1、宝钢宽厚板工程钢结构制作方案五冶钢构公司1、工程概况：（钢结构部分）1.1 本标段建筑面积为 109000m2，按设计院初步设计提供的单位面积耗钢量估算，约为 30000t 厂房钢结构。施工面积及钢结构量大是本工程的特点。1.2 为满足宽厚板生产，整板过跨横向移动的要求，厂房多处抽柱，抽两柱部位有 4 处（NO.2 步进式冷床，检查台架翻板机） ，8 根高 6米，长 57.5m 工字形吊车梁，单根重量约 130t。另外抽 1 根柱的部位有 24 处，跨度 30m、33m、39m、48m 的焊接工字型吊车梁，有 37根,单根也在 30t 以上，特别是 8 根长 57.5m 大跨度工字形吊车梁，制
2、作、运输、安装是本项目钢结构工程的最大难点。1.3 本标段全部厂房柱的柱顶标高都在 25m 以下，纵跨厂房轨顶标高 11m，横跨厂房轨顶标高 9 米，形成了厂房柱的另一特点，下肢短（焊接 H 型钢双肢截面） ，上肢长（焊接 H 型钢） ，虽然单根钢柱重量不超过 15t，若钢柱整体制作，过长的上肢在制作、运输、安装阶段极易产生变形，在编制方案时，应考虑钢柱上肢的整体稳定。1.4 厂房跨度多为 36m，屋架梁为焊接实腹工字梁；采用冷弯方管构架，轻钢结构圆弧天窗，圆弧部位用 T 型钢，天窗支托在檩条上，檩条为 H600H 型钢，檩条两端加隅撑。1.5 在边列厂房钢柱之间增设墙架柱，墙架柱悬挂在吊车梁
3、辅助桁架上。1.6 厂房钢柱与柱基础固定采用地脚螺栓连接，便于钢柱的调整。2、 施工规范、质量标准本工程钢结构加工遵守以下施工验收规范:GB50205 一 2001 钢结构工程施工质量验收规范GB10345 一 89 钢 焊 缝 手 工 超 声 波 探 伤 方 法 和 探 伤 结 果 的 分 级JGJ8I 一 9I 建筑钢结构焊接规程GB8923 一 88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级BZQ(TJ)0010-89钢结构涂装工程施工及验收规范3、保证工期技术措施31 材料准备3.1 .1 收到施工图纸后，应尽快组织技术人员，熟悉图纸，提出设计疑难问题，特别是材料代用信息，尽快提供给设计单位，
4、提出设计变更，以免材料供货困难，影响加工进度。3.1.2 收到施工图纸后，应尽快提出备料计划，以便甲方备料，特别是主要构件所需要的钢材，如轧制 H 型钢、吊车梁翼腹板长度、宽度应同时提出定尺要求。3.2 加工过程；3.2.1 认真审核图纸，并加强和设计院的联系，尽量减少施工的修改和等待时间。3.2.2 科学制定安装顺序和安装计划，尽量作到钢结构的均衡生产，避免构件交货量过于集中。3.3 制作技术措施：3.3.1 长 57.5m 的大跨度工字形吊车梁，自重约 130t，一般的金属结构厂不可能整体组装、焊接这样特大型吊车梁，组装、焊接胎架也难以解决，每根吊车梁在车间内先加工成三段，在车间外再组装焊
5、接成整根梁，翼腹板接头错开 200mm 以上。3.3.2 为确保钢柱的细长上肢，在制作、运输、安装阶段的整体稳定，柱顶与屋架刚接的柱上肢，因工字型截面较大，当柱上肢长度大于 14m 时，上下段柱分段制作、安装，上下柱现场接头采用腹板打高强螺栓，翼板全熔透焊接。上段柱为两段铰接的承压柱，则上下段柱分为两段制作、安装。4、加工准备及零件加工：4.1 材料供货4.1.1 钢材一般结构采用 Q235 钢材，有更高应力或挠度的要求时采用Q345 钢材4.1.2 焊材材质 手工焊焊条 CO2气体保护焊焊丝 埋弧自动焊丝 焊剂Q235B E4303 H08Mn2Si H08A HJ431Q345B E501
