1、1,5S管理的意义,计划人：余奇阳,2,第一阶段：5S的实行,A 5S的基础概念 （4-10）B 5S活动的效果 （11-18）C 5S实务推动 （19-74）,3,A 、 5S的基本理念,一、5S的基本理念 5S相信大家都已经很熟悉，5S活动指的是： 整理 (SEIRI) 整顿 (SEITON) 清扫 (SEISO) 清洁 (SEIKETSU) 纪律（SHITSUKE/习惯、教养）,4,1、5S整理,整理（SEIRI）将物品分为要与不要，不要的就丢弃 定义：清理杂乱 说明：分类整理，清理出要与不要的物品，不要的即予撤除处理。 效果：作业现场没有放置任何妨碍工作或有碍观瞻的物品。 目的：降低作
2、业成本。 将要与不要的物品分开，再将不要的丢弃，这种关系看似简单，但在执行上却有许多学问。在进行整理时，一定要思考为何会有如此多废弃品出现，偿若不思考而仅单纯将其丢弃，那只是过一段时间后再丢一次，不断重复丢弃的过程，因此，丢弃绝非整理之目的，其真正的目的是做改善，是做再发防止。即由整理，将要与不要的物品分开，再将不要的物品丢弃之后，即可寻找出空间存在的浪费现象，针对问题进行检讨、改善。因此一定要特别注意，整理本身就是一个改善活动，而非一个单纯的丢弃过程。,5,2、5S整顿,整顿（SEITON）将整理好的物品定位，并透过看板、颜色进行效率管理 定义：定位定容 说明：规划安置，将要留用的物品加以定
3、位和定容。 效果：物品各安其位，可以快速、正确、安全的取得所需要的物品。 目的：提高工作效率。 当环境中的呆滞品、闲置物料、杂乱物品等均清除之后，即可拥有充分空间进行后续的维持，透过整顿过程，把标准、规定呈现于环境中，即可针对整理改善的结果，进行后续的安全、品质和效率的维持活动。 基本上，当完成整顿后，所有要使用的物品之摆放、维持，均有明确的秩序，让人一目了然，容易寻找，故5S亦可说是一个看得见的管理。如果在环境中，能够明确掌握设备、工具和材料，即可大幅提升环境安全、品质和效率；由此可说，整顿是为了维持整理所改善之成果，而进行更有效率的布置方式，以提升环境安全、品质、效率之置物方法。,6,3、
4、5S清扫,清扫（SEISO）经常打扫，常保清洁，造就无垃圾、无污积的环境 定义：无污无尘 说明：清扫工作场所，把物品、设备、工具等弄干净，并去除污染源。 效果：工作场所无垃圾、无污积、无尘垢。 目的：提高产品品质。 由前文可知，整理就是进行改善，整顿就是将整理改善结果做好定位管理；然而，定位完成后还是会因人员使用而产生混乱现象，因此必须透过清扫，让环境及环境中的硬体设备都有维护责任者，将前两个S所完成的结果，进行后续的维持和持续性的改善。 透过人与环境的接触，让人去熟悉环境去感觉环境的问题所在，然后进行后续的、持续改善的活动，是清扫的目的。因此，当全员参与能够做好后续的、持续的维持与改善活动，
5、不但可以造就无垃圾、无污积的作业环境，还可以透过清扫活动，培养员工对于环境品质、效率的意识，进而加强改善环境的动力。,7,4、5S清洁,清洁（SEIKETSU）透过制度、规定，维持整理、整顿、清扫之状态 定义：保持清洁 说明：保持工作现场无污无尘的状态，并防止污染源的产生。 效果：明亮清爽的工作环境。 目的：激励工作士气。 当整理、整顿、清扫这三项活动在进行时，都会有一些简单的原则、规定产生，例如垃圾不能乱丢、原材料不能随便散落在走道上。透过清洁活动，即可将这些简单的原则、规定，盘点成表单、制度，使其成为看得见的典章规范，以强化员工对于标准的重视，认真落实于工作生活中，维持整理、整顿、清扫的状
6、态。,8,5、5S纪律,纪律（SHITSUKE/习惯、教养）养成确实遵守组织规定事项的习惯 定义：遵守规范 说明：使大家养成遵守规定、自动自发的习惯。 效果：全员主动参与，养成习惯。 目的：防止工作灾害。 建立纪律虽然过程复杂，但非常重要，如果前面四个S做得很好，但第五个S做不好，那么所谓的整理、整顿是不生活化的，是僵化的。透过宣导、比赛、稽核，以及环境、工作文化面的活络，可以让员工对于前述四个S所产生出来的有形结果，建立起确实遵守被决定事项的习惯，进而提升整体落实的状态。一旦前述四个S能够落实，自然形成工作中的一部分，员工的品性、道德当然随之提升，达到人性化教育活动的目的。,9,6、5S关联
