1、1.,問題點的發現,&,問題點的,Feedback(,反饋,).,2.,新機種量產後第,14,天工程,不良率,1%,的達成,.,3.,不良率,1%,達成,STEP1.,4.,不良率,1%,達成,STEP2.,5.,工場管理的,基本,.,6.LINE,管理基本,項目,.,7.LINE,管理者的,工作,.,8.,作業指導的,要領,.,9.,作業指導的,4,階段,.,10.,經濟動作,4,原則,.,11.,設備,治工具,的确認項目,.,12.,工程改善,5,原則,.,13.,工程改善的,目的,.,14.,工程作業改善的,重點,.,15.,作業,管理,.,教育訓練教材 目錄,品質的概要,品質的定義除了
2、使商品,售後服務與使用目的一致外,製品的品質就是要百分之百的滿足顧客所有的需求.將顧客所要求的品質表現於與優良的圖面,規格上就是設計,而如何把品質放進製造過程中就是製造品質.,顧客要求的品質(真正的品質)1. 製品的外觀是如何?(外觀)2. 與使用目的是否一致?(性能)3. 其構造是否容易使用?(機能)4. 保養,維修性是如何?(保守性)5. 在使用上的安全性是如何?(安全性)6. 在耐久力與早期故障方面有否值得擔心的事?(耐久性)7. 售後服務性如何?是否容易?(售後服務性)8. 部品的互換性如何?(互換性),品質的種類,1.市場品質一般來講是由顧客與消費者所決定.就是所謂的顧客要求的品質
3、2.設計品質滿足顧客所要求的品質下,而所做出的設計(目標的品質),又稱為(等級品質). 3.製造品質把如何得到滿足顧客所要求的品質,當成製品的完滿目標,而對設計品質來做實際的品質(能做好的品質),又稱為合適品質.,問題點的發現&問題點的Feedback(反饋), 沒有能力發現問題或沒有能力分析問題,就沒有能力反饋問題. 不及時反饋問題,將會使前工程認為沒有問題發生,造成該問題永 遠無法解決工場製造品質惡化.唯有提高製造品質才能延續工場的生命. 有效率的控制製造品質是全廠上下每一個人的責任. 如何使不良品不從自己的工位送出是每一個人所需努力的地方., 為何會造成作業不良? 1. 對自己的作業內容
4、不了解 模模糊糊.2. 無法分辨良品與不良品 是非善惡不分3. 不按作業標準書作業 我行我素.4. 不按作業手順作業 懶懶散散.5. 對前一作業內容不了解,不關心 各人自掃門前雪.6. 修理員未及時將不良內容Feedback(反饋)給作業者 得過且過.7. 生產線幹部對作業者所做的作業內容不了解 沒有教育指導能力,混日子.8. 生產線幹部對不良的發生不立刻採取行動 麻木不仁.,所謂5M就是:,Man (人),知識,技能,態度,Material (材料,部品),材質,尺寸,使用條件,環環條件,Machine (設備,機械,治工具),構造,能力,使用條件,環環條件,Method (方法,順序),作
5、業取放方法,順序,Measurement (測定),測定器的構造,精度,取放,測定基準,正确作業的遵守,從開始就,把基本做好,遵守,不良品不製造,5M的條件設定 与 管理技術,知識教育 技能教育 態度教育,創造優良環境确實地養成良好習慣去遵守所決定的事.,單純化 標準化 專門化,OJT教育,如何開一個有效率的會議, 會議開紿前:,1.開會的目的是否有明确出來?會議的議題可分為 : 決定,檢討,傳遞 2.依照議題內容是否已決定出時間帶,發言者,順序. 3.明确地區分出對此會議中每一個出席者的功用後,決定參加的人數.應選擇決定者,實施者,能提出意見者 4.是否已收集到与會議有關的情報&DATA?勿
6、因情報&DATA不足而造成會議中斷或無法做判斷. 5.會議資料儘量在開會前發出. 6.如果可能的話,最好在開會前先將出席者的發言內容做一個整理., 會議的進行 :,1.遵守開會的禮貌5分鐘以前集合發言內容必須考慮到,是否合乎与自己的職務內容相稱.避免將開會的主題脫離. 2.在時間內把握要領來進行會議.人可以集中精神做一件事的限度是在2個小時之內.3.會議主持者應在會議的最後提出結論.4.最後對於會議的主題或所決定的事項,應提出支援(跟催)的体制.5.會議記錄儘量愈短愈好,將重點用簡潔的文字表達出來.最好是用所指定的會議記錄用紙., 意見的講述与提出,1.确認事實. 2將問題點明朗化 3.將結論