6、5 H08Mn2SiA H08MnA HJ431规格 3.245 1.6mm 4 54.1.3 油漆4.2 材料管理4.2.1 钢材管理a钢材进厂必须附有生产厂的出厂质量证明书，同时认真核对各项指标是否与设计要求一致。对板厚大于或等于 40mm 的钢板，如设计有 Z 向性能的要求，对钢板应抽样复验。b钢材入库必须办理入库交验手续，核对材质、规格是否符合要求，认真检查钢材表面质量，对钢板上下表面均应检查,如发现材料有锈蚀、麻点、划痕、分层、夹渣等缺陷，应立即停止使用并报公司技术部门处理。未经交验或交验不合格的材料不准入库。c焊接及油漆材料入库后应组织对材料进行检验，质保书中各项技术指标必须符合设
7、计文件和有关标准的要求。d钢材应按品种、材质、规格分类堆放，堆放成形、底层应垫条石或道木、中间要分层垫木方、防止进水锈蚀，也便于吊运。并用油漆作出标记。422 焊材管理：a 焊材应具有出厂质量证明书和产品质量合格证，焊材管理人员鉴收焊材时，需仔细核对各项性能指标，确认后方可签收入库。b 焊接材料应按牌号、批号分别堆放在干噪通风的焊材库中，焊条和焊剂应按工艺要求进行烘焙，焊丝应清除铁锈、油污。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂，焊材应烘干使用。c 焊接用的保护气体应具有质保书，验收无误后，发放使用。d 焊材烘干发放，应由专人负责，并作好记录。烘干焊条时，应防止焊条突然放进烘箱内或从
8、烘箱内突然取出冷却，以防止焊条因聚冷聚热而产生药皮开裂脱皮。焊条领出后应立即放入保温筒内，做到随用随取。当天剩余的焊条和焊剂应分别归回焊材库，严禁露天存放。e 焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净。f 焊条、焊丝、焊剂都必须符合相关规范的质量要求。4.2.3 油漆管理a 涂装材料应具有出厂质量证明书与合格证，并检查是否符合设计要求。b 油漆进厂时其种类、牌号及生产厂家核对无误后，方可签收入库。c 油漆应在有效期限内使用，超过使用期限的涂料严禁使用。d 油漆及各种稀释剂库存必须放在专用的库房内，要有防火、防爆设施。油漆使用前必须先进行复验，确认各项性能指标是否合格，油漆库存还要注意保质期要求
9、。43 配料及工艺卡的编制4.3.1 认真核对施工图，发现疑问及时向工程负责人提出。4.3.2 配料图必须标明图样、坡口型式、材质、规格、零部件号、数量及使用班组。4.3.3 配料图上余量的控制必须经工程技术负责人签字后方可下达生产。工艺复杂不能确定的需要进行首件检查确认后方可批量断料。4.3.4 工艺卡及配料图的制定应坚持“节约材料、生产配套”的原则，保证后续工序顺利进行。4.3.5 放样、划线、切割a. 所有节点板应尽量采用数控切割机下料，减少放样工作量。b. 根据施工图作下料工艺卡（下料清单） ，同时注明图号、构件号、零件号、数量。c.下料前应核对钢材规格、材质，并应复查钢材表面质量。d
10、.下料时应根据加工要求留有切割余量。e.划线必须按配料图进行。批量切割必须实行首检制，并与施工图尺寸校对。f.直条板下料必须上多头直条机切割，圆弧板下料必须上数控切割机，以保证切割精度。g.切割前应将钢材切割区表面的污物清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。h.切割断面深度大于 1mm 的局部缺口，深度大于 0.2mm 的割纹，均应补焊及打磨光滑，否则不准流入下道工序。i.号料、制孔、切割的允许偏差号料的允许偏差项 目 允许偏差（mm）零件外形尺寸 1.0孔 距 0.5制孔允许偏差允许偏差 mm项 目500 500-1200 1200-3000 3000同一组内任意两孔距 1.0 1.2 - -
