1、轴类零件磨削常见问题解决方法神龙公司襄樊工厂轴类零件的精加工是通过砂轮磨削实现的，磨削的方法有 3 种：1.薄型 CBN 砂轮，加工时有轴向和径向进给2.普通砂轮组无心磨加工，径向进给3.宽 CBN 砂轮，径向进给4、两个普通砂轮组成一组，轴向和径向斜切入式进给。不同的加工模式，会出现相同或不同的问题，根据加工工艺的不同，需要采取不同的方法，如下表：发 生 频 率问题描述 产生的原 因 解 决 方 法 备 注 CBN（薄）无心磨 普通砂轮组CBN（厚）砂轮的磨料刃口间距大了将砂轮的精修量适当改小CBN 砂轮：0.002mm-0.005mm普通砂轮：0.01mm-0.04mm修整量过小容易引起烧
2、伤工件转速过快 降低工件转速砂轮轴或工件轴振动 提高设备刚性或维修设备砂轮粒度大或过软 选择合适的砂轮 砂轮的硬度同时影响被加工面的粗糙度和烧伤情况，两者是矛盾的 .金刚石修整器问题导致砂轮没有修整好更换合格的金刚石修整器金刚石修整器的好坏，对加工的尺寸也会造成影响1 表面粗糙度大修整频次少了 提高修整频次，及时修整砂轮建议：普通砂轮：1/10薄型 CBN 砂轮：1/100宽 CBN 砂轮：1/50-100 Marposs 设置的修整噪音监测值不合理根据背景噪音重新设置噪音监控范围噪音值设置过大会导致砂轮修整时修整步数增加，过小导致步数少，砂轮还未修好就停止修整。凸 轮轴线 的LANDIS 磨
3、床会出现该问题 发 生 频 率问题描述 原 因 分 析 解 决 方 法 备 注 CBN（薄）无心磨 普通砂轮组CBN（厚）砂轮修整不完整1. 检查设备2. 反复修整砂轮3. 砂轮重新找正动平衡如果砂轮无法自动找正动平衡，就必 须将砂轮拆下，恢复砂轮静平衡，再装上机床重新找正动平衡。前轮毂线TACCHELLA 磨床会出现该问题磨削量大 适当减小磨削量无火花磨削次数不够 增加无火花磨削次数表面粗糙度大抛光时间不够 增加抛光延时砂轮太硬 选择合适的砂轮 砂轮的硬度同时影响被加工面的粗糙度和烧伤情况，两者是矛盾的进给量 减少进给量 在其他方法无效的情况下，减少砂轮磨削进给率可以解决问题冷却不够，冷却液
4、温度高，磨削液浓度过低检查喷嘴位置、是否堵塞，冷却液流量和压力，增加磨削液。工件转速低，砂轮转速高 提高工件转速 2 烧伤，裂纹等毛坯因素 见后附资料导轨刚性3表面有磨削纹路。即磨削时砂轮与工件表砂轮修整不好，砂轮的素线平行度差，存在凹凸现提高设备及夹具刚性，修整砂轮XF0673 更换主轴 象夹具原因导致零件刚性不好砂轮硬度不均匀 选择合适的砂轮砂轮主轴丝杠润滑不好 润滑丝杠砂轮过钝 提高修整频次面是部分接触。金刚石修整器问题 适用合格的修整器调整前后顶尖，保证零件同轴度 工件定位装置没有调整好调整中心架，保证加工时的定位精度4 锥 度砂轮修整有锥度（无心磨） 调整修整靠模板 调整修砂轮程序
5、砂轮轴向位置不正确 调整砂轮轴向位置尺寸 5 磨削不完整毛坯跳 动不好，定位不好 保证毛坯合格，并清理定位面 毛坯残余应力释放 增加粗磨工序定位不好调整中心架、前后 顶尖保证零件装夹后的直线度；调整涨套夹具精度。6 跳 动 超 差定位中心孔：圆度，1.铰孔2. 使用带研磨功能的顶尖 磨 削 裂 纹在磨削过程中由于表面显微组织发生转变而形成大量的裂纹，即磨削裂纹。下面就磨削裂纹的形成及特征加以阐述。一、磨削裂纹的产生（一）.磨削裂纹的生成轴类零件在磨削过程中要产生大量的热量，这些热量只限于表面极薄的区域内，它足以使其表面温度达到 800以上，而且升温极快。如果磨削时冷却不够充分，将导致表面层的显
