1、表面缺陷缺陷1-冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势 。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；
2、3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。分析判断及解决办法产生原因其他名称：冷接（对接）缺陷2-擦伤缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹 。其他名称：拉伤、拉痕、 粘模伤痕1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度；2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁；3、拉伤起毛。抛光模具；4、单边大面积拉伤，顶出时有异声。修正模具结构；5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光表面；6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料；7、型腔表面粘附铝合
3、金。适当增加含铁量至0.60.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内；9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内浇口的位置和填充方向；10、模具型腔内浇口处冲刷严重，伴有粘附铝合金。适当降低速度；11、型腔表面经常粘附铝合金。必须进行表面氮化处理。1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度；2、型芯、型壁有压痕；3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%；8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯；10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。分析判断
4、及解决办法产生原因缺陷3-欠铸缺陷现象：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。多出现在铸件末端或狭窄深腔处。其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺1、改善合金的流动性：（1）、产品内部质量不好，表面气泡多。精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹杂物；（2）、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇注温度和模具温度；（3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴有冷隔。适当提高压射速度；（4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充氮气，提高有效压力；（5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在压不实现象。调整压室直径，提高压射比压，采用定量浇注。（6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或压
5、不实。河改进铸件结构，适当调整壁厚，另外可开设辅助浇口；2、改进浇注系统：（1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口位置、导流方式几浇口股数；（2）、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇口截面积或提高压射速度；3、改善排气条件：（1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；（2）、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模；（3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面气泡。降低模具温度至工艺规定范围。1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具
6、温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低，比压低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。分析判断及解决办法产生原因缺陷4-气泡缺陷现象：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。其他名称：鼓泡1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。降低模具表面温度，增加保压时间；2、铸件表面内浇口压入的金属