11、相邻两组的端孔距 1.2 1.5 2.0 2.5同一组内相邻两孔距 0.7 - - -注：当螺栓孔的偏差超过上述规定时，不准采用钢块填塞，可用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。气割允许偏差项 目 允许偏差 mm零件的宽度及长度 2.0切割面的平面度 0.5t 且2.0割 纹 深 度 0.2局部缺口深度 1.0注：t 为切割面厚度边缘加工的允许偏差项 目 允许偏差 mm零件的宽度及长度 1.0加工边直线度 L/3000 且2.0加工面垂直度 0.025t 且0.5注：L- 钢板长度； t-钢板厚度4.3.6 坡口坡口的度数必须控制在规定值的5范围内，对接坡口型式（图纸未标明的） 型材接料型材
12、接料最短料700mm ，焊缝与开孔节点板位置错开200 以上。槽钢及角钢接料焊缝形式见附图。5、加工工艺5.1.焊接 H 型钢加工5.1 工艺流程 5.2 格构式组合钢柱加工工艺5.2.1 格构式组合钢柱加工工艺流程钢柱加工工艺流程图a. 先定尺加工上下肢焊接 H 型钢，下肢 H 型钢二次切头时要加焊接收缩余量，每米加 1mm。b在刚性平台上搭设组装支架，间隔约 3m 一个，支架用水平仪测平，调整好上下肢高差（见下图）c在组装支架上划出钢柱中线，上、下肢边线，再按图纸要求组装钢柱全部零件。d.钢柱全部零件组装完毕，要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。柱下肢焊接时
13、要采用对称焊接，防止旁弯变形，柱底板焊接要控制产生角变形。e.制造厂分两段出厂的钢柱，接头部位设在肩梁上端约 1m 位置，腹板采用高强螺栓连接，用数控钻床钻孔，出厂前钢柱进行预拼装检查。f.焊接方法见焊接工艺。5.3 工字型吊车梁加工工艺(30M)5.3.1 工字型吊车梁加工工艺流程5.3.2 配 料a. 吊 车 梁 腹 板 长 度 按 图 纸 尺 寸 加 长 50mm 作 为 焊 接 后 的 二 次 切 头 收 缩余 量 。b. 腹 板 宽 度 按 图 纸 尺 寸 加 宽 1mm 作 为 焊 接 横 向 收 缩 量 。c. 为 了 保 证 吊 车 梁 的 拱 度 ， 腹 板 圆 弧 予 起
14、拱 8mm。 d. 凡 详 图 规 定 端 面 需 要 刨 平 的 零 件 ， 切 割 时 应 留 3mm 机 加 余 量 。e. 吊 车 梁 翼 缘 板 在 跨 中 1/3 的 跨 度 范 围 内 不 宜 接 料 。f. 上 下 翼 缘 及 腹 板 的 对 接 焊 缝 不 能 在 同 一 截 面 上 ， 相 互 错 开 200mm 以上 ， 且 与 筋 板 也 错 开 200mm 以 上 。5.3.3 号 料 ：a. 吊 车 梁 翼 缘 板 切 割 用 多 头 切 割 机 下 料 。b. 吊 车 梁 腹 板 用 数 控 切 割 机 按 起 拱 线 下 料 。c. 其 余 板 材 零 件 可
15、用 半 自 动 切 割 机 下 料 。d. 吊 车 梁 下 翼 缘 板 不 得 在 其 上 面 引 弧 打 火 或 焊 接 夹 具 。5.3.4 吊 车 梁 上 翼 板 接 料 、 探 伤 合 格 后 校 平 、 校 直 可 采 用 先 钻 与 制 动 板连 接 的 高 强 螺 栓 眼 孔 ， 可 大 为 减 少 组 装 成 整 体 梁 构 件 钻 孔 的 工 作 量 。采 用 数 控 三 维 钻 床 钻 孔 ， 18m 吊 车 梁 制 动 板 分 三 块 出 厂 ， 上 翼 板 在 钻孔 时 ， 在 两 块 制 动 板 接 头 处 预 留 1.5mm 焊 接 收 缩 余 量 ， 钻 孔 胎
