1、,生产培训教材,5S生产现场管理,如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。,工厂的第一印象,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5
2、S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5S的起源和发展,什么是 “5S”,是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。,整理,整顿,清扫,清洁,素养,将物品区分为
3、：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；,对常用、不常用的物品做到定置管理、 定位摆放、取用方便、目视管理；,对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净；,任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫；,使员工养成保持清洁的习惯。,什么是5S？,为什么要实施？,堆放着长期不用的东西，占用着大量空间 产品杂乱，场地拥挤不堪 管道阀门跑、冒、滴、漏 设备内外布满灰尘、失去本色 通道经常被占用，人、车无法通过 每天需要加班，不加班反而显得不正常 生产任务总是特急，计划反而不重要 急等要用的东西，总是很难找到,5S的八大作用,亏损为零,浪费为零,故障为零,切换产品 时间为零,事故为零,投诉为
4、零,缺勤为零,不良为零、,通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区人贡献和影响力的世界给企业，并且最少达到四个相关方面的满意：,投资者满意 通过5S、使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大利润和回报； 客户满意 表现为高质量，低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性大等特点， 雇员满意 效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感； 社会满意对区域有杰出贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。,5S的三大支柱,什么是5S,整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” 整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要 清扫（SEISO）：
5、标准化的清除工作 清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施 素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。,5S的根本目的是提高人的素质,TQM 全面质量管理,TPM 全员生产维修,JIT 准时化生产,IE 工业工程,5 S,5S与企业管理的关系,目标,支柱,基础,最佳 最优 最低 准时 安全 良好 品种 质量 成本 交货 环保 情绪 P Q C D S M,5S对企业
6、所有人都是一种检验：,对基层员工，是执行素质的检验。 对管理人员，是管理素质的检验。 对经营领导，是权威信念的检验。,5S关系示意,现场 管理,素养,整理,整顿,清扫,清洁,制度,人,场所,物品,环境,整 理,S1,分清要与不要,所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。,目的有三,分清要与不要物，使之条理分明（简要分类） 处置不要物 找出发生根源,整 理,整理: 区分“要”与“不要”,对象：工作环境中的工作物品和其他物品 目的：把“空间”腾出来活用工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品） 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加
7、工设备、工具。,注意,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,需要和不要基准,必要品的使用频率和常用程度基准表,根据使用频率和常用程度来进行区分,整理（Seiri） 区分“要”与“不要”,有没有用？,要不要用？,是不是可以不用？,是不是现在要用？,如果不用是否影响？,整理: 区分“要”与“不要”,整理五问？,整理: 区分“要”与“不要”,把现场所有的物品 分成四类,常用品,少用品,没用品,非常用品,范围：自己的工作场所 检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、货架后、设备上面下面、桌抽屉里。 分类：将所有的物品分成以上四类处置：,整理: 区
8、分“要”与“不要”,实施方法,立即处置，不要犹豫,放置准则,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,责任单位： 编号：,红牌尺寸： 大约长26厘米，宽20厘米，将标牌涂上红色； 红牌表单：, 不要让现场的人自己贴； 黄牌与红牌结合使用； 理直气壮地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在引人注目处； 有犹豫的时候，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦； 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示 挂红牌的
9、对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。,实施要点,整理就是要有“舍弃”的智慧和决心“舍弃”是需要勇气的“舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧,有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。 空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。 只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。,整理的理由,整理工作的重点顺序,明确订出准备实施的范围 规划出不要物的暂放区 明确要与不要的定义 教育训导全员整理的观念及实施准则 划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 决定实施时间，并事先将活动所需工具备齐 工作前说明及分发工具
