1、烧成系统中控操作第一节 目的与范围4.1.1 目的 本节旨在树立“安全第一”的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。4.1.2 范围 本规程适用于烧成中控操作，即从高温排风机至熟料库顶。4.1.3 操作指导思想 (1) 树立“安全生产、质量第一”的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗；(2) 树立全局观念，与生料系统、煤磨系统、质量处互相协调，密切配合；(3) 统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的；(4) 力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动；(5) 确保燃料
2、完全燃烧，避免 CO 产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、在线型分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期；(6) 正确调整蓖冷机蓖床速度和各室风量，防止堆“雪人”。第二节 烧成系统操作4.2.1 窑系统工艺流程简介 (1) 生料入窑部分：生料由生料库内经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀进入生料标准仓，经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽入胶带斗提喂入预热器；(2) 预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达 A 列、B 列四级筒后进入分解炉内进行锻烧，然后进入 A、B 五级旋风筒进行料气分离及入窑锻烧：(3) 在线分解炉由一个缩口构成，三次
3、风管对称入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑缎烧；(4) 回转窑：窑规格为中 4.8*72mm 斜度：4%；主传动转速：max4.5rmin；生产能力：4000t/d ； (5) 蓖冷机：采用三段蓖式冷却机，冲程采用液压方式；蓖床实际面积为133.2m 出料温度 65 环境温度。收尘下的粉尘与出蓖冷机的熟料汇合经输送入熟料库。冷却机高温段热风，一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入余热锅炉；剩余的气体经袋收尘除尘后排入大气中；(6) 废气处理：预热器的高温气体经增湿塔降温后作为生料系统的烘干热源或经窑尾袋收尘除尘后排入大气。4.2.2
4、点火前的准备工作 (1) 现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；(2) 进行系统整体试转，确认无异常；(3) 根据工艺要求制定升温曲线；(4) 通知现场检查预热器系统，确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；(5) 现场确认柴油储存情况；(6) 确认中控系统处于可使用状态，并可正常操作和运行；(7) 所有中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致(8) 确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；(9) 技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；(10)通知现场插好油枪，检查油路通畅；(11)确认各阀门开度为关闭状态(12)通知现场确认压缩空气及冷却水供
5、应情况；(13)启动高温风机辅助系统、窑辅助系统；(14)接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；以上各条件具备后，即可进行点火操作。4.2.3 点火升温4.2.3.1 启动排风机，调整风机挡板开度，使窑头罩负压维持在-20 -50Pa 之间；4.2.3.2 启动一次风机组及通知现场起动柴油泵组（可提前打循环）； 4.2.3.3 现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器的内、外流挡板开度；4.2.3.4 根据升温曲线进行升温时，注意事项如下 (1) 升温温度以窑尾温度为准；(2) 升温过程中温度的调整；1)调整
6、喷油量；2)调整窑内通风，维持适当的负压；3)当窑尾温度升至 300350 左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧。4.2.3.5 喂煤 (1) 联系生料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，启动增湿塔外排输送系统；(2) 联系现场确认窑头喂煤系统正常后，设定最低喂煤量启动以防止喂煤过多造成燃烧器熄火；(3) 注意防止突然喂煤后造成燃烧器熄火，适当调整燃烧器的内、外流及中心风门开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大；(4) 根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制一级旋风筒出口 CO 含量在 0.1 以下；(5) 严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器
7、出口温度过高；(6) 当发现系统供氧不足时，中控在排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动主排风机组，并可启动蓖冷机一、二室风机来补充氧气；(7) 如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。4.2.3.6 升温过程中的窑的慢转（现场进行转窑） ；4.2.3.7 当蓖冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段蓖床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段蓖床送走物料；4.2.3.8 当窑尾温度达到 950 以上时或尾温在 900 左右，预热器出口气体温度在 350 左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。4.2.3.9 当增湿塔
8、的出口温度达到 200 士 10 左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。4.2.4 投料前的准备工作 (1)4 投料前 1 小时，投球、放预热器各级翻板阀；(2)4 当窑尾温度达到 750以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知检修（润滑）班给轮带内加石墨锂基脂；(3) 根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料；(4) 启动库顶收尘、熟料输送收尘，熟料输送系统、破碎机、蓖冷机输送及三段蓖床；(5) 通知生产安全处、专业保驾等相关部门；(6) 起动袋收尘下部回转阀；(7) 启动窑头袋收尘排风机，保证窑头罩微负压，
9、原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：-50 一 150Pa），当除尘器出口温度达到 90 以上时，启动袋收尘；(8) 投料前 20 分钟启动一、二段蓖床，篦床速度设定最低，以便形成料层，提高入窑气体温度；(9) 通知现场检查，确认蓖冷机一段前几排固定蓖板积料状况、窑内是否有“烧流”物落下，并通知现场启动空气炮；(10) 启动库底袋收尘、斜槽输送系统；通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度；给标准仓充料至 80%的料位；(11) 当尾温达到 950 以上时或尾温在 900左右，预热器出口温度在350左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。4.2.5 窑的投料操作4.2.