16、架 见 附 图5.3.5 组装及焊接a. 构件组装前必需将焊缝区域（50mm 宽）用角向磨光机打磨干净。不准有铁锈、毛刺及油污等。b. 吊车梁腹板拼接后如不平，可经十一辊校平机校平后组装。翼板不平需要火焰矫平。c. 翼腹板拼接及工字形组装焊接应加引灭弧板，引灭弧板的材质及坡口型式与主材一致。d. 应在专用的胎架上组装，组装高度必需满足反面点焊的要求。e. 点焊用焊材与施工用焊材一致，其强度必需保证构件吊运和翻面时不致于脱焊和变形。点焊必需由持合格证焊工作业，定位焊高度不宜超过正式焊角的 2/3，且不大于 8mm，点焊长度25mm，点焊间距为 200-300mm。f. 不合格焊缝返修必须刨铲清除
17、缺陷，同一部位返修次数不得超过二次。g. 焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。吊车梁主焊缝要按规定打上焊工钢印。h.上翼缘板与腹板的全熔透“T”焊缝为二级焊缝，采用 CO2 气体保护焊打底，埋弧焊自动盖面。i.下翼缘板与腹板角焊缝采用自动埋弧焊。j.加劲板焊缝宜采用 CO2 气体保护焊也可采用手工电弧焊。k.吊车梁焊接顺序为防止吊车梁焊接后下挠，翼腹板组装成工字梁后先焊下翼缘的 T型焊缝，再焊上翼缘焊缝，见下图l.吊车梁翼腹板组装焊接完毕，经超声波探伤检查合格后，采用翼缘矫直机校平上下翼板的角变形，翼板的波浪变形及梁旁弯，采用火焰矫正。梁进行二次切头后组装焊接梁筋
18、板及端板。筋板端部焊接必须连续围焊完成，不允许断弧，其焊接顺序参见附图,端头板及加筋板焊接采用对称焊。5.3.6 吊车梁为低合金钢，火焰矫正需遵守以下规定a. 加热温度应在 750-850，控制在 900以下。b. 相同部位的三角加热区不得二次重复加热。c. 加热后严禁用水急冷。5.4、57.5M 吊车梁加工工艺长 57.5M 宽 6M 吊车梁常规加工工艺与标准柱距吊车梁基夲相同，由于超长、超宽大了大增加了加工难度；5.4.1 由于受组装、焊接胎架长度的限制、再则车间吊车起重能不足，吊车梁在车间内分三段制作，分段验收合格后运往车间外构件堆场组装成整段梁。5.4.2 腹板宽 6M,除了在长度方向
19、接料外，还需在宽度方向接料，纵横方向的对接焊缝，可采用十字形交叉或 T 形交叉焊缝，当用 T 形交叉时，交叉点向距不得小于 200mm。采用自动埋弧焊、X 坡口全熔透对接焊缝，腹板接料后的校平非常困难，无法找到 6M 钢板校平机，计划外委用 2ooot 压力机平板。5.4.3 6M 高的吊车梁水平放置组装后，很难像一般吊车梁在船形位置焊接四条纵长焊缝，采用水平放置用自动埋弧焊，上、下翼板同时焊接，梁水平组装时让翼板略向外倾斜。6M 高的吊车梁水平放置组装后，很难像一般吊车梁在船形位置焊接四条纵长焊缝，采用水平放置用自动埋弧焊，上、下翼板同时焊接，梁水平组装时让翼板略相外倾斜。5.4.4 吊车梁