7、總結出來.,管理者應具備的能力,例,1. 專 門 知 識 2. 一 般 的 知 識 3. 熱 心 4. 有 才 能 5. 能 帶 動 團 隊 精 神 6. 公 正 7. 理 解 力 8. 說 服 力 9. 安 定 性 10. 勇 氣 11. 健 康 的 身 体 12. 責 任 感 13. 同 情 心,人的基本欲望&需求,在人的欲望与需求上,可分為以下5個階段,自 我 欲求的實現,自我的欲望&需求,社會的(親和的)欲望&需求,高層次的欲望&求,安全的(安定的)欲望&需求,向上,基本的(低層次)欲望&需求,向上,生理的欲望&需求,例如: 能自由地安排自己的工作時間, 能啟發並發揮自己的潛在能力,
8、想在更安全,更好的環境下工作 能保護自己避免遭受危險,威脅,損失 將生理的欲望&需求持續化,具體化, 能維持吃飯,睡眠,排泄,勞動,休息,性欲等生理上平衡的欲望&需求 工資的保證与吃飯,睡眠的獲取,並非強制,而是為了使作業者能自覺地,喜悅地去實行業務(作業)上,管理者應如何去滿足周圍的環境,條件來達成所設定的目標管理者的義務,例如: 想接受新技術的教育 想獲取上司的認定, 想參与業務計劃 想完全溶入組織中 想在組織當中奉獻自己追求認同, 能從事有創造性的工作 能擴大自我的欲望&需求, 能達成所交付的任務,想發揮自己的實力,使大眾認同自我., 確立自我的自立性,獨立性 能獲取工平,正義,名聲,地
9、位,尊敬 能滿足個人的價值感,自尊心,5S是生產的基礎 將不必要的損失防範於未然,生產的損失与5S的關連性 人的損失 到處找東西,不在,到去取物,搬運(台車) 方法的損失 作業中對治工具類的維護,保養工作不能處於馬上可以使用的狀態 對於完成的半製品還需要去檢查是否有油污,異物,灰塵的付著 士氣的損失 無工作的意欲,不清潔的工作環境,設備,照明度不足,1. 各種各樣的(各方面)5S,通道,部品放置處,設備,工作,對於損失為何會座視不管? 對損失毫無意識 對損失毫不重視,對5S的認識不足,在日常生活當中常常因為情報傳遞的方式不好,或者聽取情報的狀態不良,而造成不良結果的例子非常多.但是幾乎所有的人
10、卻對此事毫不關心.,情報的傳遞&接受,1. 情報發出者對該情報的評價与對該情報內容的認識,已決定是否能正確地傳達給相關人員. 2. 情報的傳遞應考慮到會因場所,方法而異將情報的內容變質. 3. 絕對不可養成只將口頭上的情報傳受,就當做情報來源之習慣.,想 法:,治工具,測定器,STEP 1,新 机 种 量 产,目標:量产后第5天达到设定产量，工程不良率0.18%以下,施策:,A.部品不良的對應,不 良 品 发 生 时,部品 全检投入,基板 全检投入,MD/OP 全检投入,不良品返品,良品投入生产,对Vendor的Feedback(反馈),处置方法,DATA分析,POINT:不良率,Vendor
11、(厂家)名,症状,倾向性,紧急检讨会议的召开,結果的确认,NG,前提是对各部门之正确图面的配布&File(文件)管理.,B.作业不良的对应,每天早上作业时作业手顺的确认Line Leader(线长.组长共同确认)作业标准书各作业工程(对象) 不良症狀的Feedback(反馈)正确的区分出不良內容別按照作业标准书来实施正确的作业指导 每日定时的召开问题对策会议前日加班生产+当日生产(對象)整理出正确的检查日报,修理日报当天必定将不良机修完并将不良原因分析出來,C.检查遗漏的对应,每天早上作业时对检查手顺的确认Line Leader(线长.组长共同)作业标准书(检查基准书)各社检工程(对象) 检查
12、基准/判定基准的一致IQC,QC,QA(定时核对) 不良发生時彻底的对各Block做好反馈的工作,A.部品不良的對應,STEP 2,体質改善,施策:,部品檢查用治具/測定器的充實; 部品檢查員的教育訓練,B.作業不良的對應,C.檢查漏出的對應,Line管理基本項目的嚴守Line Leader管理基本項目的學習 仕向別相異一覽表的揭示作業指導者的責任明確化 對修理者在不良症狀處理上的教育訓練 製作用於不良再發防止上的測定器&治具/工具,對社檢工程作業者的事前教育對檢查項目的熟知; 檢查基準的統一 Line Patrol(巡查)的實施 包括檢查工程的作業內容; 部品; 不良情報的Feedback,
13、工場管理的基本,規定 / 標準,是否有遵守 / 持續,管理者的責任,1.作業內容&業務內容,沒 有 修正必要? 如果沒有的話必須立刻制定每天的确認工作,有,(作業者的職務),(管理者的職務) 使作業者遵守/持續,2.對上司所決定之事,自己無法達成目標時通常都有三種藉口(理由):不做(不實行)不想做不會做(不知道如何去做)我己經向說了(光說而不去确認)說假話,隨便說說應付 3.對於不良品發生時首先要讓作業者或檢查員知道不良的內容.不良的限度標準知不知道?有否做成不良樣品的揭示. 4.每天所發生的不良(QC,QF,QA)務必要在Assy投入前,或合蓋前檢查出來., LINE 管理的基本項目:1.人