7、流明显比其它部位亮很多。填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流；3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料或增大涂料与水的配比；4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和涂料堆积。判断及解决方法：调开档，人为产生涨模，如果解决，需开排气道；5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结。适当降低浇注温度；6、取样块测密度，看是否符合要求。重新进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼；7、烫
8、模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位置或填充方向。1、模具温度太高，开模过早。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。4、型腔内气体没有排出，排气不顺。5、合金熔炼温度过高。6、铝合金液体除气不彻底，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内7、填充时产生紊流。分析判断及解决办法产生原因缺陷5-流痕缺陷现象：首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液
9、所弥补而留下的痕迹。铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致，用手感觉得出局部下陷。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具温度至工艺要求范围内；3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现象。调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压力。1、内浇道截面积过小及位置不当，致使金属流不同步充满型腔或飞溅而留下的痕迹。2、模
10、具温度低，如锌合金模温低于150，铝合金模温低于180，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。5、作用于金属液上的压力不足分析判断及解决办法产生原因其他名称：条纹、花纹缺陷6-凹陷缺陷现象：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。1、检测产品相应部位或用手感觉，是否存在较大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通，在不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节；2、抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金，精炼合金液；3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属流对接。察看内浇口位置
11、是否出于有利于补缩和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当加大内浇口的截面积；4、铸件远端整体有压不实现象。增大压射力；5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位的温度。适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及点冷却等，喷涂该区域时间长些，强制冷却；6、察看模具相应部位是否损伤凸起和龟裂严重。检修模具；7、凹陷表面光滑，轮廓一般呈规则圆形，与其它表面颜色有明显区分。改善排气条件，二级压射位置晚些，一级压射速度适当降低，二级压射速度适当降低；1、铸件结构设计不合理，壁厚差太大，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小，位置不当。4、压射比压低。5、模具局部温度太高。6、由
12、压铸模损伤、龟裂引起7、憋气引起，金属液填充时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面和金属液面之间而形成。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边缺陷7-裂纹缺陷现象：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化 。其他名称：1、 核查铸件结构，三座标检测尺寸，确认收缩比是否合适。修改模具，选用合适的收缩比率。与客户协商，改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角；2、型芯或某方向的面会存在擦伤。修正模具结构，保证定出、脱模顺利；3、型芯孔内存
