1、,现场6S管理,1,2,哪些公司是世界级的公司?,您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,3,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,4,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,5,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,6,环境清洁有序所具有的优点,时间管理,质量,安全,视觉控制,客户良好印象,6S,成本节约,标准化的推进者,轻松愉快的工作环境,7,六种浪费,库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品,8,实施6S的好处.,对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同
2、事交流; .,9,实施6S的好处.,对于企业而言: 零次品 - 提高产品质量; 零浪费 - 降低成本; 零“耽误” - 提高交付可靠性; 零事故-提高安全性 零停机-提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任,10,6s 的定义和实施工具,11,6s起源,5S源于日本的一种家庭管理方式针对事物提出了整理、整顿个20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个,形成了企业广泛推行的活动。后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6活动,12,什 么 是 6s ?,广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 狭义概念： 1S-整理 2S-整
3、顿 3S-清扫 4S-清洁 5S-安全 6s-素养,这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为6s,13,主要内容,6s导入 6个S及其推行工具,14,1S-定义,什么是整理(分拣)? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间,15,1S（整理）-可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产变得困难 对于问题解决的响应慢 ,16,1S-如何区别“需要和不需
4、要”,区别“需要”和“不要”的原则: 是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式: 就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,17,2S-定义,什么是整顿?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!,“每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。,18,2S-可以避免的问题:,材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 ,19,2S-关键,工具: 可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复,20,2S-关键,工具: 标准化,操作标准化,管理标准化,整顿,21,3S-定义,什么是清扫?去除所有
5、的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.,先彻底大扫除 然后日常化,22,3S-您能获得高质量的服务吗？,23,3S-可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 ,24,3S-清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是 细微的质量问题,确定专人负责,望 闻 闻 切,即时维修,要求专业人员进行维修,25,4S-定义,什么是清洁(干净)? 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,26
6、,4S-标准化工具,工厂6s评分标准办公室6s评分标准,27,5S安全,定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。 目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。,28,6s-定义,什么是习惯(素养)?形成合理维护正确程序的习惯！,你会捡起地上的一张纸吗,？,29,意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考,6s-关键,30,实施6s的阻力.,整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s?,31,1
7、S-如何实施1S,存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动,32,1S-哪些是“不需要”的物品,有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 ,33,1S-易聚集“不需要”物品的地方,未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 ,34,1S工作步骤,分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态,35,2S-如何实施2S?,第
8、一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点,36,2S-确定合适的物品放置地点,使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置,37,2S-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的,38,2S-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运,39,2S-标识地点,标识
9、板 标识线(涂漆) 6s地图 颜色策略 轮廓策略,40,2S-标识地点,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品,41,2S-标识地点,标识线用来显示： 区域划分人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 ,42,2S工作步骤,确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗,43,3S-如何实施3S,确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫,44,3S-如何实施3S？,确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人
10、员 6s分工图 6s值日表,45,3S-如何实施3S？,确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫=检查,46,确定3S责任人 将3S熔入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效,4S-如何实施4S？,47,如何实施5S,遵守作业标准，杜绝事故发生； 所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生险情，员工生命安全有保障。,48,6s-如何实施6s？,如何实施系统化(素养)? 创立环境 有效工具,49,6s-如何实施6s？,创立环境: 您的角色 管理
11、层的角色,50,6s-如何实施6s？,管理层的角色： 培训支持-让所有员工知道什么是6s，理解6s的重要性 资源支持-让所有员工有每日开展6s活动的时间以及成立6s小组 参与支持-积极参加6s活动，及时响应红单，认可员工的努力 ,51,6s-如何实施6s？,员工的角色： 学习6s 积极参与6s的实施并提供建议 养成6s荣誉感 ,52,6s-如何实施6s？,有效工具: 海报 口号 摄影,摄像 小报,手册 工厂参观 6s月 6s地图,整理,整顿,清扫,清洁,修养,形式化,行事化,习惯化,行为,态度,6S推进原理图,6S活动的目标,1.工作变换时，寻找工具、物品的时间为零。 2.整顿现场时，不良品为零。 3.努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4.缩短生产时间，交货延期为零。 5.无泄漏、危害，安全整齐，事故为零。 6.各员工积极工作，彼此间团结友爱，不良行为为零。,Thank y u,
