1、,GD &T(形位公差)简解,由于上传数据较大，为方便下载，划为四部分这是第三部分 网号：三五九七零四三六,对于倾斜度，被测要素可 能是线或面；基准要素也可能 是线或面。因此存在：,面对面倾斜度（图50）； 面对线倾斜度； 线对面倾斜度； 线对线倾斜度。,图 50 两平行平面,倾斜度的公差带与垂直度的公差带一样，可为两平行平面、两平行直线、一个圆柱，不再一一介绍。,采用倾斜度首先必须将其理想角度标注出来，因为公差带方向与之有关。,倾斜度,这两项目符号在ASME标准中有，但在GM A-91标准中却无。 GM 新标准虽将这两项目符号放入，但仍明确不推荐使用。造成此情况的原因本人认为：GM的图样主要
2、是车身和内饰类 零部件，金切件少。图样上又不标注零部件的形状尺寸而要求按数 模，这样其形状尺寸都是理论正确尺寸。为图样上大量，并扩大采 用面轮廓度和位置度了创造条件。面轮廓度和位置度这两项目的综合控制能力极强。GM就用位 置度替代了同轴度和对称度。,同轴度和对称度,位置度公差描述的是被测要素实际位置对理想位置允许的变 动区域，因此位置度有点的位置度、线的位置度、面的位置度。 而位置度用的最多的是孔组的位置度。,点的位置度,图 51 一个球,位置度,S 0.6,轴线的位置度(任意方向),图 52 一个圆柱,我国 GB 标准将此类图样一般用同轴度标注。,右图是用量规来描述零件的检测，详见公差原则。
3、, 0.4,面的位置度,图 53 两平行平面,我国 GB 标准将此类图样一般用对称度标注。,孔(要素)组的位置度 a) 盘类件,孔组的位置度由两种位置要求组成。一个是各孔(要素)之间的位置要 求；一个是孔组(整组要素)的定位要求。,图 54 一组圆柱,当两种位置相同时。合一个框格标注；当两种位置不相同时，分上下 两格分别标注。称为复合位置度。见图56。,b) 板类件,图 55 一组矩形,一般位置度(给二个相互垂直的方向）,图 56 一组圆柱,复合位置度,说明,检查孔组 定位要求 的量规,检查各孔 之间位置 要求的量 规,各孔之间 位置要求 的公差带,孔组定位 要求的公 差带,图 57,位置度标
4、注（GM新标准）,复合位置度标注,独立位置度标注,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,A,B,C,A,B,A,B,C,A,B,板类件,盘类件,垂直A、平行B，可对B上 下、左右平动,垂直A、定向B和C，只可 对C平动,垂直A、定位B（与B为正确理论尺寸），只可沿B左右平动,垂直A、定位B（与B为正确理 论尺寸），可对C平动、摆动,上格一样，均垂直A、定位B和C。,圆跳动,圆跳动是一种测量方法，本无公差带而言。为了标准内容的一 致性人为的定义了公差带。径向圆跳动为两同心圆、端面圆跳动为两个圆（测量圆柱面上）。GB标准还有斜向圆跳动为两同个圆（测量圆锥面上）。,图 58,全跳动,图 59,
5、全跳动是一种测量方法，无公差带而言。为了标准内容的一 致性人为的定义了公差带。端面全跳动为两平行平面、径向全跳动 为两同轴圆柱、斜向全跳动（GB标准无）为两同轴圆锥。,B 大小 Size,若公差带为圆、圆柱或球，则在公差值的数字前加注或S， 表示其圆、圆柱或球的直径。,公差带的大小均以公差带的宽度或直径表示，即图样上形位公 差框格内给出的公差值。, t,S t,公差值均以毫米为单位。若公差值为公差带的宽度（距离），则在公差值的数字前不加 注符号。,t,C 方向和位置 Orientation & Location公差带的方向和位置可以是固定的，也可以是浮动的。如被测 要素相对于基准的方向和位置关
6、系是用理论正确尺寸标注的，则公 差带方向和位置是固定的，否则就是浮动的。见图60。,2 x 8 0.05, 0.5 M A,50 0.2,对于形状公差因无基准而言，所以其公差带的方向和位置肯定 是浮动的。公差带的浮动不是无限的，它受该方向的尺寸公差控制。,2 x 8 0.05,图 60,50,六 几个新符号,6.1 正切平面 T 这符号放置于形位公差框格中公差值的后面。表示该公差值为与表面最高点相切的平面(正切平面)之要求。见图61。,图 61,0.1 T A,正切平面,A,2.50.2,0.1,6.2 受控半径 CR GM新标准规定在图样上对带公差的半径有两种标注形式：R 或 CR。其要求见