13、在冷隔。提高模具工作温度；4、型芯孔或侧面可能存在拉伤。缩短开模及抽芯时间；5、通过光谱分析检查合金化学成分，确认是否符合技术要求。严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号；6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂。与客户协商在不影响功能的情况下更改结构；7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤，壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工艺要求范围内；8、孔侧面或损伤面处存在较严重的拉伤起毛。更换型芯或修复模具；9、主要裂纹在浇口附近。维修冲边模、清理刃口。1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具特别是型芯温度低。4、开模及抽芯
14、时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高，铝合金：锌、铜、铁偏高，铜合金：锌、硅偏高，镁合金：铝、硅、铁偏高。6、铸件结构存在特别厚大的热结处。7、合金液浇注温度过高。8、模具型芯弯曲或型面损伤或存在倒斜度。9、冲边去浇铸系统时冲裂。分析判断及解决办法产生原因缺陷8-印痕缺陷现象：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。1、检查推杆状态和尺寸。调整推杆至正确位置或修复更换推杆；2、检查模具拼接部位的状态。紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分；3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部位定出包。适当加大推杆面积或
15、增加个数；4、改善铸件结构，使压铸模具消除穿插的镶嵌形式、改进压铸模结构；5、修复模具表面；6、铸件表面印痕深浅不一致。检修模具。1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳，如凸凹不齐、间隙大等。3、推杆面积太小。4、铸件的侧壁表面，有动、定模互相穿插的镶件所形成。5 、模具损伤引起，如型腔表面划伤、磕碰等。6、模具上活动或滑动部分松动或磨损分析判断及解决办法产生原因其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕缺陷9-网状毛刺缺陷现象：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺1、核查模具生产模次和消应
16、力处理的纪录。按模具使用维护保养规定使用模具，及时进行消应力处理。易产生疲劳龟裂的部位增设点冷却或采用镶块结构。生产过程应注意该部位的喷涂，加强强制冷却；2、检查模具材料成分和机械性能。正确选用模具材料及合理的热处理工艺；3、通过模拟温度场分析，找出型腔温度不平衡处。设置点冷却或点加热结构，保证型腔温度平衡。生产过程中也需要通过喷涂涂料的方法达到温度平衡；4、通过合金液测温枪和模具表面测温枪判断。尽可能降低合金浇注温度。模具在压铸前必须预热到工作温度范围；5、采用粗糙度检测仪检测型腔表面粗糙度。抛光模具型腔表面至要求范围内，Ra数值不超过0.2；6、高速区域模具表面易产生凹陷损伤。在成型良好的
17、条件下，合理降低金属液填充速度。改变其填充方向；7、壁薄处铸件表面明显发亮。修整模具结构；8、核查模具生产模次，焊补处应很早产生龟裂。应按正确的模具焊补工艺焊补模具。1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生应力集中，产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。7、压铸模壁薄或有尖角。8、模具型腔表面局部经过焊补，且没有及时消除焊接应力。分析判断及解决办法产生原因缺陷10-有色斑
18、点缺陷现象：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物或冲头油形成。1、斑点颜色较浅。涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散、吹匀；2、斑点颜色发黑。减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料；3、斑点颜色较浅。开模后，必须先把铸件取出后方可进行下一个循环的喷涂操作；4、斑点颜色一般呈暗红色。冲头油必须在开模后且铸件取出后才可以喷涂。不允许在冲头回程前直接在前段刷冲头油。不允许将冲头油直接喷到浇料口内；5、斑点颜色不固定，溅上水颜色较浅，溅上油颜色呈暗红色。工序间转运必须进行防护。1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。3、开模后，喷涂过程中或喷涂后取件，致使喷涂时涂料
