1、6S现场管理 基础知识 一、 6S的发展 二、 6S的基础内容 三、 6S的推进手法 四、 6S推进重点与技巧 一、 5S的发展 5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出 3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本 5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此 5S掀起热潮。我国企业在 5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（ safety） ,
2、形成6S。有的企业还加上节约（ save）、习惯化（ shiukanka）、服务（ service）、坚持（ shikoku）等形成所谓的 6S、 7S、10S。 二、 6S的基本内容 整理（ SEIRI） 区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现； 整顿（ SEITON） 把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。 清扫（ SEISO） 搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。 作业场所与岗位 保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 清洁（ SEIKTSU） 维护并
3、坚持以上 3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。 素养（ SHTISUKE） 遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行； 安全（ SAFETY） 消除事故隐患，排除险情，保障员工人 身安全和生产的正常运行。 6S口诀 整理：要与不要 ， 一留一弃； 整顿：科学布局 ， 取用快捷； 清扫：清除垃圾 ， 美化环境； 安全：安全操作 ， 生命第一； 清洁：形成制度 ， 贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。 6S是现代企业管理的基础 6S（基石） Q 品 质 C 成 本 D交期 S服务 T技术 M管理 企业方针、目标 企业只有全面推行 6S，才能提升管
4、理水平！ 清洁 管理水平提升 清扫养 整顿素 三 、 推行 6S的目的 对于企业来说： 6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做得，把 做到的做好的坚决态度。 对于管理人员来说： 6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力 高 底的重要指标。 对于员工来说： 6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。 四 、 6S推进手法 运用推行技巧 看板管理 目视管理 开展合理化建议活动 制度化标准化 定期检查与评比，实施奖罚制度确保 持续改善 通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对
5、待工作中的每一件 “小事 ”、每一个细节），企业形成良好氛围，人人用心做事；地、物明朗有序，管理状态清清楚楚，运作流程明确，监控点得以控制 ，创建“人人有事做，事事有人管”的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。 “ 承上启下、人人有责！ ” 五、 6S的 推进 整理的推进重点 整顿的推进重点 清扫的推进重点 清洁的推进重点 安全的推进重点 素养的推进重点 整理的推进重点 特别说明： 如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放 你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费
6、，并形 成 恶性循环。 将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需的物品。 含义 目的： 腾出空间 防止误用 缺乏整理而产生的浪费 空间的浪费 零件或产品因过期不能使用造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需物品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费 步骤 与目标 第一步：现场 全面 检查 目标： 明确原则 ， 大胆果断清除无用物品 第二步：区分必需品 与 非必需品 目标： 空间确保 得到 扩大 第三步：清理非必需品 目标：把非必需品清除出来，隔离 无用品 第四步：非必需品的处理 目标： 防止污染源的发生 第五步：每天循环整理 目标： 推进系统 化制度 推进实战技巧
7、： 1、 所在的工作场所范围全面检查整理、包括看得 到的和看不到的地方 ，区分要用与不要用的物资 2、清理非必需品 ， 减少滞留，谋求物流顺畅 -多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等 -多余的装配零 件 -积压的制品、产品 -造成生产不便的物品 -占据现场重要位置的闲置设备 3、 废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、 无 保存要求的 报表、工装夹具等） 4、 不良品与良品分开摆放 5、 每天循环检查，即时发现即时清理 ，形成系统化循 环整理 6S推进重点 2 整理的推进重点 整顿的推进重点 清扫的推进重点 清洁的推进重点 安全的推进重点 素养的推进重点 整顿的推进 特别说明： 整顿其实也
8、是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。 将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。 即寻找时间为零，放回时间为零。 含义 目的： 工作场所一目了然； 消除找寻物品的时间； 井井有条的工作秩序。 寻找时间的浪费 停止和等待的浪费 认为没有而多余购买的浪费 计划变更而产生的浪费 交货期延迟而产生的浪费 缺乏整顿而产生的浪费 物料寻找百态图 寻 找 所需物品没有了 ！ 寻找后没有找到 好不容易找到了 ！ 立即找到 ！（
9、寻找时间为零 ） 糟糕！ 急忙订货 急忙订货 后来又找到了！ 下班了 不良品不能使用 数量不够 立即使用 数量不对 合适 步骤 与目标 ： 第一步： 彻底地进行整理 ，场所 区域划分明确； 目标： 充分利用空间场所决定正确的 作业工艺 布局 ， 创造 一目了然 的 工作环境 第二步：明确放置方法 与 放置位置 ； 目标： 创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局 第三步： 定点、定量、 目标：做到必要时能立即取出需要的物品定容管理； 彻底进行 定点存放管理 第四步：执行 标识 与保管规则。 目标： 减少寻找物品的时间 ， 提高工作效率的同时创造安全的工作 环境 推进 实战技巧 1、生
10、产线的整理整顿； 2、作业台的整理整顿； 3、工具、夹具类整顿； 4、刀具、模具类的整顿； 5、油脂试剂类的管理； 6S推进重点 3 整理的推进重点 整顿的推进重点 清扫的推进重点 清洁的推进重点 安全的推进重点 素养的推进重点 清扫的推进重点 特别说明： 经过整理、整顿，必需物品出于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用，所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检 ，减少设备故障造成的伤害事件 。 将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得。 含义 目的： 保持良好的工作情绪； 稳定品质； 达到零故障、零损耗。 灰尘的影响 灰尘附着氧化锈蚀松动 脱落部件变形断裂故
11、障 一、准备工作； 目标：准备能彻底进行清扫的时间，确保全员参与。 二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘； 目标： 创造清洁的工作场所 ， 实现无垃圾、无污垢 三、清扫点检机器设备； 目标： 维持设备的高效率，提高产品质量 四、整修在清扫中发现有问题的地方； 目标： 维护机械设备的精度，减少故障的发生 五、查明污染发生源，从根本上解决问题； 目标： 形成能早期发现设备、环境、的不完备，及时采取措施的体制强化对 染发生源的处置 六、实施区域责任制； 目标： 建立责任区域 -制定清扫标准 -确立责任人 七、制定相关清扫基础（项目 /方法 /清扫要点 /点检基准 /周期等）。 步骤 与目标 ： 6S推进
12、重点 4 整理的推进重点 整顿的推进重点 清扫的推进重点 清洁的推进重点 安全的推进重点 素养的推进重点 清洁的推进重点 特别说明： 要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 含义 目的： 成为惯例和制定； 是标准化的基础； 企业文化开始形成 提高工作效率 步骤 与目标 第一步：对 全区域场所的人员 进行推进教育； 第二步： 对前 3S管理形成可视化教育标准 整理 明确 工作必需品和非必需品； 整顿规定必需品的摆放场所 与 摆放方法 ； 清扫 划出区域线，明确各责任区和责任人 ； 第三步：撤走各岗位的非必需品 并向 作业者进行确认说明； 第 四 步：进行 区域、物料、设备、工具 标识 第 五 步：将放置和识别方法对作业者进行说明； 第六步： 区域责任人执行日常监督检查与不正确行为纠正 目标： 维持彻底地整理、整顿 ， 创造舒适的工作环境 执行全面 清扫保障 作业场所的 安全、卫生 通过检查 使异常现象明显化，并通过 分析与 观察进行 纠正