14、員管理2.投入管理3.工程管理4.工程編成效率,LINE BLANCE5.半製品管理(仕挂品管理)6.变化點管理(ECN/PCN,作标,PADICS,仕向,新人,7.部品,半成品管理8.DATA管理a.檢查日報; b.修理日報; c.检测程序的版本管理; d.LOT 管理台帳; e;电批力矩管理DATA f.烙铁头溫度DATA; g.静电(手环)管理DATA; h.電源電壓管理DATA; I.气压 管理DATA; j.生产登记号管理DATA;k.松螺丝力矩管理DATA L.生产日报管理DATA M.不良统计管理 DATA9.基本作業管理a.焊錫作業; b.打螺絲作業; c.涂油 作業; d.捆
15、包作業e.檢查作業; 10.異常管理11.再檢,改修管理12.混入,欠品管理,13.不良控制System a.不良率界限 b.半製品界限 c.修理投入 d.欠勸工程管理 e.QC不良對策處置 f.品數管理 g.作業標準&實際作業的确認 h.不良经历书 管理 I.再提檢LOT管理 14.不良品處理&Feedback system 15. 盤點管理(在庫,庫存管理) 16.安全規格管理 17.機種,仕向切換管理 18.LOT管理 19.其他的基本管理 a.設備,測定器管理 b.工具,治具管理 c.副資材管理 b.Test tape ,Disc 管理 製造管理者的教育訓練 1.基本管理(製造) 2.
16、基本作業 3.基本技術 不良率低減,生產性向上 目標管理的指標 1.生產達成率 2.生產性 3.工程不良率 4.仕掛台數(不良品) 5.QC合格率,不良率 6.出勤率,LINE管理者的工作 1.任務的實行 對部下的職務責任 改善責任 管理責任 幹部的活用 對結果所負的責任 2.和其他部門的交流 3.對作業者的業務指示 教育 技術指導 評價 4.對上司的報告義務 5.實行上司所下的業務指示 6.設備狀況的掌握 保養,維修 稼動率 7.生產狀況的掌握 人員 生產台數 品質 半成品,作 業 指 導 的 要 領,作業指導的重點 作業指導一般都是由下列幾個順序來實施. 將其工作的重要性讓作業者了解. 將
17、為何要指導的目的明确地讓作業者了解. 指導的內容. 作業的重點. 實際的做給作業者看. 實際的讓作業者做做看. 指出作業者所做錯的地方後,并且修改過來. 不斷地讓作業者重复其作業.作業指導上最重要的事是,首先要讓作業者知道其工作的重要性,必要性,並且使作業者理解其中的價值.應該讓作業者深刻地了解自己所從事的工作,不儘對公司,對自己都有價值,並使作業者對其工作產生需要的動機.其次,除了讓作業者對前後工程的理解,設備的理解之外,對於材料,治具,工具等也有必要讓他理解.包含現象與結果之間的因果關係也有必要向作業者說明.不能只光靠用文字來表達,應實際做給他看.透過視覺的效果,用眼睛來看才是最确實的.對
18、於作業結果中不好的地方,應徹底地實施不斷的糾正,並且确認的工作更是絕對不可缺少的條件.,作 業 指 導 前 的 準 備 工 作,1.作成作業訓練予定表誰?(對象) 作業內容? 到何時為止?(期限) 2.將作業動作分解列出每一個主要的作業步驟將特別重要的地方列出來.(與安全有關連的地方都是重要的地方). 3.事先準備所有在指導上所應具備的東西設備,材料,工具等其他必要的東西 4.作業場所的整理與準備 讓作業者有一個能經常保持清潔的優良作業環境.,作業指導的4階段: STEP 1 : 學習準備工作 使作業者放鬆心情. 說明作業的內容. 讓作業者了解作業後的狀態如何. 誘使作業者的學習欲望. 讓作業
19、者處於正确的作業位置/姿勢. STEP 2 : 說明作業內容 將主要的各個動作一步一步地講解給作業者聽,做給作業者看,寫給作業者看. 重要的地方必須特別強調. 講解作業內容時必須清清楚楚,毫無遺漏,有耐心的去教導. 不能勉強做超過作業者能力以上的工作. STEP 3 : 讓作業者做做看 讓作業者做做看 修正作業者的錯誤. 讓作業者自己一邊做一邊說明作業的內容. 再讓作業者多做一次,一邊做一邊說出重要的地方. 要一直确認到作業者真正的了解作業內容為止. STEP 4 : 進行教導後的确認 讓作業者正式地加入生產作業工作. 指定一個人能讓他在問題發生時可以發問. 常常對他的作業去進行檢查,确認.