6、微组织重新奥氏体化，并再次淬火成为马氏体。因而使工件表面层产生极大的附加组织应力，同时由于表面温升极快，造成很大的热应力，当组织应力和热应力叠加超过了材料的强度极限时，被磨削的表面就会出现磨削裂纹。（二）磨削裂纹形成的影响因素1、组织结构所谓组织结构方面的影响因素有碳化物的形态与分布，残余奥氏体的数量以及非金属夹杂物。显微组织中碳化物的形态、分布影响着磨削裂纹的生成，如果碳化物数量较多，颗粒较大，分布不均或集聚存在时，将明显地分割金属的基体，降低其强度。尤其当以断续网状析出时，则会严重地削弱晶间结合力，明显地影响热传导，从而加剧磨削裂纹生成。如果碳化物细小、分布均匀，则有利于分散磨削应力，从而
7、减少生成磨削裂纹的机率。零件磨削时显微组织中的残余奥氏体因受磨削热的影响必将发生分解，逐渐转变为马氏体，引起工件表面体积膨胀，而导致组织应力的产生，进而促进裂纹的形成。因此，工件内部残余奥氏体量较高时，易于产生磨削裂纹。2、热处理工艺经过淬火而不进行回火的轴件，对磨削裂纹的形成是非常敏感的。因为磨削时产生的磨削热足以使表层淬火马氏体发生转变，碳化物析出，体积减少。造成了工件表面与内部的比容差，引起较大的内应力，进而形成裂纹。轴件有时回火不足，在磨削时也容易形成裂纹。由此可见，对淬火后的零件必须进行充分地回火。但是为了保证工件达到一定硬度的要求，回火温度不能任意提高。因此必须采用合适的磨削工艺，
8、使工件表面受热的温度不超过回火温度。3、磨削工艺磨削工艺的影响是很复杂的，影响因素很多，它是使工件表面形成磨削裂纹的主要原因。一般进磨削热量越多，则容易形成裂纹。如果砂轮硬度、粒度选择不当，冷却不足、不均匀，也必然会促进裂纹的产生。二、磨削裂纹的鉴别（一）磨削裂纹的宏观形态磨削裂纹存在于零件被磨削的表面上，有的呈分散条状，各条裂纹相互平行，且与磨削方向相垂直，有的呈网状或辐射状。若与磨削面成一定角度观察裂纹时，即有裂纹突出表面的感觉。如果垂直于磨削面取样观察即可发现磨削裂纹一般很浅，大致在 0.1mm0.5mm 之间，而且深度基本一致。从表面起由粗到细逐渐消失。（二）磨削裂纹的显微组织磨削裂纹
9、在显微镜下观察，主要表现为穿晶而过，但也有沿着晶界延展的。如果由于磨削过于剧烈引起表面裂纹，则可通过垂直于被磨削面的截面显微组织进行辨别。1、表面回火轴件表面产生回火区。在磨削过程中，表面局部受热，导致马氏体组织继续分解，转变为回火屈氏体。这种组织在酸浸蚀后易于显露，呈黑色。此种工件的显微组织由表及里分别为，回火屈氏体回火屈氏体回火马氏体回火马氏体（正常组织） 。2、表面二次淬火如果磨削过于剧烈，零件表面瞬时温度极高，致使工件表面在很薄区域内重新奥氏体化，再由于随后的快速冷却，则造成该表层重新淬火，通常成为二次淬火。这薄层的组织为淬火马氏体残余奥氏体。酸浸蚀后呈白色，在白色的淬火层下面是黑色的回火屈氏体组织，所以这种零件的显微组织为，淬火马氏体残余奥氏体淬火马氏体回火屈氏体回火屈氏体回火马氏体回火马氏体（正常组织） 。
