1、第 1 页 2018-10-1编制： 审核： 审批： 模具制造标准一、 范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、 引用标准：模具设计标准 一般模具设计参照标准 热嘴设计标准 模具设计规范三、模具外观：1 铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg） 、模具外形尺寸（mm） ，字符均用 1/4 英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度 1mm 铝片。2 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有 15mm 的距离） ，用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。3 冷却水嘴用塑料块插水嘴 10 管，规格可为 G1/8、G1/4、G3/8。如合同有特殊要求，按合同。4 冷却水嘴原则上不伸出
2、模架表面（客户另有要求除外） ，水嘴头部凹进外表面不超过 3mm。5 冷却水嘴避空孔直径为 2530、3030、3530 三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于 1.545，倒角一致。6 冷却水嘴有进出标记，进水为 IN，出水为 OUT，IN、OUT 后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用 812mm字码打上。7 进出油嘴、进出气嘴在 IN、OUT 前空一个字符加 G（气） 、O（油） ，字码相同。8 模具安装柱下方有支撑腿加以保护。9 模架上各模板有基准符号，大写英文 DATUM，字高 5/16，位置在离边 10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一） 。10各
3、模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面 10mm 处，要求同 9 号，模号打在基准角的对边。11模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同 8 号） 。12支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。13模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时） ，顶出孔直径应比顶出杆大 5-10mm。14定位环可靠固定（一般用三个 M6 或 M8 的内六角螺丝） ，直径一般为 100 或 150mm，高出顶板 10mm。 （如合同有特殊要
4、求，按合同） 。15定位环安装孔必须为沉孔至少沉入 5mm，不准直接贴在模架顶面上。16重量超过 8000Kg 的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定） 。17浇口套球 R 大于注塑机喷嘴 R（一般为 SR20） 。18浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为 5、小模为 3.5） 。第 2 页 共 9 页19模具外形尺寸符合指定的注塑机。20安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高 50mm。21模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛
5、刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。22模架各板都有大于 1.5mm 的倒角。23模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装） ，吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。24每个重量超过 10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。25吊环能旋到底，吊环装平衡。26顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。27油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。28油缸、缸口要采用集中进出块。29连接进出块与油缸的油管用胶
6、管，接头用标准件。30回针底下有垃圾钉。31模具与套柱面积为方腿间后模板面积的 25%30%。32支撑柱比模腿高出 0.05mm0.15mm ，并不与顶出孔干涉。33锁模片安装可靠，对称安装，不少于 2 个（小模具可 1 个） ，并且黄漆油表示。34三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。35大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。36如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。37模具吊环孔直径必须用黄色漆（如 M48） 。四、顶出、复位、抽插芯、取件：1 顶出时顺畅、无卡滞、无异响。2 斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯 0.10.15m
7、m、斜顶用 FDAC 材料，氮化处理并有油槽。3 斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。4 顶杆端面低于型芯 00.1mm。5 滑动部件是否有油槽（顶杆除外） ，表面进行氮化处理，硬度 HV700， （大型滑块按客户要求） 。6 顶杆有止转定位，按图加工。7 顶针板能复位到底。8 顶出距离用限位块进行定位，限位材料为 40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。9 复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。第 3 页 共 9 页10复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大 34mm。11直径超过 20mm 的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长 1015mm。12一般情况下
8、，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷） ，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。13弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的 10%-15%。14滑块的定位块及硬片用 T8A，淬火到 HRC502。15滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。16滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小 23如行程过大可用油缸。17滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。18斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。19大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。20滑块高与长的最大比值为 1，长度方向尺寸
