1、主要工序工艺参数表表一、序号 工序名称 工艺参数 调整方法 备注药剂：清洗剂浓度：4-0%温度：室温（最佳 20-35 度）1脱脂时间：3-0min（最佳 5-7min）补加 150kg 可以使浓度提高 1%按75kg/t 补液面药剂：铬化剂Cr6+：7-9 点（新）PH 值：1.7-2.1（最佳 1.70-1.95）温度：室温（最佳 20-35 度）2 铬化时间：2-5min补加 25kg 可以使Cr6+上升 1 点按25kg/t 补液面使用各品牌药剂应根据其说明书调整工艺参数温度：50-653 烘干时间：8-15min调整仪表 型材到达设定温度以后的保温时间电压：60-80KV电流：102
2、uA电流自动反馈 AFC：20uA流速压力：20-30psi（最低 15pis）雾化压力：1/3-2/3 流速压力供粉桶流化压力：0.136-0.204Mpa喷枪与型材距离：250-350mm链速：800-900r/min 或 2.5-2.8m/min升降机：往复次数 16-22 次/min 或30-80mm/s，行程310、360、410mm。反吹压力：50-60 psi双旋风回粉泵压力：20-30psi、3min粉房回粉泵压力：20-30psi粉房回粉流化压力：20-30psi、2min滤芯底废粉压力：20-30psi滤芯底废粉回粉流化压力：20-30psi终极压力9 英寸水柱4 喷粉滤芯
3、压力英寸水柱调整仪表适用于阿克苏聚酯粉末及诺信静电粉末喷涂设备5 固化 温度：2005 调整仪表 指型材实际温度。若粉末使用说明书与此时间：102min 不同，按说明书调整。喷粉：其它要求：工件表面温度47 度、粉房最佳温度 15-25 度、湿度75%、粉房空气含尘量1.5mg/m 3、粉房附近横向风速0.3m/s、照明300 克勒斯，压缩空气含水量1PPM、含油量0.1PPM、压力 4.0-7.0kgf/cm2。表二、 主要工序常见问题及解决方法表序号 工序名称 常见问题 解决方法延长脱脂时间1 脱 脂 除油不干净加强脱脂后水洗效果上膜不均匀 加强脱脂和其后水洗效果铬化膜颜色浅 添加铬化剂或
4、硝酸反应时间长才上膜 添加氟化氢氨Cr6+点数够不上膜 添加硝酸和氟化氢氨延长铬化槽控液时间加强铬化后水洗效果铬化油残留检查两个型材不能贴紧2 铬 化铬化膜脱落 减少铬量、氟量、加强脱脂和各水洗延长烘干时间3 烘干 水分残留加强吹干效果增大流速压力、电压、挂具导电、粉流化涂层薄缩小喷枪与型材距离、线速度增大雾化压力、线速度涂层薄增大喷枪与工件距离使喷枪雾形不重叠过多更换磨坏的粉泵文丘里管、漏气粉管加强粉末流化效果涂层薄不均换下不导电的挂检查震动筛（120 目） ，不能有损坏处涂层杂层多清洁喷粉环境和固化炉内杂质4喷粉约 36kg/t屏蔽增大流速压力、减雾化压力。补手枪。或者先喷一层20u 左右
5、粉末固化后，消除屏蔽，再喷一层 40u 左右的粉末。降低线速度和升降机速度。严重桔皮 固化过快/慢、过厚薄、粉粒大、受热、潮针孔 固化不好、过厚、粉潮、电压过高。提高固化温度、延长固化时间附着力差加强前处理烘干效果5 固化硬度低 提高固化温度、延长固化时间1. 基材检验对基材进行检验按铝型材检验规程检验，发现问题及时反馈到上道工序。2. 上排绑挂4.1 按生产计划备料，看每筐料的随行卡片并认真核对型号数量，做好上料记录。4.2 根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰面向上用铝丝固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有足够的空隙。尽量将型材平面向下以防止气泡发生。4.3 上排绑挂过
6、程中注意复查型材外观有无缺陷。例如油斑、水锈、胶迹。4.4 将外观有缺陷的型材进行返修，变形用钳子矫正、胶迹用信那水擦除、其它用 180-600#砂纸打磨。返修后合格的允许上排绑挂。5. 脱脂5.1 型材进入脱脂槽前要注意观察其表面状态，灰尘和铝屑较多时先水洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂工艺参数。5.2 正常情况按表一中脱脂工艺参数操作。5.3 根据化验分析结果、生产量和型材脱脂效果及时补加药剂，加药时应缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使用。5.4 槽液使用一段时间后效果差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉淀。5.5 脱脂完毕从脱脂槽吊起后应使型材倾斜并保持 1-2 分钟，
7、至型材表面槽液基本滴干为止，以节省药剂和利于后续清洗。注意观察脱脂效果，发现问题及时处理。5.6 常见问题参照表二中规定的方法处理，仍不能处理时及时通知技术人员解决。6. 水洗6.1 进入水洗槽先使型材上下摆动 2-3 次，再浸泡 1-2 分钟。6.2 型材从水洗槽吊起后应注意观察其表面除油状况（水膜是否连续、有无斑点残留、背面有无泡沫残留） ，发现异常及时处理。6.3 生产时应保证水洗槽的溢流，发现水质浑浊时及时清槽换水。6.4 水洗完毕从水洗槽吊起后应使型材倾斜并保持 1-2 分钟，至型材表面水分基本滴干为止。7. 铬化7.1 按表一中铬化工艺参数操作7.2 根据生产量、化验分析结果和型材
