1、 OEE A = 8H B 5S =20 min C = A - B = D 20min 20min 20 min = 60min E = C- D = F =480 G = 1.5% H =30 s/pc I = 48 s/pc J = F I = T= = E C 10 0% = M = = H I 10 0% = N = = J E 1 00% = L = = M N 100% = OEE =TL 1 G 10 0% = : : : : : / : : : TPM # 108556 小组名称 设备名称 NO. 问题牌序号 日期 部位 问题内容 发现者 如何对策 委托方 委托日 完成日 确
2、认 问题牌 清单TPM 改进项目 # 工件 M/C 名字 BT# 操作# 工位 操作描述 问题描述 改进主张 改进前照片 改进后照片TPM M/C BT# # 1 a. * * * b. c. d. () a. *, FRLs * * * b. c. a. b. c. a. b. c. d. e. _ f. g. h. # 13 L850 M/C Niles ; ; ; ; ; discovery of candidates for problems / ; / ; ; ; / - N/A 5 No. 0 4 5 1. , a. , , & b. , , , c. () d. , e. , ,
3、 1. & f. , g. , h. , 2. , 3. ,:a. , (3 )b. (5 ) 1. ,. 2. 2. 3. 1. , 2. 3. 3. 4. 5. 1. , 4. 2. 3. 4. 1. TPM 0 3 5 5.* : 5 : 0 = 4 = 5 = 90 TPM 80 - TPM 10 15 0 3 , 5 10 15 N/A 5 No. 0 4 5 1. 1. a. / b. c. , d. 1. , 2. 2. 3. 1. 2. 3. 3. 4. 1. 4. 2. 1. ( , ,) 5. 2. 1. () 2. 6. 3. 4. 5. Defects are tagg
4、ed and recorded 1. TPM 0 3 5 5.* : 5 : 0 = 4 = 5 = Step 2 - Eliminating Sources of Contamination TPM 10 pts 15 pts Group Self Evaluation 90 points or more TPM Staff Evaluation 80 points or more Target Actual 0 3 , 5 10 15 90 TPM 80 N/A 5 No. 0 4 5 1. () 1. 2. ( ) 3. 1. , , 2. 3. 2. 4. 5. TPM , 6. TP
5、M 7. TPM 8. , 9. 1. , 2. 3. 3. 4. , TPM 5. TPM () 1. TPM 0 3 5 4* : 5 : 0 = 4 = 5 = Group Self Evaluation 90 points or more TPM Staff Evaluation 80 points or more Target Actual Step 3 - Developing Cleaning & Inspection Standards TPM 10 pts 15 pts & , , 0 3 , 5 10 15 90 TPM 80 TPM 自觉维修细节卡 # A19 部件 M/
6、C 名字 夹具 BT# Q1933 操作# 托盘装运 工位 N/A 操作描述 Qual-link end-of-line offloading for palletizing operation 设备照片/详细图表 任务号 TPM 任务细节和规范 1 移开面板,检查链条游轮 2 确认润滑油缸油量- 注意润滑油的深度 3 清洗顶部污垢. 1 3 2# 工件 M/C Name BT# 操作# 工位 操作描述: 月: 检查的元件 轮班 日期 9/1 9/2 9/3 9/4 9/7 9/8 9/9 9/10 9/11 9/14 9/15 9/16 9/17 9/18 9/21 9/22 9/23 9/
7、24 9/25 9/28 9/29 9/30每月 每天 每 周Assessment of Overall Equipment Effectiveness TPM (TPM) (,&) (&) () OEE 1. 2. 3. S 4. 5. ( ) 1. 2. BM PM 3 4. 5. 6. 1. 2. PM BM 3. 4. 5. 6. 7. MI () 1. 2. PM BM 3. 2. 3. 1. 2. , 3. 1. , 2. () 3. 1. 2. 1. 2. , , 1. , , 1. ( ) 1. 2. 1. D 2. , 1. , , 2. 1. = 0.1%0 95% 90%