20、分三段制作，翼腹板下料时要留余量，中向段梁加长10mm 作为焊接收缩余量，两端梁的端部加长 5omm 作为焊接后的二次切割余量。5.4.5 大跨度吊车梁对起拱度要求较高，特别是这 8 根吊车梁，梁中部还要立两根厂房柱，设计对梁的起拱度会有更高要求。根据设计梁起拱度曲线，腹板用数控切割机下料，三段梁在组装前，先对腹板进行予拼装，检查起拱度，必要时可对腹板对接线进行修割。5.4.6 三段梁拼接部位翼腹板接头应错开 200mm 以上、翼腹板对接焊缝也应离开橫向加筋板 200mm 以上。5.4.7 三段梁拼接部位翼腹板接头, 采用 X 型坡口全熔透焊缝，应尽量采用自动埋弧焊，在自动埋弧焊无法操作时则用
21、 co2 气体保护焊，为确保翼板全熔透焊接，腹板开应力失放孔，在焊翼腹板焊缝时再把孔补上。5.4.8 三段梁在构件堆场拼接，迭用一台 100t 汽车吊,补充龙门吊车起吊能力不足。吊车梁在立放时高 6M,稳定性极差，应加临时支撑稳固。5.4.9 加工流程示意图：1.腹板拼接 2.工字梁组装3. 工字梁焊接 2.筋板组装5. 吊车梁组焊成三段6. 吊车梁整体组焊6、屋架梁加工工艺：屋架梁为变截面的工字形截面，加工工艺参考焊接 H 型钢。大跨度屋架梁有起拱度要求，腹板下料时，根据设计起拱度采用数控切割机下料，粱端部高强螺栓眼孔采用数控钻床钻孔。7、焊接工艺：7.1 焊接条件要求：露天操作下雨时不允许
22、焊接作业。焊接区域表面应干燥，无浮锈。7.2 焊接材料要求：所有焊接材料都必须具备质量保证书 。 焊条使用前必须经过烘培。7.3 焊工资格所有焊工必须经过考核合格取得相应的合格证书才能上岗操作。7.4 焊条规范：手工电弧焊规范焊接电流（A）焊条直径mm 平焊 横焊 立焊 仰焊3.2 100140 100130 85120 901304 160160 150180 140170 1401705 190240 170220埋弧焊规范焊条直径型号 直径mm焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（Cm/min）4 525575 3234 37.5H08AH08MnAH10Mn25 600650 3436
23、 37.5CO2 气体保护焊焊丝 焊接参数牌号 直径 电流（ A）弧压（ V）气体流量（L/min）H08mn2siH08mn2siA1.6mm 340380 3436 3845 257.5 根据材质和结构要求，气体保护焊打底选用直径1.6mmH08Mn2Si 镀铜焊丝，焊丝的质量必须符合 GB-1700 标准要求，为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹，焊丝的碳含量应控制在 0.8%以下。焊接用气体采用 CO2+Ar 混合气体，混合比为 1：1，瓶装CO2 的含水量必须严格控制在 0.5%以下，使用前要将瓶体倒置 8 小时以上排除水分，当瓶内压低于 1Mpa 时应停止使用，以防止焊缝产生气孔和
24、降低焊缝含氢量。CO2 气体保护焊打底，自动埋弧焊机紧跟其后进行盖面层焊接。打底层和盖面层焊接速度一般均在 24 米到 28 米左右。CO2+Ar 混合气体保护，对 1.6mm 的焊丝在电流大于 260A就能形成射流过渡。全熔透 T 型接头的打底焊接，选用 360A 电流，其电流密度可达到每平方毫米 180A，用这种强度规范打底，可基本熔透 1.5mm 钝边,方案面焊缝的打底不存在烧穿的问题，可把电流密度提高到每平方毫米 200A，完全可以在不清根的情况下，达到全熔透的目地。7.6 对于厚板低碳钢、低合金钢焊接时由预热温度要求见附表：结构钢材最低预热温度要求钢材牌号 接头部最厚部件的板厚（mm