7、图,第1个S 整理,第2个S 整顿,第3个S 清扫,将要用的东西定位摆放,区分“要用”与“不要用”的 东西,将不要用的 东西清除,第4个S 清洁,时时保持整洁、干净,（不要用的）,第5个S 素养,使员工养成好习惯遵守规则,图5-2 5S 关联图,10,B、5S活动的效果 效果1 因应消费者多样少量的需求特性,现今整个社会大环境的发展趋势，使人类的价值观趋向追求个性化，这也形成消费者对商品要求个性化，产生多样少量的需求，因此，产品的发展不得不朝多样少量的方向前进，这使得制造场必须转为多样少量的弹性生产模式。 在进行多样少量的弹性生产模式时有两大环节，一是让整个环境、设备、工具、材料等布置都必须有
8、效率，以利弹性换线的规划，缩短换模、换线时间；二是作业员和环境、设备、工具之间的互动时间必须能够缩短，以利快速换模、换线，进而符合多样少量的生产特性。 透过空间5S改善活动，可以让整个环境、设备、工具、材料等布置，都更具效率化、弹性化。当整体环境的效率提升后，作业员与设备、材料、工具之间的互动关系也能够随之提升，且能够缩短互动时间，进而成功的达到多样少量的弹性生产目标。,11,效果2 追求品质的时代需求,藉由5S改善活动，将环境的量（例如材料的量）压低，可以发掘问题的现象。因为材料太多，往往是虚饰、掩饰企业问题的根源，一旦把环境的量压低下来，材料呆滞、生产不良、生产线废料、有料找不到问题就会凸
9、显出来，当生产过程的异常清楚显现，才有办法着手进行改善动作。 而5S就是品质的源头，在固定场所制造固定物品，就不会其他零件混乱其间，正确保管监视品质的检查器、测定器，才能达到零不良的目标，干净的工作场所，能使不良品及早被发现，亦能提高全体员工对物品制造的意识。透过5S活动，可让员工的品质提升，员工的品质提升后，生产活动品质自然随之提升。,12,效果3降低成本的竞争需求,前文提到，对于一般生产活动来说，物料是其最大的成本，其次是设备的成本。要追求环境的效率化，就必须降低资源的浪费，包括原物料库存过高、半成品及成品的堆积、文书资料的积压、设备及搬运工具的闲置等。 透过压低物料的量，可以减少物料管理
10、的成本，透过闲置设备的改善活动，可以防止不当的投资决策，降低设备的折售成本，透过文件、档案等有效管理，可以减少寻找时间，提升工作效率，如此又能降低内部的人事成本。由此可知，从事5S改善活动，对于降低成本有相当大的助益。 而5S就是消除浪费，排除过多的半成品堆积、库存等浪费现象，排除过多仓库、架子、篮子所造成的浪费；排除过多机板、台车、堆高机等工具搬运的浪费；排除不必要的空间、设备等浪费排除寻找、闪避、走动等举动的浪费；排除取、放、数、运等不具生产人工价值的举动。,13,效果4 交期至上的需求,在市场竞争中，交期非常重要。前面所谈的品质、成本与交期，交期占一个关键的要素，一个组织的竞争，是一个服
11、务系统的竞争，如果交期能够缩短，也就是速度的呈现，相对的就能够提升组织的竞争力。 而交期能否缩短，所牵涉的是品质、效率及人员士气问题。如果产品的品质不稳定，良率太差，交期肯定会有问题，如果环境布置没有改善，生产效率无法提升，交期也势必无法缩短，如果工作环境不良，无法提高员工的工作情绪、工作意愿，要缩短交期更是不易。因此，唯有透过5S改善活动、改善品质、效率问题，并使员工对工作提高兴趣、提升其对品质的想法及人格素养，才能使交期缩短，提升组织的竞争力。 而5S就是确保交期活动，透过5S改善活动，可以清除不良，如期交货，使作业环境良好，作业进度顺畅，员工在5S的工作环境里，出勤率会提高，而且，在不见
12、浪费的工作环境里，作业效率也会提高。,14,效果5 树立安全生产环境的趋势,在整个工作环境中，充斥许多设备与材料，而在这些设备、材料和人的互动关系中，存在很多安全上的顾虑，例如设备在运转、滑动时，在没有安全防护状况下，作业员靠近是危险的，又如地板上到处漏油，也很容易造成滑倒意外。因此，如何透过环境改善，针对设备、通道环境、作业现场等进行严密的工业安全卫生管理，并运用目视管理，颜色管理、看板管理等5S工具，凸显安全的特性，主每位员工都能注意作业安全，是相当重要的课题。 人是组织最大的资产，必须加以爱惜，藉由5S改善活动，可以降低员工受伤机率，相对来说也就是适度保护组织的资产。 而5S就是创造安全
