1、1耐磨摩擦材料压制工艺说明书（指导性技术文件）2003 年 7 月耐磨摩擦材料的配料、混料、模压、固化等工序操作工艺说明书耐磨摩擦材料盘式制动片采用较为合理的配方设计及优良的原材料。用其生产的汽车盘式制动片可广泛应用于出租车，警车，小型面包车及皮卡车有较长的耐磨使用寿命及较低的噪音及粉尘污染。1. 原材料的质量控制：1.1. 耐磨摩擦材料的原材料应按耐磨摩擦材料原材料表中规定的规格及供货商进行采购。入库前应进行检验待其达到技术指针，合格后方能入库并投入生产使用；1.2. 检验合格入库并经投产证明的合格原材料必 须进行“ 滚动留样”的 库房管理制度。 “滚动留样”即是将在库的合格原材料抽出 2
2、批配料使用量的该原材料，封存作为“滚动留样” 冻结保存。以备在产品质量或工序工艺出现问题需要实验查找时，能在等同条件下用同批同质的原材料来进行必要的实验验证工作。正常情况下，在接续原材料入库检验并投产情况正常时该滚动留样即可发料用讫。但应同时进行新的“滚动 留样” ；1.3. 除非另有规定。在原材料的采购中应保证采购来源及质2量的稳定；1.4. 各种无机原材料的水分含量应 低于 0.5%（质量）。超标时应烘干脱水；2. 混料工艺：2.1. 称料操作：2.1.1. 原材料称量 时必须实行唱料、复核制度。将同一炉批的原材料分别各个称量并各自放置在独立的容器内待用。不得将称量好的材料混装在一个容器内
3、；2.2. 混料操作：2.2.1. 按耐磨摩擦材料原材料表中所标明各材料的“序号” ，依下述顺序，分别加入犁耙式混料机中。序号次序先后为：453671312（其它材料先不加）。然后，关闭加料口并开动犁耙式混料机的犁和耙混料 10 分钟。犁耙式混料机停车；2.2.2. 待混料机停 车后。开启加料口，并按下列次序向混料机中加入其余的料。其加入次序为 1 2 8 9 10 11 然后，密封加料口，开动混料机的犁及耙混料 10 分钟并出料停机；注：全部混料过程中应控制料温低于 55C.2.2.3. 混合后的料即为模压料。模压料应保存于密封容器内备用。环境相对湿度大于 55%时，混好的模压料应在 24
4、小时内用完，以免模压料吸水造成模压工艺过程中废品率的增高；3. 模压工序：33.1. 等厚度法予压成型：3.1.1. 按所压制的制动片的型号，计算予压成型坯料的称料（应预先予留模压溢料及磨削余量；摩擦材料的密度参考值为2.9g/ 3）质量。同型号摩擦材料予 压毛坯的称料过程要求平行称量允许误差，理论上要求为质量波动范围不大于2g ;3.1.2. 将称量好的模压料倾入予压成型模具内，抹平模具内的模压料。将予压成型模具放入压机平台，启动压机加压压制予压块。使压时间 3 秒钟，建议比压为 50Mpa；3.2. 等厚度法模压工艺：3.2.1. 等厚度法模具预先准备好，在压机平台加热板的温度已控制并稳定
5、在 1655C 范围内时，可进行模压操作；3.2.2. 待压机平台抬起时，抽出空模板对模板进行清理及用毛刷沾极少量的硬脂酸锌粉末作脱模剂处理；安放钢背及予压块，盖上上盖板。整个过程应在 2 分钟之内完成。待压机平台升起后，推入装好的模具。此时平板模具的温度不得低于 145C 。建议：模压比压为 15-20Mpa; 六层多层平板压机采取等分开启下压、保压的周期均为 1 分钟/ 次；每层模具在压机平台上的总停留时间为 12 分钟,使摩擦材料的固化度能达到 95%左右；3.3. 出模：3.3.1. 当压机加热平台升起后，将在压机内已停留 12 分钟的模板抽出。轻翘开盖板；轻翘松模板及下托板；划剥开溢
6、料飞边；4轻震或用软锤轻击制动片使制动片半成品轻松落下。重复进行3.2.2. 节中规定进行的操作及循环进行各节的模压操作。并穿插进行半成品的去废边清理工作；4. 固化工艺：模压半成品的树脂的交联程度较低，为制动片的性能稳定，盘式制动片半成品必需进行固化处理；注： 要求所使用的固化炉：1.炉内温度场必须均匀，炉内三维空间内各点的温度差应小于5 ; 2.有强制鼓风；3.有废气排放系统。 4.1. 将待固化处理的制动片半成品合理码放在固化炉窑车盘内。码放后，将窑车推入固化炉内。关闭炉门开始固化处理；4.2. 强制炉内空气循 环；通电升温。必 须注意，在全固化过程中，热空气入口处的温度不得超过 235C；升温到 1502到温后，保温 40 分钟此升温保温措施一直延续到 180后；当温度升至1902后，保温 1 小时；再升至 2002后，保温 1 小时；当温度升至 2102后，保温 1 小时。关闭加热电 源，维持强制通风及废气排放抽风系统工作，使炉内自然降温。当炉温降至 60以下，关闭所有送，排风系统。打开炉门可以开始出炉。5. 固化后的制动片半成品，按检验规 程、图纸要求、施工工艺说明书、或用户规定进行各检验工序及以下各道工序施工。固化后的中间产品应 100%的进行“音频检验”，避免中间产品带有各种损伤隐患流入下道工序。5
