1、档 号 编 号： 保管期限 密 级： 阶段标志： Z 页 数： 5 名称： VVV 捕获传感器 电路错误质量问题管理归零报告 单位： XXXXX 有限公司 编写： 校对： 审核： 审定： 会签： 批准： 同意： XXXXXXXXXXXXXXXXX2010 年 12 月 28 日所属型号名称 研制阶段 发生问题产品名称 图（代）号 编 号SZ-8、 9 对接机构 Z 环位置传感器 ER-25Y 1004 批发生问题日期 地 点 相应技术归零报告编号、名称2010 年 12 月 24 日 XXXX AAAAA 捕获传感器电路错误质量问题技术归零报告一、过程叙述：2010 年 12 月 18 日，1
2、49 厂对我厂提交的 1004 批 ER-25Y 进行复验时，发现整批产品的 2#、3#触点接线线路接反不符合要求。针对该现象，对产品整个生产流程进行了清查，结合技术归零报告，发现存在如下问题：1、在工艺设计过程中，工艺在转换设计图纸时，接线原理存在错误，审签中未发现。装配工艺产品压接工序规定的接线原理（见图 1）与内壳体刻字工序标识“3” 、 “5”对应的一、二级线路（见图 2）存在不一致。按该压接工序生产的产品会出现一级 2#插针与二级 3#插针线路接反不符合设计要求。长 触 点长 触 点 短 触 点短 触 点531二 级二 级一 级一 级注：长触点为一级，短触点为二级图 1 装配工艺压接
3、工序规程的接线关系 图 2 内壳体刻字工序规定一、二级线路标识2、1004 批以前生产的产品均为同一工人装配，在装配时发现了该问题，并向工艺人员进行了汇报，但工艺未予落实。1004 批产品更换了装配工人，该工人是按照图 1 进行接线总装，而工艺对一、二级检测线路要求未明确说明，致使产品线路错误未及时发现。3、装配检验是按照装配工艺要求进行参数检测，检测线路的指示灯无对应标识，检测操作规定不详细，致使产品在检验时未发现该问题。4、在性能试验、环境试验、下厂验收等检测环节，均通过非标检测设备进行检测，该检测设备是通过采集信号触发点的个数，来判定触发位置、行程和全行程力，但对触发点对错，设备未予判断
4、识别。二、原因分析：针对此问题，通过排查分析确定管理上存在如下问题，导致交付产品出现了上述故障。1、工艺人员工作意识不到位，工艺文件编制存在错误，产品检测操作规定不详细，审批不严谨，导致工艺规程对工人、检验操作指导性不强。2、技术人员责任心不到位，在前期装配过程中工人发现了该问题，技术人员口头指挥装配生产，未按工厂程序文件办理相应的工艺更改，导致装配现场管理失控。3、检测实验室、机动机安处技术人员在对该非标测试设备进行验收时，技术上未吃透，未对产品测试设备的测试原理进行消化，未发现该设备缺少产品线路检测识别功能，导致产品在试验过程未能发现产品线路问题。三、措施及落实情况；针对 ER-25Y 产
5、品存在的上述质量问题，制定以下改进措施，并制定相应落实节点。1、纠正措施a) 对 ER-25Y 装配工艺过程进行符合性复查，细化工艺，细化检测要求和检测方法。b) 对航天 AK-37 系列其它产品装配工艺进行举一反三。c) 对工艺人员进行培训教育（Q/6E2232006 工艺管理制度工艺文件控制及管理要求） 。d) 对装配车间领导及工人进行工艺纪律培训和质量意识教育。e) 对机动机安处、检测实验室技术人员结合设备的再确认进行培训。对检测试验技术员、操作人员进行测试设备使用培训。2、落实情况a) 2010 年 12 月 27 日完成了对 ER-25Y 产品装配过程的复查。b) 装配细化工艺，明确
6、检测要求和检测方法，预计 2010 年 12 月 30 日完成。C) 2010 年 12 月 28 日 AK-37 系列装配工艺进行了举一反三复查，符合设计要求。d) 装配车间的人员培训教育，预计 2011 年 1 月 10 日完成。f) 检机动机安处、测实验室人员的培训，预计 2011 年 1 月 10 日完成。上述预计措施完成后形成书面报告或书面介质作为本报告附件。四、处理情况：a) 对直接责任人进行批评教育，并在单位进行通报批评；b）对责任人、技术负责人进行经济处罚。五、完善规章情况：无。六、结论：该问题已按照 XXXX10-2002XXXX 质量问题归零实施要求 ，对问题原因进行了剖析，明确了纠正措施，对责任人员进行了教育和宣贯，对相关责任人进行处理，可以进行管理归零评审。八、质量部门意见；签名： 日期：九、质量监督代表意见；签名： 日期：十、承制单位负责人意见: 签名： 日期：十一、备注；