7、图59。在GM A-91标准中虽然仅一种标注形式R，但其要求相当于新标准中的CR。因此可以认为，新标准增加了一种不须严格控制形状的带公差的半径表示方法。,此内容应属于尺寸标注的范畴。,图 62,6.3 自由状态条件 F 这符号放置于形位公差框格中公差值的后面。描述零件在制造 中造成的力释放后的变形。所以，只有非刚性零件才应用此符号。图63的设计要求是当零件处于自由状态时，左侧圆柱面的圆度 误差不得大于2.5mm；当零件处于约束状态时（注），右侧圆柱面 的径向圆跳动不得大于2mm。,图 63,6.4 延伸公差带 P当图64左示螺纹连接时，按常规方法标注，将出现干涉现象。 延伸公差带就是为了解决此
8、问题而产生的一种特殊标注方法。它的 原理是把螺纹部分的公差带延伸至实体外（图64右）。,图 64,图 65,GM标准标注延伸公差带的两种形式（图65）,公差原则 (线性尺寸公差与形位公差之间关系),7.1 问题的提出, 20 h6,0 - 0.013,+ 0.0210, 20 H7,要求这一对零件的最小间隙为0、最大间隙为0.034。,图 67,图 66,但当孔和轴尺寸处处都加工到 20 时，由于存在形状误差，则装配时的最小间隙将不可能为0。这就产生了线性尺寸公差与形位公差之间的关系问题。,设计人员绘制图66、67孔、轴配合之目的是:,7.2 有关术语 为了明确线性尺寸公差与形位公差之间关系，
9、对尺寸术语将作进一步论述与定义。7.2.1 局部实际尺寸 在实际要素的任意正截面上，两对应点之间 测得的距离。,特点：一个合格零件有无数个。,图 68,7.2.2 作用尺寸 A 体外作用尺寸 在被测要素的给定长度上，与实际内表面(孔)体外相接的最大理想面(轴) ，或与实际外表面(轴)体外相接的最小理想面(孔)的直径或宽度。,图 69,特点：一个合格零件只有一个，但一批合格零件仍有无数个。,孔,轴,B 体内作用尺寸 在被测要素的给定长度上，与实际内表面(孔) 体内相接的最小理想面(轴) ，或与实际外表面(轴)体内相接的最大 理想面(孔)的直径或宽度。,特点：一个合格零件只有一个，但一批合格零件仍
10、有无数个。,孔 轴,图 70,7.2.3 最大实体状态(MMC)和最大实体尺寸(MMS)A 最大实体状态(MMC) 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最大(即材料最多)时的状态。 B 最大实体尺寸(MMS) 实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。内表面(孔) D MM = 最小极限尺寸D min；外表面(轴) d MM = 最大极限尺寸d max。,特点：一批合格零件只有一个(唯一)。但未考虑形状误差。,7.2.4 最小实体状态(LMC)和最小实体尺寸(LMS)A 最小实体状态(LMC) 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最小(即材料最少)时的状态。 B 最小
11、实体尺寸(LMS) 实际要素在最小实体状态下的极限尺寸。内表面(孔) D LM = 最大极限尺寸D max；外表面(轴) d LM = 最小极限尺寸d min。,4特点：一批合格零件只有一个(唯一)。但未考虑形状误差。,7.2.5 最大实体实效状态(MMVC)和最大实体实效尺寸(MMVS)A 最大实体实效状态(MMVC) 在给定长度上，实际要素处于最大实 体状态(MMC) ，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的 综合极限状态。,图 71,t,t,B 最大实体实效尺寸(MMVS) 最大实体实效状态(MMVC)下的体外作用尺寸。,内表面(孔)D MV = 最小极限尺寸D min - 中心
12、要素的形位公差值 t；,MMS,MMS,孔,轴,外表面(轴)d MV = 最大极限尺寸d max + 中心要素的形位公差值 t 。,特点：综合考虑了尺寸和形状，唯一。,7.2.6 最小实体实效状态(LMVC)和最小实体实效尺寸(LMVS)A 最小实体实效状态(LMVC) 在给定长度上，实际要素处于最小 实体状态(LMC) ，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值 时的综合极限状态。,图 72,t,t,LMS,LMS,B 最小实体实效尺寸(LMVS) 最小实体实效状态(LMVC)下的体内 作用尺寸。,内表面(孔)D LV = 最大极限尺寸D max + 中心要素的形位公差值 t；,孔,轴,外表面(轴) d LV = 最小极限尺寸d min - 中心要素的形位公差值 t 。,4特点：综合考虑了尺寸和形状，唯一。,