13、的环境，擦拭光亮的机器设备，可以一眼看出故障、危险之处，固定物品放置处，可以确保通路及休息场所，小心物品放置方式，可以严防物品滑落，明示灭火器放置处及避难通路，就可以确保火灾、地震发生时的安全。,15,效果6 提升设备可动率,过去制造场重视的是提升设备稼动率，亦即拼命开机生产，并主设备积极运转，从而制造许多不需要的产品，但是，这样制造出来的产品，可能并不符合市场需求，结果是制造出一堆呆滞品，或成为计划性库存生产，导致成本的发生，因此，现在制造单位追求的是设备可动率，强调只要设备能维持在可以开动、运转的状态，没有故障，随时可以应付市场需求，及时进行生产活动即可。 要让设备可动率提升有一个重要关键
14、，那就是环境品质必须先做好。一个设备故障最重要的原因，不外乎是粉尘造成，或是错误的操作方式造成，抑或是保养方式不当造成 。透过5S发送活动，降低环境的粉尘、污染源，建立作业员的操作标准和技能训练，可以避免环境粉尘千万设备磨耗，亦可培养操作者对设备抱持正确使用、维护的态度。 过去谈到设备保养，都是保养部门工程师、技术人员的事，但现在不同。刚开始进行改善活动，是对环境做5S，到后段则是对设备做5S，每位作业者都必须对设备进行基本的保养活动，因此，要做好设备的保养活动，进而提升设备的可动率，最基础的还是从5S下手。 而5S就是零故障，垃圾、灰尘、污渍是机器设备的大敌，会大大缩短设备寿命，因此一定要时
15、时清除材料屑、严防漏油，常保光亮，随时掌握机器的状况，并加强维护、检查，以防范故障于未然。,16,效果7 组织信誉提升,一个组织如果在品质、成本与交期三方面都维持在一个稳定的状态，基本上顾客是满意的，如果效率能够提升，让竞争力变得更强，也可以提升组织的信誉，如果在安全、卫生方面做得够理想，亦能建立良好的社会形象。透过5S改善活动，可以让组织在品质、成本、交期、效率、安全、卫生各方面均有良好表现，无论是对于外部顾客、社会大众或组织内部顾客而言，公司信誉均能获得大幅提升。 而5S就是商誉的前提，来自干净工厂的产品无不良品，来自干净工厂的产品无高价格，来自干净工厂的产品无延迟交货期现象，来自干净工厂
16、的产品无毒害。,17,效果8 有利组织发展,每个组织内均可划分为高阶、中阶及基层，而一个组织能否顺利大幅成长发展，重点即在于如何将权力下放，如果基层干部及作业员的能力无法提升，中、高阶主管就无法思考未来发展问题，所以必须透过5S改善活动，让基层干部及作业员亦能拥有管理能力。 藉由5S活动对基层干部及作业员做基础的养成教育，可以让基层干部及作业了解什么叫做PDCA循环（Plan Do Check Action，管理的基本循环），能够进行自主管理活动，培养主动改善的习惯，对品质、成本、交期负起责任，使资源效率在幅提升，因此，5S改善活动对于组织发展来说是相当重要的因素。 而5S就是企业发展的基础，
17、依据5S进行工作的人员朝气蓬勃，深受顾客信赖，而且无浪费、无伤害、无故障、无不良品，能让顾客满意。因此建立整理、整顿、清扫、清洁、纪律的基础，有利工厂发展。,18,C、5S实务推动,学习目标 1、透过浪费现象的查检，来决定整理、整顿的重点。 2、了解进行各项5S活动时，应依附的执行原则，并找出进行5S改善的焦点主题。 3、知道如何运用适当的5S工具，在组织内进行的活动。 工作重点 1、整理清理杂乱 2、整顿定位管理 3、清扫清除污尘 4、清洁保持干净 5、纪律遵守规范 6、安全如何保护人员安全,19,一、整理意义,所谓整理，就是明确分类需要之物及不需要之物，并舍弃后者。 简单来说，整理就是清理
18、杂乱，也就是将不需要的物品，从现场加以排除的活动。藉由目视管理来进行改善活动，例如定点摄影或红牌作战等工具，将物品做分类整理，清理出要与不要的物品，不要的予以丢弃撤除，要的物品则留下来并制作清册，然后依照清册进行层别分类及整顿改善活动。 所谓要的物品，就是指可以充分发挥应有功能，而且在需要时能掌握需要数量的物品。不要的物品则相反，是指无法充分发挥应有功能，而且数量与时期均不对的物品，例如不良品或严重劣化的机器等。 整理之目的，是让作业现场没有放置任何妨碍作业或有碍动线的物品并减少浪费的现象，降低作业的成本。以下，就是作业现场常驻机构见的浪费现象： 不需要的库存，却花费了大笔的库存费用； 原本不
19、需要的仓库、架子却变成急需，占用了宝贵的空间； 多余的搬运过程，使得不必要的机板和台车都变成急需之物； 需要原本不必顾用的管理员，来担任拆架的工作； 无法分辨真正所需之物； 因设计变更、生锈、变质等因素，而造成呆料； 不良品质、故障机械方面的改善措施，因不需要的装配而功亏一溃散； 不需要的设备影响每日生产； 设备设计不易变更，而持续产生问题与浪费。,20,1-1、常发生浪费的位置及物品：,1、零件放置场及仓库 仓库入口左右边的角落，常堆放非需要品及不良品； 仓库的墙角边、柱子的柱线； 架子的下面，或是架子的最下层； 未贴上名牌或是没有看板的箱子； 仓库屋檐下放置的物品； 数量多得异常的物品；