9、为宽度尺寸的 1.5 倍，高度为宽度的 2/3。21滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度 1.5 倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的 2/3。22滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为 3-5（配合） ，以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距23mm，斜顶类似。23大型滑块（重量超过 30Kg）导向 T 形槽，用可拆卸的压板。24滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于 10MM 的，弹簧要加导向针。25大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过 150mm） ，耐磨板材料 T8A，淬火至 HRC502，耐磨板比
10、大面高出 0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。26大型滑块（宽度超过 200mm）锁紧面有耐磨板硬片高出 1mm 上面加油槽。27宽度超过 250mm 滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为 T8A，淬火至 HRC502.28若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。29若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。30顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。31顶针孔与顶针的配合长度为 1015mm、顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。32顶杆不允许上下串动。33制品顶出对
11、易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。34有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。35回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。36斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。37固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工 3-5的斜度，下部周边倒角。38制品利于机械手取件（依客户而定） 。第 4 页 共 9 页39三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定） 。40三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。41对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。42油路、气道顺畅，并且
12、液压顶出复位到位。43用机械手取件，导柱不影响机械手取件。44所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成 101 用铣刀铣出，不允许用倒角机。五、冷却：1 冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于 60mm） ，钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。2 密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。3 试模前进行通水试验，进水压力为 4Mpa,通水 5 分钟。4 放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工） 。5 密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。6 水道隔水片采用不易受腐蚀的材
13、料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式） 。7 前、后模采用集中运水方式（依客户而定） 。六、一般浇注系统（不含热流道）：1 浇口套内主流道表面要抛光至1.6（标准件） 。2 浇道要抛光至3.2 或 320#沙纸。3 三板模分浇道出在 A 板背面的部分截面是否为梯形。4 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于 2，球头处有凹进口板的一个深 3mm 的台阶。5 球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。6 顶板和水口板之间有 10-15mm 左右开距。7 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于 130mm。8 三板模前模板限位用限
14、位杆，且四支限位杆，长度相差不大于 0.1mm，限位杆孔上模部分由数控铣出。9 浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。10 点浇口浇口处按浇口规范加工。11 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。12 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工） 。13 拉料杆 Z 形倒扣圆滑过渡。14 分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。第 5 页 共 9 页15 出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。16 透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按图纸加工） 。17 料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残
15、余料把。18 弯钩潜伏式浇口， ，两部分镶块进行氮化处理，硬度 HV700。七、热流道系统：1 热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。2 进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。3 温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求） 。4 主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。5 分流板与加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于 0.05-0.1mm 的配合间隙，便于更换、维修。6 分流板两头堵头处不存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封（以热嘴公司为准） 。7 分流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在 25