10、每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作 检讨不要物清单的内在涵义 定期巡回检查,S2,整 顿,所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。,避免找寻费时（效率提升） 定点、定量、安全 创造舒适的工作环境,整 顿,目的有三：,“零时间”找到需要,物料寻找百态图,整顿的对象,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,整顿:“零时间”能找到需要,把需要的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,现在的做法,物品摆放位置不固定-今天放在这里，明天可能会放在那里。物品摆放位置不合理-造成许多来回的走动，来回的运送
11、。东西用完后随手一放-到用时必须再重新找一遍,整顿:“零时间”能找到需要,搬运和整顿之间的关系,究竟一件物品放置在什么地方合适呢？ 必须进行搬运分析 什么是搬运分析？ 什么是DMTW？ 搬运分析是做好5S整顿的前提，也是5S能否体现本质作用的关键！ 除了搬运分析以后，还有工序分析、动作分析、布置分析等现场IE的改进。,整顿方法11招,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。,整顿:“零时间”能找到需要,方法一,整顿:“零时间”能找到需要,方法二,划线定位，规定区域,调整位置，单向流动,按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运
12、输 先进先出,整顿 : “零时间”能找到需要,方法三,整顿 : “零时间”能找到需要,方法四,定置,定位,定量,定点,箱、柜、框、桌、椅位置不动,周转箱车、工件、材料位置固定,不多不少、按规定数量盛放,货架上、箱柜内物品定点放置,整顿 : “零时间”能找到需要,方法五,形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊挂架，用完后容易复位。,四号定位 五五码放,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
13、,方法六,整顿 : “零时间”能找到需要,主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环,整顿 : “零时间”能找到需要,方法七,色彩管理 直观透明,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,整顿 : “零时间”能找到需要,方法八,看板管理 让所有人一看就知道怎样做,整顿 : “零时间”能找到需要,方法九,公示类：岗位职责、人员配置、安全规程,作业
14、类：工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：平面布置、点检要求、维修计划,品质类：质量统计、不良处理、成品等级,事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐,部门 人员 状态 区位 限位,方法十,指向 警示 流向 音响,容量 油位 水位指示透明化,标识,提示,透明化,整顿 : “零时间”能找到需要,运输省力化 管道化,垂直、斜坡 滑轮、轨道 悬挂、集装 输送带,方法十一,整顿 : “零时间”能找到需要,整顿工作的重点顺序,1、明确订出准备实施的范围 2、明确需要与必要的定义 3、明确要物的使用频率，决定放置位置 4、决定放置量 5、决定放置方式 6、决定定位方式（区划线或其他标识） 7、教育全员整顿的观
15、念及实施准则 8、划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 9、决定实施时间，并事前将工作所需工具备齐 10、工作前说明及分发工具 11、每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作 12、检讨放置后的使用状况 13、定期循环整理、整顿工作 14、定期巡回检查,如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则,1 能否尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同一工具,操作工具整顿的推行,2 能否放置于作业
16、场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方,3 试想如何还回原来的位置 以影印图，颜色，记号，标志。,机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是“安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。,考虑是否整理做得不彻底 考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间 3 考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的,底下装个轮子，可以拖出来清扫嘛！,维修中,机械设备整顿的推行,放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取不超出所
17、规定的范围在放置方法上多下工夫 标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫,整顿3要素,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，,整顿的发展定置管理学科,进行工艺研究,对人、物结合 的状态分析,开展对信息流 的分析,定置管理设计,定置实施,定置检查与考核,定置管理,合理、充分地利用空间和场地。,要点,三定原则：定位置、定数量、定区域 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正,目的,定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）