25、）40-60 60-80Q235 / / 60C 80CQ345 / 60C 80C 100C8、涂装工艺：81 抛丸除锈8.1.1 钢材(构件) 的表面处理按设计规定的施工方法施工，并达到规定的除锈等级，GB8923-88 标准 Sa25 级要求。严禁用湿砂除锈。8.1.2 高强螺栓摩擦面仍采用抛丸处理方法，将表面油污、氧化层和铁锈以及其它杂物清除干净，擦系数达到设计要求。8.1.3 工构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。8.1.4 喷砂前应用砂轮打磨气割表面、火工矫正部位的硬化层，以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。8.1.5，抛丸过程中和施工后，钢材表面必须避
26、免油脂重新污染。8.1.6 抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。8.1.7 除锈后的钢构件在起吊、运输过程中，其表面应注意避免重新污染。8.2 涂装8.2.1 喷丸除锈后钢材料(构件)当天必须涂漆。8.2.2 涂漆前必须将涂料充分搅拌均匀后，方能施工。8.2.3 工涂料在下雨、下雪或雾天不能在露天施工。8.2.4 涂漆环境条件:温度:5 。 C 相对湿度:85%8.2.5 油漆涂后应平整、光滑、有光译，无漏涂、露底、流挂、起粒、龟裂、脱落等涂层缺陷。8.2.6 涂层保护a、涂层在完全实干前(正常条件下一般 2 小时)钢结构构件禁止搬运，并避免受到雨淋，己涂装好的钢结构构件在吊运过程中，
27、承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。b、由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层起壳或者涂层龟裂时将涂层铲除，按以上要求进行除锈后，刷涂或喷涂。C、膜厚不足时，应根据面积大小用喷涂、刷涂方法，修补到规定厚度，修补前表面应清洁。9、运输方案9.1 构件或零件按图纸加工完成、通过质量验收后才能运输出厂。9.2 运输前必须核对构件编号是否正确。9.3 运输前构件必须进行认真包装，应保证构件不变形、不损坏、不散件。9.4 连接板等小件与构件配套运输。9.5 构件装车时应大小、轻重拼装，使货车容积、载重力充分利用。9.6 构件出厂装车专人管理，仔细清点构件、同时办理出库单。9.7 构件堆放整弃
28、规范安全，在车上必须捆扎牢固、确保运输途中构件不松动不变形。9.8 构件运输按安装要求配套出厂。9.9 特大型 57.5M 工字形吊车梁的运输是本工程钢结构加工一大难点，吊车梁高 6000mm，不可能直立状态运输，必须水平放置运输，这样长的吊车梁水平放置在垂直方向刚度较差，若整段放置在特重型拖车上，虽然解决了吊车梁水平放置刚度差的向题，要放置吊车梁的拖车至少是 500t 以上的特大型拖车，运输费用太高。现计划采用 200t 拖车，将车分解成两段，每段拖车上增设一座长10M.,宽 6M 的可旋转的托架，吊车梁两端均外伸，梁水平放置运输变形和强度均能满足要求(详见附图),象这样的超长、超宽特大型构
29、件，必须委托专业的重件运输公司,构件从五冶钢结构公司(罗南厂) 出厂，夜间运输从富锦路直走,经宝钢一号门入厂。吊车梁水来放置运输示意图10、质量控制措施在钢结构加工的全过程中，严格执行设计要求有关的技术标准，充分利用成熟的加工工艺，加强管理，完善检测手段，确保工程整体质量。10.1 在编制施工方案时，加强与设计部门的联系，明确设计规定的技术要求及质量标准。认真熟悉和审查施工图纸，编制科学、合理、先进、可行的施工组织设计和施工方案。10.2 工程开工前向施工人员做详细的书面技术交底，严格按设计施工图上所规定的技术标准、施工验收规范、检查评定标准及已审批的施工方案进行施工。施工人员不得擅自更改;如
