1、0,工程調查,(,現狀把握事項,),1.,生產種類,2.,生產個數,3.,TACT TIME,4.,設備能力,5.,作業組合,6.,生產指示方法與店面,7.,品質確認方法與回數與實態,8.,不良狀況,(,工程別,),9.,換模時間與調整時間,10.,換模內容與調整內容,11.,關於段取之不良內容,12.,物流方法,(,粗材與完成品,),13.,領取回數,14.,設備異常,(,故障與斷續停機,),15.,安全遵守狀況,16.,困難作業，不能停止的,作業狀況,17.,組長下線狀況,18.,作業環境,(,噪音、粉塵,),1,現狀物與情報流程圖調查,1-4-8,/,/,7,-4,-8,集出荷區14,計
2、畫生產,計畫生產,計畫生產,(便單位引取),倉庫17,(日單位生產),(),(),4,6,15,17,4,2,現狀,3,表 準 作 業 票,個個完成,4,表準作業組合票,T/T 360秒,等待共170秒，造成2直+加班，設備能力及作業改善要。,C.T 389秒,5,/,C.T細部觀察問題把握及改善,改善方向,6,不稼動原因分析表,可動率(設備) 完成時間,CT不稼動原因分析, 可動率要確保90%以上，為此，設備可靠度要提昇。 設備預防保全實施 預防保全架構建立,改善方向,停,7,問題點的把握,1-4-8, 7,-4,-8,集出荷區14,計劃生產,計畫生產,(便單位引取),倉庫17,(日單位生產
3、), 6, 4,15,17,8,理想物流情報設計圖,1-4-8, 7,-4,-8,集出荷區14, 6, 4,平準化箱,批量形成箱,檢查,全体仕組變革依KAN BAN後補充生產体制的確立,9,理想型態生產流程設計圖,10,活動目標,1.加班短縮,2.可動率提昇,2-2停短縮,1-1 MCT短縮,2-1設備故障短縮,3.在庫低減,以實行T/T 90%需短縮65,提昇10%,80%低減,低減50%,11,達成目標必要改善項目及實施步驟, 可 動 率 向 上 ， 設 備 故 障 的 低 減,MA-017故障件數時間調查。,步驟,步驟,故障多發設備的抽出。 設備故障未然防止的TPM活動。,步驟,保養點檢
4、的暫定點檢基準表作成。 點檢層別、項目、頻度、個所、方法、點檢表作成。 點檢個所的識別工夫及點檢容易化的2S。 整備 目視化管理体制。,不具合的改善及標準化 效果的評價。,步驟,步驟, 短 縮,設備動作調查 (4台)。,12,工程加工動作&問題點,13,故障經歷的整備,1.重點管理的設備指定(NO.2,NO1,NO5) 2.設備故障未然防止的項目抽出與實施。 3.品質不良與設備異常相互因果關係的明確化。 4.設備日常點檢項目頻度實施表。,設備別,14,停(短停)調查表,15,自主研主要改善實施事項,事例,事例,事例,事例,事例,事例,事例,事例,16,(事例)工程加工動作,短縮71秒,17,標
5、 準 作 業 票,TC/C-04,TC/C粗材,O/P-B完成品,W/P完成品,O/P-05W/P-04,O/P-C完成品,TC/C-03,TC/C-02,TC/C-01,TC/C05,TC/C完成品,O/P本粗,W/P本粗,W/P-01O/P-01,OP/C粗材,O/P-02,O/P-03O/P-02,O/P-B-04W/P-B-03,1,2,3,4,5,6,7,9,8,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,個個完成,18,改善前後標準作業組合票,CT 311秒,T/T 360秒,19,改善後不稼動比較表,可動率(設備) 完成時間,CT不稼動原因分析,20,改善後生產流程設計圖,21,改善後物與情報流程狀態,22,前後比較,23,現今活動實績,2.可動率提昇,2-2停短縮,1-1 MCT短縮,2-1設備故障短縮,3.在庫低減,1.加班短縮,24,今回活動伴隨有形效果,