18、工作场地位置。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。 定区域： 对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。,“三定”原则,利用5色旗来评核各部门的实施成效，大约每月评核一次。 将成绩公布于公告栏，各色旗则插于各部门明显之处。 此5色旗概依5S执行的程度来区分，如表。,颜色管理,S3,清 扫,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体）,清 扫,规格化的 清除工作,目的有三：,要求：将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、 活动场所污垢和积尘。,清扫 :规格化的清除工
19、作,对象：工作场所的“脏、乱、差、污”。,目的：减少工业伤害，维护安全生产。减少脏污对产品的影响，提高产品质量。保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。,寻找和清除“六源”,清扫 ：规格化的清除工作,污染源,故障源,危险源,清扫困难源,浪费源,缺陷源,科室、部门、干部、员工全员参与 车间、工段、设备、区域分期整改 动力、设备、行政、基建包干落实 改装、维修、更新、调换综合实施,清扫 ：规格化的清除工作,杜绝乱扔乱丢,清扫 ：规格化的清除工作,有一些纺织印染企业里专门的人员在清除周转车胶轮的粘纱。如果把拆下来胶带纸、贴纸、树脂等粘性发泡物及时丢进袋中，废丝、废纱不随地乱丢，就可以免除上述工作。,天花
20、板、地面、墙面、门窗的清扫,破损地面修补，油污地面的清洗 破损墙面的修补，脏污墙面清洗、粉白 容易脏污的墙面下面最好用深颜色的墙裙 天花板吸尘 破损玻璃配齐，玻璃窗户擦洗 破损门的修复，油刷，指定统一颜色,清扫 ：规格化的清除工作,设备的清扫,设备的上面、下面、后面、里面容易忽略 保持本色不变、不应有乱涂、乱画、乱刻、乱贴现象 各种管道、线路集束成形，给人以整齐感 各种显示装置清晰明亮、一目了然 随机附件、随机工具、备配件摆放整齐 电气箱内灰尘用压缩空气吹净,清扫 ：规格化的清除工作,公共场所的清洁,过期的标语、张贴、横幅清理； 黑板报内容定期更新； 阅报架、公告栏干净整洁，内容新鲜； 通道旁
21、的杂草、垃圾； 拆下来的包装箱、袋、边角废料； 堆放的破旧设备、设施； 基建后的建筑垃圾。,清扫 ：规格化的清除工作,清扫是工作,清扫 ：规格化的清除工作,清扫不是大扫除 大扫除是搞突击，是一阵子 清扫是 而且是,“工作中的一个组成部分”,“每天要做的一个组成部分”,清扫 ：规格化的清除工作,1,3,2,1,2,4,3,清扫区域划分表,除了责任到人外，还要建立一套清扫基准和制定一份清扫制度，祝进清扫工作的标准化，确保干净整洁。,建立清扫基准和制度,清除污染的方式,收集式,杜绝式,每天不停地在做清扫,灰尘、油啧等垃圾每天不停地产生，要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。
22、,查找污染源,清扫工作的重点顺序,明确订出准备实施的范围 订定清扫工作计划（时间、范围、作业者、所需工具、基本教材） 教育全员清扫的观念及实施时应注意事项 划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 决定实施时间，并事前将活动所需工具备齐 工作前说明（尤其安全问题）及分发工具 每位成员依负责的区域及实施准则进行工作 记录工作过程中所发现的不正常点（异常振动、异温、异味、磨耗、漏油、松脱） 异常点拍照 修复后拍照 执行后确认（奖励或加以辅导） 教材整理（拍照后的教育资料整理） 定期巡回检查,S4,清 洁,# 操作手册,要求维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。对象工作区域的人与物。目的
23、维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。,清洁 : 程序化的巩固措施,目视化的改善措施,让正常与异常能立即显现，任何人一看就知道应该如何做； 车间内物品堆放高度应在视力可及范围内； 保持光线与照明的充足； 减低噪音； 保持通风和换气。,清洁: 程序化的巩固措施,明晰区域,清洁: 程序化的巩固措施,有物必分类,有类必定区,有区必挂牌,有牌必归类,消防器材的着色与定位标识 旋钮制动形状的转向箭头标识 进口设备操作警示，警告标识母语化 电器线路分色或终端套环分色 管道内不同液体、不同气体分色及流向标识,清洁: 程序化的巩固措施,如在螺检、螺母正中作红色标线 在需要对准的部
24、位作对准刻线 在压力表、温度表上画限位线,清洁: 程序化的巩固措施,可能的话，在设备上安装异常显示装置，一旦产品质量超标或设备动作超限会出现警示声音或闪烁灯光。,对齐 衔接 画线,检查与考核,自检与互检相结合 定期与不定期相结合 定点与巡检相结合 制定5S实施规程：5分钟5S每天10分钟5S每周30分钟5S每月做好各种检查记录,清洁: 程序化的巩固措施,红牌警告,用红色的标识（小板或红纸均可）制作将不符合5S要求的物品（如应该整理的物品、定置摆放错误的用具等）贴上红牌，以示警告。宜每周进行一次，然后统计一下，呈下降趋势则表示进展顺利。,清洁: 程序化的巩固措施,站在同一地点，朝同一方向，同一高
25、度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。、保存资料，便于宣传；、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改、直观、效果明显。,定点摄影,定义,作用,举行5S专题活动,5S专刊 5S演讲会 5S征文比赛 5S知识竞赛 5S文艺会演 5S总结表彰 5S专题黑板报,清洁: 程序化的巩固措施,1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动 警 示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵
26、化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。,清洁的推行要领,S5,素 养,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养 成一种习惯。,含义,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的 意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义 。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和 新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有 助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是 持续保持良好的习惯。,特别说明,素养的含义,素养:形成良好的行为方式,要求,人人养成好习惯，形成 良好行为方式和向上的进