30、确需改动，需办理相应的手续，并经有关部门同意后方可实施。10.3 材料的采购要选择信誉好、质量可靠的供应商，杜绝质量不合格的材料进入厂内。对质量不符合设计要求及规范规定的、无合格证的都不能验收。10.4 严格计量器具、仪表的周期检定，确保在有效朔内使用检定合格的计量器具、仪表。10.5 在施工中尽量采用先进施工工艺，确保质量;关键工序做好检查，并做好记录。加强工程质量巡视检查，一经发现质量问题，就必须督促施工人员进行整改处理，决不姑息。对质量通病，按照贯标程序文件仔细查找原因，制订措施，防止再次发生。10.6 加强对各专业管理人员和操作人员的职业道德教育，健全岗位责任制，牢固树立质量第一的思想
31、。积极开展质量小组活动。10.7 工序间相互监督，严格把关，每道工序经检查合格后才能进行下一道工序的施工。10.8 及时做好施工检查记录和施工记录，做好分部分项工程质量检验评定工作。严格按国家及上海市建委、上海市质监站和监理单位制定的标准表格实施，做到技术资料与工程实体同步工作，认真做好施工中的隐蔽工程记录和原始资料的整理，做到资料准确、完整、规范。10.9 专职检查员对施工的全过程进行监督和检查，发现有不符合规范要求和违反操作规程的现象时，以口头和书面的形式加以制止，并要求立即改正，将质量问题的隐患消除在萌芽状态，使工程的施工处于有序的受控状态。10.10 对于重要工序专检员进行重点监督，对
32、容易出现问题的地方，事先予以特别强调。10.10 保证向业主提供的技术档案资料齐全、准确、清晰。表格标准化，编号正确，书写工整，数据正确，装订美观。10.12 钢材全部进行预处理，以确保制作过程中的防锈和下道涂装质量。10.13 板材对接全部采用自动焊，吊车梁 H 型钢( 焊接工字梁)主焊缝均采用 CO2 气体保护焊打底，埋弧焊盖面，确保焊缝质量。10.14 箱形吊车梁箱体内部的焊接，应尽量采用 CO2 气体保护焊，箱体外部纵焊缝的焊接，应采用自动埋弧焊。10.15 箱型吊车梁组装成型后，构件翻面困难，每个零件的焊接顺序，应考虑处于最佳的位置，不允许采用倒焊，尽量减少立焊，10.16 加工中出
33、现的设计问题，及时向设计单位提出修改，设计修改必须有设计变更通知单。11文明施工及安全生产11.1开工前对所有施工人员作好安全技术交底，并作出交底记录。11.2参加加工的所有人员必需严格执行本工种的安全技术操作规程以及国家现行的有关安全技术规定。 11.3电焊、气焊、起重等特殊工种作业人员应按特殊作业人员安全技术考核管理规程的有关规定做好培训，才能上岗操作的工作。11.4严格贯彻落实安全质量保正体系，树立“以安全求效益，以质量求生存”的指导思想。 11.5坚持厂部每月两次安全大会，班组每班前安全技术交底。11.6起重严格执行“十不吊” ，电焊严格执行“十不烧”之规定。11.7机械电气设备做好经常性的维护保养，使用前应认真检查，运转正常后方可使用。 11.8重点防止机械伤害、触电、物体撞击、火灾、爆炸以及高空坠落等事故。11.9箱型梁内部焊接时,焊工必须穿戴好劳防用品,注意梁内部通风,并安排专人负责来回巡查箱型梁内部施工情况,避免安全事故发生。11.10 跨度 30m 以上的工字型吊车梁，高度在 3.5m 以上，立放时要加支撑，防止梁倾覆。11.11 材料、半成品、成品应合理堆放，保证道路畅通，保持车间整洁。11.12 成品吊运与堆放应采取相应的保护错施，以防损伤构件表面。