19、飞溅到铸件表面。4、冲头油喷的位置和时间不正确。5、工序间转运过程中，溅洒在铸件表面上水或油等。分析判断及解决办法产生原因其他名称：油斑、黑色斑点缺陷11-麻面缺陷现象：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。1、在开始烫模时会发现金属液流呈分散状。正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体；2、在开始烫模时会发现金属液流呈喷射状。适当调整内浇口厚度；3、在开始烫模时会发现金属液流呈喷射状。适当降低内浇口速度；4、铸件表面发暗并伴有冷隔。提高模具温度至工艺要求范围内，办法是接通模具加热器或少喷涂多烫几模。1、填充
20、时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。3、内浇口速度太快。4、模具温度低。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷12-飞边缺陷现象：铸件边缘上或型腔拼接处出现的金属薄片。1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低；2、通过着色研模具的方法，检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用；3、检查磨损情况并修复或更换镶块；4、正确计算模具强度。采用在动模框后侧尽可能增加支撑柱的方法解决；5、可以通过合模时曲拐臂的伸直状态判断，清除分型面上的杂物并适当抛光后继续生产；6、通过计算确定设备的锁模力是否足够。如果内部质量要求不严的情况下，可采用低压高速的工艺参
21、数解决。如内部质量要求较严且需进行压力试验，则必须更换大一些吨位的压铸机进行生产；7、检查工艺参数设置，是否超出工艺要求很多。适当降低压射速度 。1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具整体尤其是模框强度不够产生弹性变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。分析判断及解决办法产生原因其他名称：披缝、飞翅缺陷13-分层缺陷现象：铸件上局部存在有明显的金属层次 。1、检查模具整体尺寸，确认强度。加强模具刚度，紧固模具部件；2、测量冲头直径和压室内径，检查冲头和压室内孔磨损状态。
22、调整或更换压射冲头与压室，保证配合良好。3、在烫模时通过黑油痕迹可以观察出金属流的填充顺序。合理设计内浇口、横浇道的位置和截面积，尽可能保证同时同速填充和顺序凝固；4、检查型腔内各滑动和拼接部件间的间隙。维修或更换滑动和拼接部件，保证配合间隙不超过0.1mm；5、通过温度场模拟分析或现场模具测温强实际测温，找出型腔局部高温区。通过增加点冷却或增加局部喷涂时间强制冷却的方法处理；6、光谱分析检查合金液的化学成分。调整相应的金属含量至工艺要求范围内；7、查看分型面处的飞边是否厚大。研修模具或检查调整设备合模机构。1、模具刚性差，金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前
23、进速度不平稳。3、浇注系统设计不当，各个流填充先后顺序不一致，造成后填充的金属叠加到先填充的金属流上。4、模具型腔滑动部件和拼接部件配合间隙变大，夹有铝皮，压铸时刺入铸件内。5、模具型腔平面局部温度过高，造成合金粘附模具，铸件表面形成剥落。6、合金液化学成分变化，造成与模具型腔表面的亲和力增加，致使局部粘模，铸件表面剥落或夹皮。7、模具在压铸生产过程跑铝严重，没有及时清理，分型面附有铝皮，压铸下一个铸件时刺入铸件表面，形成夹皮。分析判断及解决办法产生原因其他名称：隔皮、夹皮、剥落缺陷14-变形缺陷现象：铸件的几何形状与设计要求不符的整体或局部变形。其他名称：扭曲、翘曲1、铸件在出型放置一段时间
24、后可明显发现变形。改进铸件结构，使壁厚均匀。2、铸件厚大部位有凹缩，料饼有可能被挤堆。适当增加保压时间，加强铸件刚性；3、铸造斜度太小的面有拉亮和拉伤的痕迹。在可能的情况下加大铸造斜度；4、表面有磕碰痕迹。取放铸件应小心，轻取轻放，从型腔内取件不允许勾铸件本体；5、开模后手动顶出，查看是否铸件的某一端先顶出。相应增加或减少局部顶杆，使顶出保证平衡；6、铸件的堆放应用专用工位器具，并用纸板隔开保护;7、对于易变形铸件，采用摔浇口方式，必须注意方向，最好的方法使用冲边模；8、模具表面有损伤，铸件相应部位表面拉伤起毛。修复模具；9、铸件拐角处或型芯粘铝严重。更换涂料；10、粘模，顶出脱模有异响。均匀