20、一堆堆放物最下层的物品；,21,1-2、常发生浪费的位置及物品：,2、治工具、刃具、模具、检查具放置场 上锁的治工具以及放刃具收藏箱内的物品； 擦机器的棉纱及边材等随处乱放的场所； 有破损及生锈等劣化现象的物品； 无一定放置位置，随处乱放的物品； 工具箱中无法立即识别为何物的物品； 沾满灰尘的油品； 平放型模具的后面最里层的物品； 在抽屉里滚来滚去的钻孔器、工具；,22,1-3、常发生浪费的位置及物品：,3、地板、通道、作业区 使用目的不明，而随意堆放在房间或地板上的物品，多属非需要品； 放置在墙边或是柱子边的物品； 放置在工厂的通道上或是入口的旁边，以及厕所入口附近通道上的物品； 作业台下面
21、的架子或是桌子的抽屉； 隐藏放置于机器下方的置具、工具、棉纱类； 布满灰尘、垃圾的机器； 未接上电源及电线断线的机器； 制程间置物架的角落以及置物架上的零件； 标示有不良品旋转的场里的物品，或是虽无不良标示却明显是不良品的物品； 机器两侧以及材料放置场附近堆放的边材； 没有特别标示用途的地面以及放有在制品的空间。,23,1-4-5、常发生浪费的位置及物品：,4、墙壁、揭示板、管理看板 连何时贴上都弄不清楚的旧海报、旧标语； 早已过时，现已无用的业务通知或联络单； 已经不再使用的管理看板或是生产计划板； 5、屋外整体情形 工厂建物的墙边，常堆置一些不良品、非需要品； 堆置在垃圾处理场以及锅炉室附
22、近的物品； 用途不明的房间内堆放的物品；,24,1-6、常发生浪费的位置及物品：,6、办公室 堆在个人办公桌抽屉内部里层的物品； 个人办公桌左右侧抽屉和中间抽屉中放置的文具； 个人办公桌上随意乱放的文件，办公桌下纸箱内的文件； 置物框、架子文件框上下左右侧堆放的文件、档案夹、图面； 房间角落、办公桌旁边堆放的样品等； 会议室文件框以及白板架下方背面堆放的备品类； 办公室角落上放置的文件框、置物框；,25,2-0、常发现浪费的现象：,不需要的库存品、不用的机器，把原来就窄小的作业现场弄得拥挤不堪； 倘若生产现场中最宝贵的空间均无法充分发挥功用，更不必谈什么空间利用的附加价值了； 由于放置一些不必
23、要的物品，使得作业员要进行更大迂回活动，于是动作上的浪费就产生了； 在一堆物品中，光是要取出所需零件、工具就得大费周章，造成找寻的浪费，确实需要的物品疏于管理，容易造成料件遗漏或是忘掉作业，最终导致缺料； 不必要的库存、不需要的机器设备，只会造成奖金的堆积，连利息都收不到； 闲置不用的库存容易生锈、劣化，最终导致无法使用； 闲置不用的库存，往往在产品设计变更时便不能使用，因此，这些库存有时会成为设计变更上的一大阻碍； 为了管理这些不必要的库存，还是贴上另一笔花费；过多的半成品，会造成的问题点包括：无法弹性变更、生产流程上的不平衡、不良、机器设备故障、缺料、延误交货期、换线延误等； 不需要的物品
24、还得花时间去盘点； 不需要的物品及设备经年累月不动如山，造成设备布置及流程上进行改善的困难； 不需要的资料和书籍，一步一步的侵蚀宝贵的办公室间； 不必要的置物框、置物架，无形中形成一道墙，阻碍组织间的沟通管道； 不需要的资料、书籍、名片等过多，需要的东西反而找不到，造成寻找上的浪费； 报告书东拉西扯一堆，要找出重点结论，还需一番周章； 不必要的资讯、资料，反而延误重要决定，招致经营上、业务上的混乱； 过剩的文具用品形成资金的浪费； 办公桌上摆太多不必要的物品，作业效率明显下降； 不必要的库存、不需要的资料一旦演变成常态时，会造成无效作业的浪费； 进行整理这项动作，可细分为以下四个步骤：,26,
25、2-1、常发现浪费的现象：,1、前置准备 要弄清楚整理的对象之前，必须先做一些准备工作，透过定点摄影、取得数据或历史资料等，对现况进行适当掌握，以利改善前全员的共识，以及改善后作为应证的前后比对。 进行前置准备时，必须掌握以下三要点： 选择对象： 找出有哪些是必须透过整理把量压低的对象，例如工具、设备、材料或物品等； 决定工具： 进行整理活动时，要运用哪些5S工具进行改善。 组织成员： 组织中有哪些成员，在整理阶段时该扮演何种角色，又应如何执行。,27,2-2、常发现浪费的现象：,2、选定主题 运用定点摄影、红牌作战等工具，加上委员会小组的互动，共同决定各个部门、职场须改善事项，可将问题凸显出