20、漸漸地減少對他的作業指導時間. 作業者無法將作業內容記住/做好 就等於教導者沒有教過一樣 .教導者的責任.,原則 1. 減少動作的次數2. 雙手同時使用3. 縮短移動的距離4. 使動作簡易化,輕鬆化 1.減少動作的次數動作的次數儘可能愈少愈好.(動作的基本要素被分類為17種)固定不變的動作應使用能固定維持的治工具或努力於將其動作廢除.(使用自動化治工具,設備)有效的活用自動輸送的時間或加熱的時間.使用适當的材料,用具減少動作的次數.將2種以上不同的工具結合為一或利用取放方便之材料盒來減少動作的次數.將2個以上的動作結合為一.調整作業的順序排列以節省不必要的動作.有效的利用雙腳來減少兩手的動作.
21、,經濟動作4原則,2.雙手同時使用儘可能使雙手的動作能同時開始,同時結束.儘可能使雙手能做反方向並且對稱的動作.儘量利用固定的治工具或用腳踏的裝置. 3.縮短移動的距離.儘可能地縮短步行距離.減少會使身体彎曲,旋轉的動作.縮短手腕的移動距離.儘可能地只使用手或手指來做動作.儘可能地將加工品(部品)放置於看得到,拿得到的最近位置為此作業者在從事作業時應清楚地知道異常的作業範圍. 4.使動作簡易化,輕鬆化儘量利用慣性,重力,自然力的原理.對於重量物的搬運,可因使用簡單的搬運設備變得輕鬆,簡易.改變工具,機械的手把形狀以便於操作.對於高低起伏或激烈的動作途徑,可因變更動作方向使成直線動作來形成自然的
22、動作途徑.對於被要求準確性的作業,如果使用簡單的道具的話,將一定會保持其動作途徑.多花點心思,來減少動作的困難度.避免不自然的姿勢,採取輕鬆自然的姿勢來作業.良好的照明環境,能使作業者的能率提高. 良好的空氣調整,正常的溫度/濕度也將減少作業者的疲勞.具有安全性,整理整頓的環境以及适當的作業服,將會使作業者受到保護免於受傷以提高能率.,設備,治工具的確認項目,1.現在所使用的設備對其作業目的是否最适當.如果使用自動化設備的話?如果使用專用化設備的話?是否能使用更簡易的機械來做? 2.是否有完全發揮其設備能力? 3.是否有將設備能力更加提高的方法?如果增加人員的話? 利用自動運轉中的時間. 4.