8、铬化效果及时补加药剂，液体药品直接加入，回休药品先用槽液充分溶解后再加入。要求加药时缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使用。7.3 槽液使用一段埋单后铬化效果变差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉淀。7.4 铬化完毕从铬化槽吊起后应使型材倾斜并保持 1-2 分钟，至型材表面槽液基本滴干为止。注意观察铬化效果，发现问题及时处理。7.5 常见问题参照表二中规定的方法处理，仍然不能处理时，及时通知技术人员解决。8. 水洗8.1 进入水洗槽先使型材上下摆动 2-3 次后再浸泡 1-2 分钟。8.2 生产时保证水洗槽溢流，发现水质混浊时及时清槽换水。8.3 水洗完毕从水洗槽吊起应使型材倾斜并保持
9、 1-2 分钟，至型材表面水分基本滴干为止。注：为提高生产效率，南方将整筐型材直接脱脂、铬化，为保证铬化均匀，用耐腐蚀泵或槽底压缩空气搅拌。9. 风干或脱水烘干炉进行烘干（夏季时采用轴流风机风干，志平公司采取 4 台轴流风机烘干，主要是夏季时使用，风干要考虑到铬化膜效果） 。9.1 将型材吊到吹风位置放好，打开风机吹干 5-20 分钟。9.2 要求型材吹干后表面基本无水分。9.3 不允许将水分吹到已经烘干等待卸挂的型材上。10. 烘干10.1 将型材吊进烘干箱放好，关闭箱门开始烘干。10.2 按表一的烘干工艺参数操作。含升温时间一般型材 30 min、带封闭结构型材 50min。11. 前处理
10、卸挂11.1 将型材从吊架上取下放到运输车上运往称重处称重，然后送至喷粉挂料工位的支架上待用。注意穿戴好工作用和手套，防止型材沾上油污（如手汗） 、水分（防雨） 、灰尘、脏物。防止磕碰划伤。11.2 每架型材随机抽取 1-2 根检查烘干效果，将型材倒立后在纸箱板稍用力磕几下，纸板上无水痕为合格，否则应重新烘干并通知吊车工调整烘干工艺参数。12. 挂12.1 根据生产计划确定型材挂料顺序。12.2 根据型材种类（规格、形状、色号）选择合适的挂具挂料。要求挂好后型材主要装饰面朝外：挂具无过多积粉，有则可先用锤砸，再用焚烧、脱漆剂、碱煮去除。12.3 注意复检型材铬化的质量，有缺陷的不能挂料、铬化后
11、 72 小时（最佳 24 小时）内喷粉，超期应送氧化车间碱蚀退膜，重新铬化。12.4 注意穿戴好工作服和手套，防止型材表面沾上油污、灰尘和水分。13. 吹扫13.1 用压缩空气吹扫型材表面的灰尘和杂质。对于砂粒、铝屑、铬化油、有手感的划伤、胶迹等缺陷应先用砂纸打磨好后再吹扫。13.2 注意检查型材表面有无缺陷（如气泡） ，有则应取下更换。14. 喷粉14.1 喷粉前注意观察型材表面质量和悬挂状态，确认正常后才能喷粉。14.2 按表一中喷粉工艺参数操作。14.3 生产前根据喷粉雾形、生产过程中根据型材涂层厚度及时调整喷粉工艺参数。14.4 清粉及换色按铝合金型材静电粉末喷涂操作规程操作。14.5
12、 注意保持喷粉环境和设备的清洁。14.6 常见问题参照表二处理，仍然无法解决时及时通知技术人员解决。15. 固化15.1 按表一中固化工艺参数操作。15.2 及时用湿布和吸尘器清理固化炉（长 50 米）及燃烧室内灰尘和杂质。16. 下排卸料16.1 待型材自然冷却后取下，送往指定支架上待检。16.2 将挂具摘下放到指定的地点暂存。17. 检验按铝材检验规程检验，发现问题及时反馈给有关工序。18. 附膜将检验合格的型材装饰面用要求的保护膜（高粘、低粘、透明、兰色）附膜，要求附膜紧密，不得缺失。19. 复合19.1 将附膜后需要复合的型材先进行开齿，根据型材尺寸调整好开齿轮的上下，水平距离，先试开
13、齿一根检查开齿质量，要求开齿均匀、深度适中，合格后允许生产。19.2 开齿后的型材穿插上对应型号的隔热条，再穿插上另一根开齿后的型材。注意隔热条型号必须正确，长度足够，不允许拼接，型材端头多余的隔热条必须用锯割掉以保持整齐划一。19.3 确认隔热条穿插正确后进行复合，根据型材尺寸调整好复合机压紧轮的上下、水平距离，先试复合一根检验复合质量，要求复合紧密、深度适中，无跑条和条歪现象。合格后允许生产。生产过程中注意检查复合质量，发现问题及时调整。19.4 按铝型材检验规程检查复合质量。20. 包装20.1 将附膜或者复合后经检验合格的型材按规定数量整齐码放成一组，用塑料绳或者客户特殊要求的材料（如纸和泡沫塑料）包装、捆扎牢固后堆放在指定地点。20.2 入库将包装好的型材用运输车送成品库称重存放。21. 返修21.1 将检验不合格的型材针对其具体缺陷原因采取相应的措施返修。变形用手工钳手工矫正；漏喷的直接返喷；杂质、划伤等用砂纸打磨后返喷。
