台发生。 活动状态：已普及开展，检查结果指导检修计划，并取得好的成效。,B、针对性修理活动,工作方法：针对设备点检、生产反馈等渠道发现的设备隐患和问
15、题，开展针对具体部位、具体问题的针对性修理计划活动。该方法的要点是体现预防性和针对性。 活动目标：提高检修计划的针对性，实效性，降低维修成本，提高维修效率。 活动状态：已普及开展，目前超过8成的检修计划来自于针对性修理，活动主要利用节假日进行。,C、故障分析活动,工作方法：针对重要故障(20分以上)、重复性故障进行溯源性分析，找到真实的原因，提出预防措施并督促实施，防止故障的再发生。 活动目标：最大限度消除重复性故障。 活动状态：已开展，维修下车间后，要督促坚持。,D、他机点检活动,工作方法：对某些有延伸性的故障，由个体事件推广分析到其他设备，如果其他设备也存在这样的隐患，则针对所有可能发生的
16、设备采取预防。 活动目标：最大限度消除随机故障的产生。 活动状态：试点性应用，未展开。,E、故障模式,工作方法：对典型性故障和维修活动建立标准的作业模式，提高检修效率。 活动目标：提高检修劳动效率，减少失误，缩短操作时间。 活动状态：已试点性开展，待普及深化。,F、维修预案活动,工作方法：针对潜在的重要隐患或者可能发生的问题，预拟出一旦发生时的应对预案。 活动目标：压缩重要突发故障的停线时间。 活动状态：探讨中，曾试点，待展开。,G、部品展开活动,工作方法：针对重要部件，研究其使用环境要求、劣化规律，使其获得最佳的工作状态。 活动目标：最大限度延长重要部件的使用寿命，改善其服役状态。 活动状态
17、：未开展。,H、作业指导书,工作方法：针对技术性复杂的维修操作过程，以工序流程方式进行编排和目视化。 活动目标：把复杂过程标准化，简单化，缩短维修时间，提高维修技能。 活动状态：已开展并取得成效（编制200个左右），但需要普及。,I、一点式培训与同心圆评价,工作方法：鼓励人人都当老师，使个别教员、个别知识、个别时间、个别地点进行灵活的结合，随人、随问题、随时、随地展开培训的方式。 活动目标：鼓励人尽可师的学习风气，解决生产对培训的制约。最终实现共同进步，普遍提高。 活动状态：未开展。,J、其它活动,我们还将开展品质维修、维修成本控制、预见维修、定期整备等活动，并不断创新性地开发更多有效的活动形
18、式，进而推动TPM的深入开展。,七、追求“零”目标，在否定中不断超越。,1、公司维修职能的演化现状,公司行政的高度重视和大力支持。 体系的支持，效率化维修成为HPS体系十大要素之一。 维修下车间后，强化了车间自主维修的能力。 已有3年推行TPM的经验，换句话说，我们已经学会了走路，现在的任务是跑起来。 长期的发展机遇和维修实践造就了一个强有力的维修技术队伍，能够胜任较复杂的维修和管理过程。 周遍许多TPM开展比较早的企业的成就和教训可供借鉴。,2、我们具备的优势,考虑我们的TPM活动已经开展三年，并取得一定成效，现阶段的TPM活动将在体现继承性的基础上开展活动，而不是重新构造体系，另起炉灶。所
19、以，其议题为： 1）展开教育，使全员意识统一到预防性效率维修上来； 2）做实现有已经开展的维修活动； 3）衔接新形势下的维修管理体系； 4）改善现有流程，提高现有体系的效率； 5）细化维修管理，实现活动数据化，度量化； 6）推行新的维修理念和维修活动方法； 7）进行体系点检、评价、改善，实现维修效率化。,3、现阶段TPM活动的主要议题,改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，我们要进行持久的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。 事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变。我们需要继续灌
20、输变救火式的事后维修为预防性维修，真正把我们的工作重点转移到预防性修理上来。 我们还要摆脱以往机械式的计划的约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具体设备对象的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的维修效率。,4、改变思想，建立全新的维修模式。,实际上，真正打开设备维修管理大门的金钥匙就是预防性修理。我们正在和将继续探索一种全新的维修模式 以设备检查和故障分析为决策依据，以年普修计划和设备保养求设备状态均衡，以预防性的针对性修理计划为主导。力争把大多数设备隐患消除在萌芽中，避免转化为事实故障。找到多发性故障的根本原因，推行改善性修理，彻底根治重复故障的滋生。,5、在否定中超越，
21、敢于追求“零”的目标,通过一系列有效的TPM活动，我们的最终目的是要达到： 1）降低维修成本； 2）提高现役设备完好率，以延长使用寿命； 3）提高新购设备品质； 4）提高人员技术素质； 5）提高开动率； 6）改善产品质量； 7）改善人机环境、安全条件； 8）提高工作效率； 9）减少实际维修时间； 10）降低其它与维修相关的浪费。 亦即，实现维修的效率化。,我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程，永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改进，不断发展。 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并期待“零”目标的实现。,谢谢，祝大家工作愉快！,工厂服务部 2007-1-13,