16、-40mm 范围内。8 每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。9 热流道喷咀与加热圈紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。10 喷咀出料口部尺寸小于 5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。11 喷咀头部用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面 0.5mm，喷咀头部进料直径大于分流板出料口尺寸，以免因分流板受热延长与喷咀错位发生溢料。12 因受热变长，分流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。13 分流板与模板之间有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。14 主浇套正下方，各热喷咀上方有垫
17、块、以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。15 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出 0.3mm 以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。16 温控表设计定温度与实际显示温度误差小于2C,并且控温灵敏。17 热流道接线捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。18 如有两个同样规格插座，有明确标记，以免插错。19 控制线有护套，无损坏，一般为电缆线。20 温控箱结构可靠，螺丝无松动。21 电线不露在模具外面。22 分流板或模板所有与接触的地方圆角过渡，以免损坏电线。23 所有分流板和喷嘴是否采用 P20 材料制造。24 在模板装配之前，所有线路无短路现象。第
18、6 页 共 9 页25 所有电线正确连接、绝缘。26 在模板装上夹紧后，所有线路用万能表现场检查，由电工完成。八、成型部分、分型面、排气槽：1 前后模表面没有不平整、凹坑、锈迹、划伤、打磨等其他影响外观的缺陷。2 镶块与模框配合，四 R 角是否低于 1mm 的间隙（最大处） 。3 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。4 排气槽深度小于塑料的溢边值，PP 小于 0.03mm，ABS、PS 等小于 0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨痕迹。5 镶件、镶芯等可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。6 前模抛光到位（按合同要
19、求） 。7 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光，丝筒、针孔表面用铰刀精铰，无火花纹、刀痕。8 顶杆端面与型芯一致。9 插穿部分大于 2的斜度（或至少大于 0.3mm 插穿位） ，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。10 模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕，火花纹，如未破坏可保留（但一定要全部一样规格） ，平面要求磨出。11 模具各零部件有编号。12 前后模成型部位无倒扣倒角等缺陷。13 深筋（超过 15mm）用镶拼。14 筋位顶出顺利。15 一模数腔的制品，如是左右对称，注明 L 或 R，如客户对位置和尺寸要求需按客户要求，如客户无要求则应在不影响外观及装配的地方上，字号为 1/8
20、。16 对于相同的件注明编号 1、2、3 等（指出打印方式同上） 。17 顶杆布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。18 型腔、分型面擦拭干净。19 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及 3mm 以下的小镶柱，是否插入前模里面。20 各碰穿面、插穿面、分型面飞模到位，红丹清晰。21 分型面封胶部分符合设计标准（中型以下模具 10-20mm，大型模具 30-50mm 其余部分机加工避空） 。22 皮纹及喷砂达到客户要求。23 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度为 3-5，或皮纹越深斜度越大。24 透明件拔模斜度比一般制品大，一般情况下 PS 拔模斜度大于 3ABS 及 PC
21、 大于 2。25 有外观要求的制品螺钉柱用防缩措施。26 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱前模镶件拼。27 深度超过 20mm 的螺丝柱用司筒针。28 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶针相应倒角。第 7 页 共 9 页29 制品壁厚均匀（0.15mm 以内） 。30 筋的宽度为外观面壁厚的 50%以下（客户要求除外） 。31 斜顶、滑块上的镶芯有可靠的固定方式， （螺丝紧定或有胚头从背面插入） 。32 前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。33 透明 PS、AS、PC、PMMA 等是否采取强脱结构。34 模具材料包括型号和处理状态按合同要求。35 是否打上专用号、日期码
22、、材料号、标志、商标等字符（日期码客户要求，如无用标准件） 。36 透明件标识方向是否打印正确。37 透明件前后模是否抛光至镜面。38 模具在整个生产过程中，均要做好防锈工作装模前清洗一次。39 除型腔、型芯成型部位以外，所有的棱边和孔均有 1mm2mm45的倒角，倒角机倒后修顺。上模原装凹进，周边无料位、边全用 R 角（由数控铣出） ，下模凸出部分相应 R 角加大 R23（由数控铣出） 。40 焊接部位面修顺，不得有明显的氧化层，不允许存在烧焊痕迹。41 所有零部件均不得有锈斑、油污、毛刺。42 模具零部件加工中不得使用打磨机，如余量过多时应重新上机床加工。43 模架型腔、型芯各表面不得有对
23、刀痕迹。九、模具粗糙度要求：1模具首次试模时，零部件粗糙度须达到规定的粗糙度标准要求。1) A 类：透明件模具型腔、型芯应抛光至 1000#砂纸。2) B 类：筋位、柱位、普通模具型腔应抛至 600#砂纸。3) C 类：普通型芯脱模方向应抛至 240#砂纸。4) D 类：一般型芯表面可保留规则的、均匀的刀纹（但要全部一样，不得允许打磨机修和锉刀、油石修） 。5) E 类：其他各种零件均允许符合机加工粗糙度要求的均匀刀纹存在。6) 模具交付时，粗糙度须符合有关技术文件或客户的要求。2交付模具时，必须按合同要求3进行电极最终粗糙度要求：（1）电极最终粗糙度用抛光标准块的形式规定，电极粗糙度的检验用
24、实物与抛光标准相比较的方法进行。电蚀加工前，电极粗糙度须达到以下要求：1) A 类：透明件精电极应抛至 1000#砂纸。2) B 类型腔、筋位、型芯料位等的精电极，以及透明件的粗电极应抛至 600#砂纸。3) C 类：其他的粗电极应抛至 240#砂纸。十、包装：第 8 页 共 9 页1 模具型腔喷防锈油。2 滑动部件涂黄油。3 浇口套进料口用黄油堵死。4 模具安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间是否齐全。6 模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求） 。7 制品是否有装配结合。8 制品是否存在在表面缺陷、精细化问题。9 备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无工作供应商名称。10模具用薄膜包装。11用木箱包装是否油漆喷上模具名称、放置方向。12木箱是否固定牢靠。
