1、点火前的准备工作,现场检查各主、辅设备是否具备开机条件； 进行系统联动试车,确认无异常； 根据工艺要求制定升温曲线； 通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 现场确认柴油储存情况； 确认中控系统处于可使用状态，并可正常操作和运行； 所有中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致； 确认窑头煤粉仓储存情况，若煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨； 技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置； 通知现场插好油枪，确认油路通畅; 确认各阀门开度为关闭状态； 通知现场确认压缩空气及冷却水供应正常; 启动高温风机辅助系统、窑辅助系统； 接点火令后，联系相关人员将系统
2、设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；,烘窑点火（一）,目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，并紧接投料的方案，烘窑点火操作步骤如下： 1.确认各阀门位置： （1）高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门全关。 （2）篦冷机各风机入口阀门全关。 （3）窑头喷煤管各风道手动阀全开。 2.在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。,烘窑点火（二）,3.用8米长的钢管一根，端部缠上油棉纱，作为临时点火棒。 4.将点火烟囱开至一定的开度。将喷煤管调至与窑口平齐，连接好油枪，打开篦冷机一室、二室篦上人孔门，关好窑门。确认油枪供油
3、阀门全关，启动供油装置。 5.将临时点火棒点燃后自窑门罩人孔门伸入窑内，全开进油、回油阀门、确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调整油压至设备要求值。,烘窑点火（三）,6.开启窑头一次风机（罗茨风机），调整风机转速至正常值的10%-20%左右。 7.随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，应逐渐增大点火烟囱的开度，保持窑头微负压。 8.用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。 9.油煤混烧及撤油的时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于250时开始喷煤。在此期间应逐步加大一次风机风量以形成稳定燃烧的火焰。烘窑初期窑内温度低，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时
4、有爆炸回火危险，窑头操作应防止烫伤。,烘窑点火（四）,10.烘干过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。并注意加强窑传动支撑系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑状况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体串动，必要时调整托轮。投入窑筒体扫描仪监视窑体表面温度变化。 11.烘干过程中不断调整窑头一次风量及点火烟囱开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑升温制度升温。,烘窑点火（五）,12.启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。 13.随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧
5、空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机进口阀门开度。当阀门开至60%,仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。,烘窑点火（六）,14.烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰形状加大排风，关闭点火焰囱，启动窑袋电收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门，关闭去生料磨热风阀门及循环风机出口阀门。 15.视情况启动窑口密封圈冷却风机。 16.当尾温升到600时，恒温运行期间，做好如下准备工作： （1）预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。 （2）检查预热器
6、烘干状况。,烘窑点火（七）,17.烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。 18.经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。 窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上者，应考虑将剥落处重新换转。换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。再点火按正常升温操作。 19.此处所述烘窑方法仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试生产期间低产量下完成。,烘窑点火（八）,烘窑点火（九）,不烘窑点火（十）,转窑方案,