26、来，把目标明确化；,28,2-3、常发现浪费的现象：,3、执行 执行的基本原则： 环境必须没有垃圾； 不应有不属于现场所使用的物品； 将不要的物品清除后，留下的物品一定要编制清册； 不同空间的整理： 整理会因职场别不一而有不同的执行方式：,29,2-3-1、常发现浪费的现象：,作业现场的整理： 仓库：一般来说是物料区，在本区必须针对呆滞物料、闲置物料进行减量动作。呆滞和闲置定义不太一样，前者是属于一段期间没有使用，后者则是不会再使用的物品，至于哪些物品属于呆滞，哪些物品属于闲置，则提报交由委员会进行界定； 作业现场：作业现场虽属人员作业的空间，进行整理时以效率化为基本改善方向，凡属作业抽需的工
27、具、材料、设备，以外的物品，都要进行去除动作； 冷藏库：若为食品加工厂冷藏库整理应列为重点改善之一，除了要清出与冷藏无关的工具或空栏框，尚须将过期、品质不良、腐败物品去除，因其会影响产品的安全卫生，由此可知，冷藏库的整理原则，除了去除不必要的物品外，还需针对卫生状况进行管理活动； 机器设备：机器设备的整理有三项动作，第一是清洁；第二是上油防锈，进行品质维护；第三是予以适当的覆盖，做好维持工作。至于闲置设备，一定要离开现场，如果不能离开现场，至少要做到集中管理作好标示，如此才能将空间腾出来，进行后续效率化的规划。,30,2-3-2、常发现浪费的现象：,办公区的整理： 办公室：办公室的整理活动，主
28、要对象有二：第一是文件的盘点，必须将不必要或过期资料清除；第二是档案框的管理，将框内空间做效率化的整理，清除掉多余的物件及档案框，以扩大办公空间； 事务机器使用地点：可依员工频繁使用的事务机器设立专区，如影印区、传真区、电脑室等。在这些地方可以庙宇数项原则，标示何种物品可以置放于此，何种不可。 会议场所：除会议桌、椅子、白板及其他应有设备之外，其他物品均应撤离；,31,2-3-3、常发现浪费的现象：,储藏区的运用： 在整理这个阶段，主要是定义各个空间可以旋转的物品有哪些，只要是不属于清册上的，都应该离开各个空间，如果物品离开各个空间后没有地方存放，则可集中保管于储藏区中，让现场更有效率；,32
29、,2-4、常发现浪费的现象：,层别法的运用： 在整理时把量压低，不要的物品丢弃，所遗留下来的物品，必须按使用频度予以适当归类，这就是层别法。使用层别法之目的，是为了方便进行后续的定位动作，一般可依使用频度将物品分成以下三大类： 经常使用的物品：基本处理原则是就近管理。 偶而使用的物品：基本处理原则是集中保管。 很少使用的物品：基本处理原则是离开现场。 以上物品的分类可按时间别界定，例如每周都会使用的物品，叫做经常使用的物品，每三个月使用一次的物品，叫做偶而使用的物品，一年以上才使用一、二次的物品，叫做很少使用的物品，这样的层别分类定义的方式只供参考，委员会可根据自身需求，依照使用频度重新定义，
30、将管理对象工具、物料等进行层别，再于整顿阶段进行适当定位；,33,2-5、常发现浪费的现象：,不要物品的分类处理： 根据物品价值决定要期分类方式，如呆滞品、报废品、闲置品（材料、设备），可依其状况进行分类处理： 可回收物品： 呆滞品：良品可藉折扣促销出清，不良品依照资源垃圾进行处理； 闲置设备：视状况卖给二手器材商或废铁业者； 资源垃圾：如玻璃瓶、铝罐、纸类等，可卖给回收业者； 不可回收物品： 可燃性物品：烧毁； 不可燃性物品：依指定方法掩埋处理；,34,2-6、常发现浪费的现象：,4、确认 所谓确认，就是主事的委员会或执行小组，到各职场检查事先准备之主题是否已完成整理动作。这样的确认工作，可
31、以用严格的方式，如运用检查表考评、打分数，也可以透过巡察小组成员进行督导，确认整理活动有无落实。,35,二、整顿意义,所谓整顿，就是将所需之物排列适当、标示清楚，使其容易取放，让任何一位操作者都能立刻了解其位置。 简单来说，整顿就是定位管理，将要留用的物品按使用频率，搭配目视管理：即看板管理、颜色管理两大工具，进行适当的定位。整顿之目的，是让物品各安其位，可以快速、正确、安全的取得所要的物品，让工作更有效率。 进行整理这项动作，细分为四个步骤：,36,（一）、前置准备,首先是看板，其应依功能区分大小，如将厂房划分为数块，每块区域都贴上一张大型的标示看板，这张看板就叫作区域看板，而区域内部设有料