25、喷涂；11、铸件局部粘模，用模具测温枪检查模具型腔温度。增设局部点冷却或局部加大喷涂量强制冷却，保证模具型腔整体温度趋于平衡；12、通过喷丸前后尺寸检测进行判断。采用合理的喷丸工艺，如速度、时间等。采用稳定吊挂方式，必要时采用专用夹具；13、产品受到挤压。采用高强度的外包装，件与件之间隔开保护。运输尽可能采用箱式车。1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小，把模力大。4、取出铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当，顶出偏斜。6、生产出的铸件堆放不合理。7、去除浇口方式不合理，尤其浇口布局呈曲线结构。8、模具型腔局部损伤，严重拉伤引起局部变形。9、涂料脱
26、模性差，粘模引起变形。10、涂料喷涂不均，造成脱模不一致产生变形。11、型腔不同部位温度差较大，造成脱模不一致或局部粘模12、后续处理如喷丸等引起13、运输、包装方式不合理。分析判断及解决办法产生原因缺陷15-错边缺陷现象：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。1、在没有压件的情况下检查镶块位置。调整或更换镶块，加以紧固；2、检查导向件的磨损情况，测量其尺寸。更换导柱导套；3、检查测量模具镶块的相对装配位置尺寸。进行修整，消除误差；4、检查型腔镶块与模框的装配间隙。调整维修模具；5、生产过程出现涨模时必须进行尺寸检测。研修模具或调整设备合模机构，保证不涨模；6、查
27、看滑块闭锁的状态，通过研配的方法检查。研修或更换闭锁装置。1、模具镶块位移。2、模具导向件（合模导柱）磨损。3、两半模的型腔镶块制造误差。4、模具型腔镶块与模框装配间隙过大，造成多次装配状态不一致。5、模具生产过程中涨模严重，造成侧抽位置偏移。6、侧抽滑块闭锁磨损或失效。分析判断及解决办法产生原因其他名称：错扣、错缝缺陷16-碰伤缺陷现象：铸件表面因碰击而造成的伤痕。1、取件时注意，不允许磕碰。2、按操作指导要求，不允许堆放，必须逐件整齐摆放到工位器具内；3、不允许扔件，轻拿轻放，如压铸工序铸件必须缓慢由工作台滑下，不允许互相磕碰；4、工位器具内铸件必须保护隔开，转运时要缓慢，防止坍塌或掉落铸
28、件；5、正确使用操作工具，防止磕碰。压铸取件不允许勾取或挟取铸件本体。清理锉刀和冲子必须准确操作在需清理的部位。1、开模取件或冲边后取件碰到模具、设备或工作台的边、角等造成。2、各个操作工序铸件堆放。3、各操作工序操作者操作不当，如扔件等。4、工序间转运，如未隔开保护、坍塌等。5、各操作工序操作工具的磕碰，如压铸取件勾、取件钳等，清理工序的锉刀、冲子等。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷17-冷豆缺陷现象：压铸件表面嵌有冷豆及未和铸件完全融合的金属颗粒。（通常在欠铸处）1、缺陷位置不固定。1）调整内浇口的位置，尤其是一模多腔的模具结构，必须保证在快压射开始时，金属液不能产生倒灌；2）调整
29、快压射开始位置，避免在慢压射过程中，金属液即进入型腔；2、检查铸件或模具型腔薄壁处或狭窄深腔处。及时清理模具；3、缺陷可能存在多处。适当降低填充速度；4、存在缺陷的位置上伴有冷隔。调整内浇口的位置，尽可能保证金属流填充的稳定性；5、缺陷多位于非集渣包入口处。改变集渣包位置或增设集渣包过道；6、整体铸件表面发暗，多处冷隔。提高模具温度；7、距内浇口远端铸件表面发暗，多处冷隔。适当提高合金浇铸温度；8、很多情况下缺陷出现在深腔底部，伴有冷隔。适当提高浇铸温度或增加增压压力。可能情况下开设分浇道进行辅助填充。最好的办法是与客户协商更改结构；9、缺陷形状不固定，位置不固定。在铝液精炼要彻底，保证纯净。
30、浇包或浇勺取料时尽可能在液面下取。1、金属液过早进入型腔：1）内浇口方向处于料杯的下侧2）快压射位置不当，太晚2、型腔局部粘模，未及时清理。3、填充速度太快，产生喷射使前端形成冷金属颗粒。4、内浇口位置不合理，金属液股流不能很好融合或直冲型芯、型壁。5、排溢集渣包开设位置不合理，冷金属无法排出。6、模具温度低。7、浇铸温度低。8、产品结构不合理，存在特别深的型腔，即死区。9、金属液中混有不溶的、未知的金属或非金属颗粒。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷18-冲蚀缺陷现象：压铸件表面局部位置有麻点或凸纹。经过抛光可以抛平，但有时会在相应位置留有凹坑，位置多发生在内浇口附近区域。1、铸件浇口
31、部位有长条凸起，并有龟裂纹。调整内浇口，避免直接冲击型壁；2、内浇口附近有长条形凸起，在凸起远离内浇口部位有区域性疲劳龟裂纹。调整内浇口的位置和填充方向；3、此种情况下，内浇口处龟裂及出现冲蚀的现象最快。适当加大内浇口的厚度；4、在生产过程中，用模具测温抢找出高温区。高温区增设点冷却。高温区喷涂时时间长些，强制冷却；5、取模具型腔材料样块检测其成分；更换模具型腔材料；6、检查模具型腔表面硬度。如缺陷较轻，经抛光后进行表面氮化或氧化处理。如缺陷较严重，需要进行降面处理后在进行表面氮化或氧化处理。重新制作模具型腔；7、用铝液测温枪检查铝液温度。适当降低合金的浇注温度。1、内浇口位置不合理，直接冲击