27、取精神。,目的,全体员工,对象,提高个人修养 营造团队精神,素养教育的开展方式,基本的礼仪行为规范培训 制定应共同遵守的规则规定 规定统一的服饰和标识识别系统 开展丰富多彩的文体活动 培养团队协作精神,素养: 形成良好的行为方式,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,“人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、 清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养 的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能 完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。 通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展 壮大下去。,素养形成 的基本过
28、程,总结,素养的难点,每天10分钟晨会制度给自己带来的好处： 一、及时了解生产计划安排 二、及时对生产质量问题进行通报 三、及时表扬和批评 四、员工素养得到提升,素养维持的有效手段晨会,1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准； 2、制订共同遵守的有关规则、规定； 3、制订礼仪守则（如员工手册）； 4、教育培训（新员工加强）； 5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等) 重 点：素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。,素养的推行要领,5S九大要求,5S不是目的，是手段； 5S不是表面文章，而是质量和环境的要求； 5S不是短期行为，而是长期要求；
29、5S不是外部要求，而是企业发展必须； 5S不是领导行为，而是为员工改善环境； 5S不是额外工作，而是让顾客放心； 5S不是强制执行，而是自律行为； 5S不是运动，而是工作； 5S不是增加开支，而是为了节约开支。,5S之间的关系,整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。,5S推行步骤,1、成立推行组织 2、拟定推行方针及目标 3、拟定工作计划 4、培训 5、宣传和沟通 6、5S活动试行 7、5S活动试行的评价 8、5S活动全面实施及检查 9、评价公布及奖惩 10、综合分析与持续改进 11、纳入日常管理活动,方法一：详
30、细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。,优点：周期快； 缺点：具体执行人员参与少，可能会导致今后执行的障碍。,开展5S活动，首先要组织人力制定各项必要的5S规范即“立法”。,优点：具体执行人员参与“立法”工作，有利于调动积极性； 缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐。,方法二：培训示例，分工拟订，收集讨论，修订出台。即首先对各基层干部培训5S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。
31、,记住:,不论采用哪种思路，“调查”和“讨论”这两项工作是至关重要的。 规范出台后，应制定适当的激励措施。激励措施是推动工作的“发动机”。, 生产作业生的单表、看板到处都是，但对生产管制作用 不大，甚至脱节重新规划生产管制流程，制定完善的生产管制系统，确保生产看板如实及时反应作出调整或拆除。 资料文件、表单、记录管理混乱公司建立文件控制体系，部门指定文件管理人，使文件资料的上传下达路线清楚。及时收回失效文件资料，确保资料齐全，最新有效。文件夹分门另类，有目录、有次序。运用颜色管理或目视管理，使文件资料一目了然。表单、记录按月装订，分类保存。 生产流程不流畅，生产进度和生产效率无法提高 根据产品
32、、产量、工序变化大小，设计合适的生产流程。减少工序之间的搬运。使每个工序使用的工具、夹具、机器等不用移动身体即可操作。多运用颜色、标识、以便操作人员及时区分好坏，不易混乱。,生产部门5S活动中的常见问题分析与对策, 生产部门人多，不易控制劳动纪律缩短物品、工具的移动距离和减少移动机会，避免人员走动频繁。合理平衡各工序的人力和产能。加强5S活动说明教育。实施5S稽查制度，督促员工养成良好习惯 物料、物品、产品的堆放无条理物料区划分在生产线附近，存放1-2天用量的物料较适宜，多则易乱。成品周转区划分在生产线尾端，成品应每日交数入仓，人宜长期堆放。临时堆放的物品应及时标识清楚，并及时跟进。不要让临时
33、堆放物品就在安家。,生产部门5S活动中的常见问题分析与对策,生产现场的5S活动表,生产现场5S检查表 部门： 检查日： 检查人：,5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养 5S就是一切改善活动的基础 整理是提高劳动效率的基础 整理是物品放置方法的标准化 整顿用最短的时间找到需要的物品 “打招呼”是教养的第一步 5S不只是全员参与，更要全员实践 机械的清扫就是点检与六大源的清除 整顿就是定位置、定品目、定数量,5S活动标语,现场巡察判定一百条,5S活动常见困难的形成因素,5S活动同其他变革一样，满足现状的人抵触情绪。 对5S知识了解不够、训练不足，产生“五不”：“不知”：不知改善为何物，公司只要求却
34、不知怎么做。“不觉”：不知怎么发觉问题，找不出改善对象。“不愿”：不想改善或不想尽力去改善。“不力”：改善能力不足，改善方法不好。“不能“：无权力改善，无法涉入。 得不到领导的有力支持，各部门协调不好，给员工觉得我们公司做什么都只不过搞搞形式。 5S的统筹领袖能力有限，经验不足，使5S推行成效不彰,5S失败的原因,得不到高层领导的理解支持 中层的干劲不足，应付式心态 低层的不配合，甚至抗拒 主办人对5S理解不深，缺少经验 没计划，没目标，只是形式上模仿 没系统性概念，没统一的标准共识 没有开展各项宣传和竞赛活动来维持气氛 比赛评分不公，受到反叛，员工失去信心 繁时期不搞，有空才搞 自感满意，不进则退,推行5S运动成功的关键,PDCA的过程 避免急功近利,