32、架，此处又要挂上小型看板，以标示材料内容，因此，委员会必须先进行讨论，决定大小看板要分成几种，何种看板要使用何种字型，其字体大小又为何等，以建立明确的共同标准，如区域性之间的看板文字要一样大小，区域内部小型看板上的文字要较区域看板更小，才能进行有层次的划分。 再看颜色管理，委员会必须先决定要选择哪些颜色，而这些颜色又代表哪些意义。例如红、蓝、黄是经常被使用的颜色，一般来说，红色多代表要注意的部分，因此有关不良品或易发生危险之处，即可透过红色标示来凸显。 此外，定位需要尽定位线，从区域性的定位线，到区域内部的设备、料架定位线，都必须决定其宽窄标准，定位线搭配看板、颜色，又可以产生许多组合，因此在
33、进行前置准备时，除了要定义看板大小和字体大小，定义颜色如何使用，定义定位线的粗细，还要清楚整理出看板、颜色与定位线的组合，如此在执行时，才不易出现混乱状况。,37,（二）、选定主题,在各职场中，工具、设备、夹治具、材料、文件等，都是定位的管理对象，在进行整顿之前，应先选择有哪些对象要适当定位。 前面说过，整理阶段的寻找主题，是透过定点摄影、红牌作战等工具的使用，加上委员会小组的互动所形成；在整顿阶段，也同样是透过委员会方式进行互动，讨论要针对哪些管理对象做定位，再搭配看板、颜色和定位线执行。因些，在执行整顿之前，必须透过委员会共同讨论，让所有委员对于整顿主题有一致性的认知，再分头带到各自部门执
34、行。,38,（三）、执行,执行的三个阶段： 第一阶段系统规划（纸上作业） 所谓系统规划，就是规划与区域之间的关系，计算两点间的距离与行经时间，由于必须先在纸上进行规划，所以本阶段也称为纸上作业。系统规划的方法是，先由方格纸书出整个作业现场的缩小比例图，再依比例将设备和区域书在纸上剪成小纸片，置于比例图上进行模拟规划。 这个阶段的规划重点，放在系统与系统之间的合理性，譬如物料区与生产作业区之间的动线是否太长，进行规划时，应从人和材料、设备的关系，去计算时间和距离，以取得最佳系统状态。,39,（三）、执行,第二阶段区域规划（试行） 系统规划完成后，即可使用胶带或粉笔在地上进行直接分区，并将区域内物
35、品做内部定位。由于本阶段所做的分区定位只是暂时性的，还须视使用状况不断修正调整，因此本阶段亦可称为试行。 要进行区域规划，首先需将整个现场清扫干净，接着用胶带或粉笔将不同区域标示出来，如材料区、设备作业区、选别区、出货区等，再天这些区域内部进行物品的定位，要注意的是，在执行区域规划时，可以分区输流执行，但系统规划由要整体一并处理。,40,（三）、执行,第三阶段正式定位 区域规划完成后，执行约1-3个月之间，如果未发生问题，评估认为该规划可行，即可使用油漆或专门的塑胶定位材料，进行正式的定位活动。,41,1、不同空间的整顿：,整顿会因职场别不一而有不同的执行方式： 1、空间整体规划 通道是在规划
36、空间时最需留意之处，在系统规划阶段时即应绘制清楚。通道线的划分方式，可用不同颜色如黄、白、老虎色（黑、黄相同的颜色）等加以区分。 区域性通道划分基本原则有三：一是通道要短，以缩短动线、减少空间浪费；二是通道要直，以免因弯曲造成搬运效率降低；三是转角部分最好不要直角，以斜角处理可使物品行经转弯时较为顺畅。 应依实际使用状况，保留适当宽度，将通道线拉出来，例如通道有卡车通行，至少需留一米八宽，如果只有小推车通行，则可维持在一料左右，倘若只有人通行，宽度可少于一米。 如果通道不是很宽又需划分动线时，可在通道上标示方向箭头，亦可用文字标示。,42,2-1、作业现场的整顿,物料区（仓库） 进行物料区规划
37、时要注意善用料架，使立体空间能得到充分应用，料架的空间应依置放物品的大小进行分隔，不要因物件小而料架隔间的高度过高，造成空间的浪费。 进行细部规划时，重的物料、常用物料要就近门口，不常用的物料则要远离门口，以立体空间来看，重的物料要放在料架底部，轻的物料则要放在上面。 定位时所使用的料架及纸箱原则有二：一是开口尽量宽；二是深度不能太深，不要超过一个手臂的深度，否则会降低使用效率。 物料的管理与目视管理结合，可以透过颜色标示，让员容易确认，达到材料先进先出的目的；还可以透过看板标示，把握三定原则定品（一定的物品）、定量（一定的数量）、定位（一定的位置），清楚标示材料的品名、数量及位置。此三定原则