32、型壁。2、内浇口填充方向不正确，如直接冲刷型腔相应部位。3、内浇口太薄，填充速度过快，冲刷内浇口区域。4、冷却条件不好，尤其过热部位。5、模具型腔材料有问题，抗热疲劳能力差。6、模具型腔热处理有问题，表面没有进行氮淡化或氧化处理。7、合金浇铸温度过高。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷19-摩擦烧蚀缺陷现象：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。产生缺陷的位置、时间不固定。呈凸凹不平状。1、缺陷形状、面积大小和位置完全一致。抛光修复模具型腔；2、缺陷位置大致相同，面积大小不一致。调整内浇口的位置、填充方向和形状，尽可能保证顺序填充；3、缺陷位置大致相同，面积大小不一致。适当降低填充速度；4、
33、在生产过程中，用模具测温抢找出高温区。高温区增设点冷却。高温区喷涂时时间长些，强制冷却；5、伴有拉上和粘模现象；对缺陷部位增加喷涂量；6、检查模具相应部位。抛光修复模具相应表面。1、由压铸模具本身引起：1）制造时型腔局部表面粗糙度差。2）使用过程中维修造成。2、内浇口位置、方向和形状不当，设计方案不合理，使金属流产生漩涡。3、合金液填充速度过快，使局部产生气穴。4、模具型腔局部温度过高。5、模具型腔局部脱模困难。6、模具型腔表面粘铝。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷20-粘附物痕迹缺陷现象：压铸件表面附有不同于合金材质的金属或非金属残留物。1、检查模具型腔表面。用喷枪吹净，必要时可找模
34、修人员清理模具型腔表面；2、检查料杯内腔。清理料杯内腔，保证清洁度；3、检查浇注工具。浇包或浇勺必须涂匀涂料，保证干净；4、察看保温炉合金液面是否干净。及时将保温炉合金液面的浮渣或其它浮物清理干净后方可进行浇注生产；1、在压铸模型腔表面上有金属和非金属残留物。2、料杯内有杂质带进型腔附在型腔表面上。3、浇注工具-浇包或浇勺使用前不干净，带有杂质带进型腔附在型腔表面。4、保温炉铝液表面带有杂质，浇注时带入型腔附在型腔表面。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷21-多肉缺陷现象：压铸件表面因模具损伤而留有凸起的、多余凸瘤。如在非工作表面或待加工面上可以用锉刀或砂轮清理掉。1、短期办法焊修模具掉
35、块部位，长期办法重新制造模具型腔；2、重新制造复制模；3、焊修模具损伤部位；4、及时检查侧抽状态，用喷枪吹净结合面的残铝或其它杂物。维修模具侧滑块配合、拼接部位；5、按模具使用维护管理规定，及时进行消应力回火处理，保证模具不过早龟裂或开裂。1、压铸模具制造原因，热处理效果不好，致使模具型腔产生掉块。2、模具已经超过使用寿命，致使龟裂严重产生掉块。3、模具型腔表面机械损伤，如磕碰、挤压等产生凹陷。4、侧抽滑块与衬模结合处清理不干净，合模时压坏。5、模具使用维护不当，尤其是去应力回火处理不及时，造成型腔过早龟裂掉块。分析判断及解决办法产生原因其他名称：带肉缺陷22-缺肉缺陷现象：压铸件表面因模具损
36、伤、磕碰等原因产生的凹下。形状不规则、位置不固定。非工作表面可以用焊补的方法补救。1、尺寸检测判断。修复模具型腔；2、表面质量检查即可发现。修复模具或重新制造复制模；3、表面质量检查即可发现。修复模具型腔表面；4、尺寸检测判断。维修模具侧滑块配合、拼接部位；5、合理设计内浇口厚度，去除浇排系统注意。最好使用冲边模；6、严格执行产品搬运操作指导和各序操作指导书。注意铸件之间保护；7、及时检查和清理模具；8、加工时选择正确的参数，如转速、进给量等。另外走刀方向也要合理选择。装夹过程要仔细、认真。1、模具制造原因，型腔局部多肉或个别尺寸做错。2、模具已经超过使用寿命，龟裂重型腔局部突起。3、模具型腔
37、表面机械损伤，如磕碰、挤压等使局部突起。4、侧抽滑块与衬模结合处磨损，致使滑块前窜。5、去除浇排系统时造成，如摔浇口方向或方式不正确等。内浇口过厚。6、工序转运时，磕、摔、碰或扔等造成铸件尖角、棱边或平面缺肉。7、型腔局部有粘附物。8、加工过程中加工面边缘崩塌、加工面压痕。分析判断及解决办法产生原因其他名称：缺陷23-鼓包缺陷现象：压铸件表面局部凸起，严重时凸起会产生裂纹。1、鼓包不凹陷甚至同时鼓起，敲开后鼓包处是空腔。调整工艺或改善模具的排气系统，将气体排出；2、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。更换直径大的顶杆或增加顶杆数量；3、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。严格执行工艺规定的保压时间；4、敲击鼓包处，是实型而不是空腔。修复模具；5、降低满压射速度；6、合理调整快压射启动位置和速度；改善排气槽位置和结构；1、局部产生皮下气泡，出型后气体膨胀鼓起，甚至爆裂2、顶杆直径选择较小，顶出受力面积小。3、保压时间短，没有完全凝固即开模顶出。4、模具局部表面受损凹下。5、慢压射速度快，合金液在料杯内推进时卷气。6、快压射来的早、快压射速度过快，型腔内气体没能及时排出。7、排气槽位置和结构不好。分析判断及解决办法产生原因其他名称：