23、是否有辦法將治具改良?增加裝配的數量. 利用自動運轉中的時間.將裝配,拆除,(交換)作業更為簡單化.對於異物混入或故障的處理是否能再容易一點? 5.善於活用工具的方法是現在所使用的工具是否最适當?不同的工具是否有辦法相互組合成一個工具來活用.改變其工具形狀,尺寸大小,擺放方法將會如何?,工程改善5原則,1.將工位排除或減少工位數量. 2.變更工程順序. 3.減少運搬作業同時,也要縮短運搬距離. 4.減少仕掛品的數量与放置的期間. 5.將各工位的作業內容改變成更經濟性(簡便)的方法.,工程改善的原則,1.工程數的減少削除對最終的製品沒有實際價值的作業.目的的追求(為何需要此作業?)製品設計的變更
24、.(形狀,精度,誤差,表面處理,塗裝,標準化)包裝仕樣的變更(外箱的標準化,尺寸,形狀). 2.工程編成的變更結合:將分開的作業組合成1個.分離:將結合的工位分解,作業分解.交換:將前後工程的順序調換.平行:改變為同時(平行)作業. 3.製品,設備,作業內容的最佳化.選定最佳的加工條件.廉價,高性能,自動化等設備.作業內容的簡單化(女性,未熟練者).,4.檢查工位的最佳化与檢查工位的減少縱使增加檢查工位也未必會使製造品質提高.作業方法不清楚,設備/治具不齊全,或者作業者的熟練知識不足,不注意. 5.搬運量与搬運次數的減少搬運量的減少:減少加工量.搬運次數的減少:一次量的增加,堆放次數的減少,廢
25、止中途放置用的空間.搬運的系統化:定時搬運,來回搬運,統一搬運,巡回搬運的檢討.部品堆放形狀的改良:便於取放的堆放形狀,包裝方法,容器与台車的改善.搬運距離,途徑的合理化:直給化,圓滑化,工程,LAYOUT變更,用手傳遞.縮短搬運/堆放的時間,搬運設備的大型化,高速化,多功能化. 6.停頓數量,次數,時間的減少工作量/負荷的掌握與Line Balance 的取得.提高日程管理与在庫管理的精确度.搬運/物流系統的改善.,工程改善的目的,1.降低成本,降低資材費用資材的變更,直通率的向上,不良的低減. 減少工數-Line Balance,人員編成,負荷能力的對策,內外作業的區分,搬運作業的改善.
26、其他的製造經費-工程管理.,2. 生產性向上,3.減少的材料損傷与品質的維持,提高對瓶頸工位的應變能力(人員增加,工位增加). 由於實施兩班交換制使稼動時間增加. 提高稼動率,減少不良品的對策. 工程編成与最佳生產線數的決定.,防止在搬運作業上因振動,衝擊,落下,壓縮所造成的變質,變形,破損之對策. 檢討梱包方式以防止材料損傷,品質低下的現象.,防止保管時或儲藏時因不注意所造成的劣化變質現象. 品質确認,品質檢查工位應有的理想方式之建立.,4.仕掛品的低減,檢討各工程之間的作業同期化. 生產工程与搬運設備間的調和. 設備Layout變更与搬運次數增加的對策. 應有的理想檢查工位與組織系統之建立
27、.,5.空間的有效利用,提高保管,儲藏的效率. 廢止在設備Layout變更後所產生的剩余空間. 立体Layout設計的活用. 在生產設備強化下所產生的剩余空間之利用.,6.提高安全性与改變作業環境,安全,騷音,振動,塵埃,瓦斯,廢氣.,工程作業改善的重點,1.基本原則將各工程与作業員的工作負荷量均等化.如果是使用機械化時,應提高其活用度.將瓶頸工程的工作量均等化.儘量將工程數減少.儘量將工程合併.儘量使工程輕鬆化.將理論工程編成效率使接近100%.(無空等的時間,無停頓現象)2.工程省略在Pitch Time範圍內歸納零散作業工程使其結合成為一個工程. (歸整為零)運用設備變更排列/配置 3.
