1、精益生产，培训先行精益生产咨询专家在做工厂精益辅导时，常听到客户老总抱怨：他们工厂的系统不够完善，存在问题很多，“来料不良，设备不稳定，交期不准，计划难以有效实施，质量波动大”等等，他们清楚地知道企业现存的问题，也知道这些问题不能靠“见招拆招”的针对单个问题解决，而且某些问题是有共性的，于是他们希望系统的解决问题。但要改善的问题太多，每一个都很重要，并且有时高层管理者费了九牛二虎之力做了不少的改善，却往往很难执行，形同虚设。方案变成了一堆文件，问题最终还是没有彻底解决。精益生产咨询专家认为，这类问题其实是每个企业都存 精益生产咨询专家在的通病。企业之所以会产生这类问题，主要有以下三个原因：1、
2、没有关键切入点要改善的点太多了，生产排产管理从哪儿开始？而且每个都重要，每个都与另外的问题相关，例如想解决客户投诉的问题，发现和供应商供货质量审核有关，而且设备本身的稳定性也有影响；想解决产能问题，发现考核制度必须调整，而且工艺标准还要进一步完善每一点展开来，都是一个系统的问题，从哪儿开始？先完善那个系统？2、系统的执行者没有真正关注大家都知道有系统好，但系统需要严格执行，很多人在没有立刻看到系统带来的好处时，并不关心这个，而是关注每天被客户和上司推动的一些“急”事，到处救火。如交货跟不上，客户投诉质量，车间主要设备又出问题了，等等。认为严格执行系统带来的好处，目前并不明显，远远没有先救火重要
3、，可以先放一放。3、缺少先进的管理技术支持系统设立得形似而神不似，不能够真正找到问题的根源并从系统的角度解决。例如 TPM 就是擦机器，现场质量改善就是检查、培训加罚款，ERP 系统变成了进销存的仓库管理系统，等等。大家感觉这些先进的系统和方法并没有帮我们解决多少问题，反而多了很多事，嫌麻烦，ERP 管理系统变成了一种形式之后，最终不了了之。针对这类情形，陈老师认为，企业应在正式推行精益生产项目之前，非常有必要在企业内部展开精益生产培训工作。需要改善的地方这么多，从哪里切入？怎么让所有员工都明白选择该切入点的原因和必要性？如何让管理者、执行者真正明了施行精益生产的重要性，了解真正的精益生产？这些问题都要靠精益生产培训工作来导入，针对大家最关心的问题，抽丝剥茧找到切入点，并用合理有效的方法解决，并最终形成系统固化下来。当然，最终要能使企业走上正常的持续发展道路，还是要建立系统，固化运营流程。通过精益生产培训先行，给企业打下坚实的精益生产基础（包括思想动员和理论认知、技术导入等），对企业进行生产制造现场诊断，完善设备，合理调整生产，最大化提高资源利用率，实现企业生产效益的最大化！