10、5.1 启动冷却机剩余各室风机；4.2.5.2 确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：0.4-0.5r/min，启动窑主马达；4.2.5.3 通过调节高温风机转速及挡板开度保证风机入口负压（以较低的转速，通过挡板的开度增加，来调节风量，直到挡板全开后，增加转速），并根据窑头罩负压来调整蓖冷机各室风量窑头排风机 挡板开度；4.2.5.4 回转窑首次喂料量设置 15Ot/h ； 4.2.5.5 投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室结皮堵塞，操作上需注意：(1) 通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死
11、；(2) 通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞；(3) 注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常；4.2.5.6 调节袋收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为 -150-300Pa ，当窑主排风机出口温度达到 200士 10增湿塔喷水；4.2.5.7 当熟料进入冷却机后，逐渐增加蓖速和蓖冷机风量，此时应：(1) 提高二、三次风温；(2) 稳定窑头罩负压；(3) 防止堆“雪人”。4.2.5.8 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。4.2.6 投炉操作(1) 当炉内温度达 450以上时，启动分解炉燃烧器一次风机；当窑尾温
12、度达500启动窑尾舌板冷却风机；(2) 当 SP 窑运行稳定后且分解炉出口温度达到 500 时即可投炉；(3) 联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量后启动；(4) 喂煤前先加风（调整蓖冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全然烧；(5) 待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；(6) 根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；(7) 整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O 2、CO 含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量。待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐
13、减少，炉喂煤量逐渐增大，原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。4.2.7 增湿塔喷水操作4.2.7.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、袋收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在 104一 1011. cm ，以此来提高袋收尘的收尘效率。袋收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调整喷水泵频率，调节其流量。立磨运行时：增湿塔出口温度控制在 200-250 之间。 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入袋收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在 170 左右，保持灰斗不湿底
14、。当高温风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。4.2.8 满负荷运行(1)5.2.11.1 尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；(2) 正常操作应根据蓖板温度、料层压力、蓖床积料情况来调整蓖速；(3) 注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。(4) 工艺参数控制值（满负荷正常生产）：分解炉出口负压 -500-700Pa 分解炉入口 CO 含量0.1% 窑头罩负压 -20-50 Pa 一级筒出口 O2 含量 3.54.5%一室篦下压力 48005500 Pa 一级筒出口负压 -5500Pa三次风温 850 窑电流 500800A
15、烟室温度 10001150 烟室负压 100300 PaC5 出口温度 860880 C5 下料温度 830850窑筒体温度 380 增湿塔入口温度 330烧成带温度 13501450 溜管温度 850870 锥部负压 -1500Pa 高温风机进口温度 2002504.2.9 临时停窑(1) 停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤；(2) 降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动；(3) 停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑；(4) 检查预热器，做投球试验；(5) 注意系统保温，随时准备投料。4.2.10 燃烧器操作4.2.10.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；4.
16、2.10.2 点火升温过程中(1) 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；(2) 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述点火升温、点火前的准备工作、投料前的准备工作进行操作。4.2.10.3 正常生产过程中 （1）根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；（2）勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知巡检员清理；（3）异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照窑头断煤后 4 小时停燃烧器一次风机执行。恢复时操
17、作员可根据实际情况控制升温速度。4.2.11 窑功率判读操作窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：(1) 窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。(2) 窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。(3) 窑传
18、动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。(4) 窑传动电流突然升高，然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间，发生这种情况时，要根据曲线上升的幅度，马上降低窑速（如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低 30%左右），同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加蓖板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使蓖板受损等不良后果。(5)
19、 窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果 1)窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量；2)窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈；3)物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难；4)窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。(6) 窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果：1)窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降；2)窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧
20、成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉；3)窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。(7) 窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能：1)窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常，如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整；2)窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加；3)长、厚窑皮正在形成。(8) 窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二：1)窑内向温度变低的方向发展，料或减少燃料
21、都可产生这种结果；2)如前所述，窑皮成前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。(9) 窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因：1)预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常 ；2)大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。依靠窑传动电流（或扭矩）来操作窑，信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误
22、。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整，一定要注意。当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在蓖冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，质管部正确地监测生料和熟料成分尤其必要。