8、 85% 80% 75% 70% 65% 60% 100% 总装科 2004 年效率提升计划 厂长 科长 确认 编制 一、背 景 2004 年计划生产、销售 360 万台 基本要求：22H、30 日勤务下月生产达成 36 万台，具体能力要求见下表 线别 产品系列 循环时间 稼动率要求单时能力日（台）月台 备注 P 12.6sec 240 5280 15.84 一线 K 13.7sec 84% 220 4840 14.52 二线 P、K、HK 20sec 86% 155 3410 10.23 三线 K、HK、V 20sec 86% 155 3410 10.23 一线生产 P 不可低于 12.24
9、 万台 三线导入时 待工时间长 二、现状分析 1、2003 年各线能力分析 检查线 泵体线 组装线 卷筒线 壳体线 涂装线 完成线 一线 14.19 15.72 13.98 15.2 14.0616.1715.1816.02 13.216.7 二线 9.57 10.82 10.04 10.3610.9610.2610.56 11.614.9 三线 13.27 10.69 9.86 9.8310.36 9.910.57 37 12.816.8 合计 37.03 37.23 33.88 35.134.2537.535.737.15 37 37.648.4 判定 OK OK 能力不足 OK OK O
10、K OK 检查线一、 二、三线可 生产全系列 结论：组装线为瓶颈线，月度生产能力达不到 36 万台 2、组装线能力分析 线别 系列别 循环时间 稼动率 单时能力 稼动率要求 一线 P 12.6sec 231 K 13.7sec 80.3% 213 84% 二线 P 、K、HK 20sec 84.5% 153 86% 三线 K 、HK、V 20sec 80.1% 149 86% 3、组装线稼动损失分析 一线 故障 6% 朝夕会 3% 切换 3% 清扫 3% 待工 1% 间隙停 4% 稼动 80.3%二线 故障 3% 朝夕会 3% 切换 3% 清扫 3% 待工 1% 间隙停 3% 稼动 84.5%
11、第 1页共 3页 三线 故障 2% 朝夕会 3% 切换 9% 清扫 4% 间隙停 2% 稼动 80.1% 问题点 稼动率 低下 故障分析 故障分析 项目 预防不足 突发故障 项目 预防不足 突发故障 占有率 71% 29% 占有率 67% 33% 间隙停止时间分析 间隙停止时间分析 项目 预防不足 突发故障 项目 预防不足 突发故障 占有率 61% 39% 占有率 64% 36% 三、重点课题及对策方向 15 20 45 70 15 125 50 0 20 40 60 80 100 120 140 转子热套 转子冷却 定子热套 三点焊接 上下盖压入 圆周焊接 机角焊接 课题：故障、间隙停 4
12、% 切换时间低减 1 % 课题：故障、间隙停 2 % 切换时间低减 1 % 课题：切换时间低减 7% 故障修理及品质调整时间长（技能不足、预防不足） 机种切换频次高 样机占50 % 圆周焊接切换时间长占55% 机种切换频次高 样机占50 % 具体的对策方向 设备故障损失时间低减： . 设备损失时间低减：瓶颈设备、示范设备等 . 分类损失时间低减：电气、感应、机械、操作失误等 . 修理技能向上交流会：保全、日方支援者、厂家 机种切换损失时间低减： . 冶具交换损失时间低减：冶具一体化检讨 . 非量产品损失时间低减：样机专门对应小组 24H物料保证体系建立： . 2 次/日部品确认体制建立与完善
13、. 内制品及外注品的有效在库量的信息共享 . 部品关联部门交流活动开展 四、具体推进计划 1、2004年生产性月度目标分布 生产性 （台/人.时） 1.75 1.72 1.69 1.77 1.69 1.69 1.69 1.61 1.53 1.68 1.69 1.69 1.69 1.4 1.45 1.5 1.55 1.6 1.65 1.7 1.75 1.8 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计第2页共3页 改善圆周托盘L/VV专用 成立样机专门对策小组 强化培训提高员工技能及品质调整力 提高清扫点检质量及加强备品在库管理 成立样机专门对策小组 对 策 对 策