38、亦有组织以定容、定量、定位称之，其中定容为一定的容器，以下即详述之： 定容： 物料采用一定外型的容器存放，以便堆放及清点，例如采用正方形的容器，较易堆放及清点。 定量： 物料以一定单位的包装量包装，以便清点物料的领取数量。例如包装单位采用十进位，如10、20等。 定位： 物料储存于适当固定的位置，以便储存，并减少寻找物料的时间。例如经常使用的工具可放在固定位置，要用时即可迅速、轻松的找到。,43,2-2、作业现场的整顿,作业区 整顿的重点，应放在作业者与设备、物料之间的关系，一切以运输第济原则进行细部定位。,44,2-3、作业现场的整顿,周转区（或进、出货区）这些区域整顿的重点，要以足够的空间
39、让搬运台车活动，能够让动线顺畅为原则。,45,2-4、作业现场的整顿,设备系统 在空间整顿中系统规划很重要，区域与区域之间的关系必须有效率，不能有互相干涉的现象。在细部规划时会造成区域内部干涉现象的就是设备，因此，要让区域内部能够运作顺畅，就必须防止设备之间的干涉。 会移动的设备，一定要画定位线； 设备常用的工具，最好是在设备上就近定位； 有关设备的加油位置，以及设备的管理方式，均可用颜色进行区分。,46,2-5、作业现场的整顿,工具 工具应以群组化的方式进行落定动作，所谓群组化，就是把同样的东西、类似的东西归类成同一个组群，再以组群的方式去做落定。首先，把现场中所需要的夹具、工具找出来，确认
40、其应归属于哪一区域，再按使用频率就近做定位，让工具的取得非常方便有效率。基本上，做区域性和区域内部的定位活动时，应以减少走动、减少寻找，为提升效率的方向。 倘若经常使用的工具放在现场会影响生产效率，可以将其置于工具车中，再每天推动工具车到作业点旁进行效率化动作。譬如一个食品加工产品在加工时需要蒸煮的活动，则可将油、糖等调味料，或是菜刀、砧板之类的工具置放于台车上，推到作业区内部作业。,47,3、办公区的整顿,办公区的整顿主要是文件管理，可依不同职场需求将文件档案进行以下分类：要的档案依使用频度做分类 日常所需的文件分成一类，在现场就近管理。其可依重要性、顾客别或产品别等，用颜色加以区分，做好文
41、件的颜色定位管理。 使用频率在一个月或三个月以上一年以下者，采集中保管，一个部门以一份为原则。 使用频率超过一年以上者，基本上是属于存查资料，可按存档年限进行分类，集中装箱并于纸箱外部标示存查年限，再集中于仓库管理。 不要或重复档案不要的档案去除，重复的档案做一元化处理。,48,4、储藏区的运用,常用的工具就近作定位，不常用的工具、物品等，应集中保管，组织可以在作业现场或办公区设定一个区域，挂上阴影看板，将不常使用的工具、物品集中定位于看板上，并副上工具的轮廓或影像。,49,（四）确认,确认的重点，应放在效益的评估这样的定位方式省掉多少人工或是时间，若可以用金钱来衡量，则以金钱来做评估，如果无
42、法量化，至少必须以人工小时来做改善效益的评估。因此，在整理整顿一开始时，就必须先掌握现况的数据，才能在这个阶段做确认。 当评估后确认效益有多大幅改善时，即可用油漆做长期定位。如果发现改善效益不足，或与预估目标价值有很大差异时，可以反复回到纸上作业进行规划，再作试行，这是一个循环，可以重复运作。 总之，在做整理整顿的不同阶段时，不要急着马上执行。执行重点应放在每个阶段、每个步骤要落实，确认真的可行才去做落定动作。,50,三、清扫意义,所谓清扫，就是指经常整理，持续改善。简单来说，清扫就是清除污尘，将工作场所中的物品、设备、工具等清扫干净，并去除污染源。清扫的目的，是让整理整顿已改善完成的事项，去
43、做后续持续性的执行与维持，使工作场所无垃圾、无污积、无尘垢，进而提高产品品质、作业效率。 要注意的是，维持干净不是清扫唯一的目的，清扫真正的重点，是透过清扫这样的活动，让人与环境有更密切的接触，从而发掘环境细部问题，进行后续的讨论与改善活动。 进行清扫这项动作，可细分为四个步骤：,51,1、前置准备,1、前置准备 在正式清扫前，应先完成三项动作： 分配清扫区域： 绘制工作场所位置图，划分出数块清扫区域，然后将现有人力资源配合清扫区域进行分配，决定该区域由何人做清扫担任者，为区域清扫工作做权责落定。 委员会可以把清扫区域编号、清扫担任者、清扫时间之类事项制作成一个小型看板，在区域内部做张贴动作，
44、作为区域性的目标，让区域负责人非常清楚知道自己应负责的地区与时段，把负责清扫的对象制作成一个大看板，张贴于集货场内以标示责任区的划分。 决定清扫方法： 讨论如何使清扫程序明确化，培养人员建立清扫习惯。例如要安排清扫时程，一定要透过排轮值表的方式，否则无法进行持续的活动。准备清扫用具： 决定好清扫区域、人员、方法，即应准备充分的清扫工具，如扫把、抹布等，并做好工具定位。,52,2、选定主题,这个阶段是针对清扫区域再作细分，一般可依以下三大类进行盘点： 物品放置场所： 包含仓库、料架、治工具棚架等； 设备： 包含机械设备、搬运工具、治工具等； 空间： 包含通道、会议室、厕所等不同空间，以及窗户、天