28、排除移動的動作如果更換工程的作業者將會變成如何?如果變更排列/配置時將會變成如何?,4.排除等待的時間從其他的工程移動作業過來.(并非一定要從前一工程)減少作業人數.重新組合作業順序. 5.廢止檢查作業是否實施無必要的雙重檢查?在最佳的工位上又是否無做必要的檢查?各個工位的檢查作業与确認項目是否真的有必要? 6.消除仕掛/屯積生產線有沒有按照所定下的Pitch Time在運行?仕掛品/半成品有沒有按照所定下的間隔排列在生產?對於瓶頸工位的工作量是否有在定下的Pitch Time範圍內?依照作業改善的方法,對於消除仕挂/屯積是否已做了有效的對策?,作 業 管 理,何謂管理:,管理者在設定業務實行
29、計劃後,為了達成計劃所定的目標,如何向部下在日常的業務處理中,適當的給与有效的物質或者心理上的刺激,使部下能在無意識當中培養出達成目標的能力.除此之外,在必要的教育訓練實施中來改變部下的思想,行動,態度也會使整体的目標達成上更加有效率.在管理的手段上有4個機能,將這4個機能不斷地循環就是管理Cycle.1. P 計劃(PLAN) 2. D 實施(DO)3. C 确認(CHECK) 4. A 行動(ACTION),1. 計劃(PLAN),在行動開始之前,事先明确地指示其目的及使能達成目的之具体的方法手段,還有將事前所予測出的障礙排除或做事前的對策.,2.實施(DO),將所定下之計劃使所有相關人員
30、都徹底地明白,必要時應實施教育指導.還有最重要的是使每一個人都确實地去遵守.,3.确認(CHECK),調查/掌握所實施的結果,檢討沒有按照計劃進行的主要阻礙要因.,4.行動(ACTION),在确認計劃實施的阻礙要因後,應立刻採取改善的工作.最重要的是 如何使同樣的問題不再發生,在作業上進行標準化的工作.為了製造出更多,更低成本,無浪費的良品.我們應該想出一套最優 良的作業方法讓誰來做都不會出錯. 決定標準的作業方法 -計劃 對作業者按照標準的作業方法去實施指導 -實施,實施按照所指導的標準作業方法去做 - 實施 确認是否有按照所指導的標準作業方法去做- 确認 對确認的結果如果沒有按照所指導的標
31、準作業方法去做的 話應立刻分析原因採取對策 - 行動 將標準作業方法加以改善實施. 把這一個循環做不斷的重覆實施就是作業管理.,教育訓練 參考資料,1.所謂5M是 2.正确作業的遵守 3.如何開一個有效率的會議 4.情報的傳遞 5.管理者應具備的能力 6.人的基本欲望&需求 7.IQC的使命&機能 8.LINE BALANCING SHEET 9.資材部門三原則 10.不良發生時的處理規則,IQC的使命對生產製造部門,將良好的部品做安定及有效率的供應是IQC的使命.部品檢查並非目的,部品的品質保證才是目的.為了達成此一目的.IQC應有的機能是 IQC的機能 1. 部品的納入檢查:檢查並求證所納
32、入的部品是否有滿足仕樣書/圖面上的條件及仕樣.沒有正確的檢查方法,適當的測定器,測定技術,固有技術及檢查知識是無法做有精度的正確檢查.務必了解到將NG部品判為OK,或者將OK部品判定為NG時,公司將會受到很大的損失. 2. 對生產製造部門的支援:對於合格的部品,必須確認在生產上是否沒有問題.部品的品質保證是IQC的責任. 3. 對廠商的指導/支援:要做好品質保證的工作只靠納入檢查是有限的.應朝向源流管理,將廠商的作業工程,品質管理体制確立出來.若實施以上2點的話將會導至對做好品質管理体制及有良好品質實績的廠商做廢止其納入檢查的工作.必須要明確的資材政策,分出各廠商的優劣等級以便決定那個廠商需要
33、接受輔導. 4. 異常處理:問題發生時,必須立刻採取糾正的工作來確保品質將損失降低到最低限度. 追求真正的原因謀求防止問題的再發生.,5. 測定器的管理:必須要有能確認部品仕樣的測定器以及能有分析能力的設備.購入的測定器必須保持隨時都能使用的狀態.測定器的校正: 測定器必須定期做精度的校正. 6. 情報管理(品質DATA): 對有助於品質改善,提高效率的DATA整理作成後必須加以活用.將須要作成的各種DATA的目的明確化.將所須的各種DATA做最低限度的標準化. 7. 其他:應具備規定/標準 安全規格 檢查基準書 圖面管理 記錄變更管理.等, 為了使IQC能充分的發揮其機能.人材與設備是先決條
34、件.有人材但無必要的設備或者有設備卻無人材的話都無法達成IQC的使命.,需要的部品,在需要的時機,只取需要的數量,資材部門三原則,1. 所謂必要的部品是,2.在需要的時機,确認部品的納入期,在庫存量的确認,欠品一覽表,對輸入部品的督促,對中國部品的督促,香港ZDL回答,部品廠商,回 答,3.只取需要的數量,每月各部門的生產計劃,掌握每日的生產數量,掌握生產進度,部品的區分,設定各部品供給時間,向各生產線作部品的供給,掌握每個時間帶所需要的數量,不良發生時的處理規則,作 業 者,修 理 員,PE,SONY PE製 技,SONY PE設 計,LINE長,對策確認,作業指導/確認,作業不良發生,叵 饋,同一原因2件,DATA 無法分析對策結果,對策指示,對策指示,回 答,解析依賴,原因不明,不良情報提供,