45、花板、地面、墙壁等。将所有清扫对象一一清楚的盘点出来，才能仔细的落实清扫动作。,53,3、执行,对付污染源之对策： 前面说过，维持干净不是清扫唯一的目的，清扫真正的重点，是在于发掘环境细部的问题，简单来说就是找出污染源的出处。例如机器脏污造成产品良率降低，处理重点不是用抹布擦将即可，而是要思索为何会如此？Why? Why? Why?从作业者的习惯、设备本身的问题、定位不当问题，到环境空间带来的粉尘造成污染，都要逐一找出问题点，去做检讨与改善活动。 因此，清扫阶段的执行重点，在于透过清扫活动寻找污染源，制订解决对策。这个寻找污染源的过程要点有二：一是找出有哪些污染；二是找出污染扩散的要因。当发现
46、有灰尘、碎料、垃圾、纸屑、油污或废水等污染现象时，一定要去思考这些东西是从何而来？其来源处可否解决？这些污染扩散的原因又为何？是因为风吹还是高低落差造成的水流？是因为油路本身的破洞还是油路的速度问题？是因为人的衣服或鞋子携带污染源四处扩散，还是堆高机等搬运工具在运作过程时将污染源带到各处？只有了解污染及扩散原因，才能评估需投入多少资源做改善，及选择适当对策。 基本上，解决污染源的对策有以下两个方案：,54,方案1：杜绝污染发生或把发生量减少,如果能够使污染问题消失，不要发生，自然最好，即使无法杜绝，也要把发生量减少或缩小扩散范围，以下就是几种具体处置的方法例举： 如果有溢漏现象，应透过密闭方式
47、将溢漏处封起来。 如果有粉尘或污染源四处飞散，可采用遮蔽或覆盖方式，以缩小污染面积。 如果是设备有松脱、破损、故障等问题，造成污染源产出，一定要立记得进行修理动作。,55,方案2：自动收集或去除污染,倘若污染源无法彻底杜绝，亦无法缩小污染范围时，只好思考如何进行收集或去除动作。以下就是几种具体自转的方法例举： 透过真空吸尘，在污染源装设吸气口做自动吸取的动作。 于设备本身附加一个清扫工具，例如在堆高机上装设扫把，于车辆行进时顺便扫地。 防呆措施： 清扫阶段之目的，在于维持整理整顿两阶段的改善成果，并做持续性的改善活动，因此，在做改善时可把焦点放在预防管理活动上。而预防管理中一个很重要的方法就是
48、防呆措施，又称为愚巧法。 防呆措施的原理是站在人是会疏忽的之上，因此它主要是采用一些非常简单的预防动作，让人员即使不小心也不可能犯错，进而减少错误的发生。例如在不同油孔、油嘴上标示不同颜色，减少加错油的机率，又如装设一些如蜂鸣器之类的仪器，作为警告提醒之用，这类方法均属于防呆措施。对于不易维持或不易执行的工作，如扫地、操作、检验、搬运上，防呆措施都是改善的焦点。,56,4、确认,在执行阶段，当作业者在做清扫动作时，透过与清扫对象如材料、空间与设备的接触，会发掘出不少问题。将这些问题记录下来，透过定期会议检讨如何进行改善，然后将改善动作落实于执行上，再作后续追踪，若改善不如预期，就再行检讨寻找新
49、的改善方法，如些持续不断进行追踪，直到问题解决为止。,57,四、清洁意义,所谓清洁，是指维持整理、整顿、清扫3S的系统。简单来说，清洁就是保持干净，维持空间无污无尘的干净状态，并防止污染源的产生。在清洁这个活动中，会透过查检表及一些制度进行规范，使员工能够确实遵守。 清洁这个阶段之目的，在于维持整理、整顿、清扫前面三个阶段所进行改善活动所得到的成果，使现场没有污染也没有污染源产生，让工作环境明亮清爽，进而激励员工提升工作士气。进行清洁这项动作，可细分为四个步骤：,58,1、前置准备,把整理、整顿和清扫前面三步骤所发掘出的问题对策或查检表，一一盘点列出来。 整理： 在这个阶段，要就所丢弃的物品一览表进行问题的控讨，找出发生浪费的原因，再制定成规定或原则，做再发防止的动作。譬如说因为购买行为造成呆滞品过多，产生浪费现象，故须修正管理办法中的采购部分以做修正。 整顿： 在这个阶段要去做定位，基于希望员工能够确实维持，所以要有一些规定或查检表，去做后续教育部分，使员工能够遵守，接下来再做后续主题的选择。 清扫： 在这个阶段，透过员工和环境的密切接触，可能会持续发掘一些新的问题，或是不好使用的工具、设备，这些都可以成为后续要改善的主题。,
