1、三部品质王银城,18650流程及其控制点,一、18650锂电池生产流程,烘烤,卷绕,装载,入壳,点底焊,滚槽,注液,激光焊,封口,清洗,涂油,套标,X-ray,喷码,制片,装配,微预充,二、制片车间工序简介-投料-匀浆,1.投料-匀浆,二、制片车间工序简介-投料 匀浆,正极来料的确认： 1、标识：清晰、明确，与BOM、发料单、工艺标准相一致。 2、外观：包装完整，符合制程检验标准。 3、保质：在有效期范围内。,加料比：严格按电池工艺标准执行。,搅拌速度、时间：严格按电池工艺标准执行。,搅拌机的循环水温度、搅拌速度、搅拌时间、加料的顺序：严格按工艺标准去设置和控制,浆料的粘度、固含量、外观： 1
2、、浆料的粘度、固含量按工艺标准进行检验和控制 2、胶液的外观要求：黑色均匀粘稠状胶体、无气泡、杂质、大颗粒、絮状凝胶、油污、沉淀等现象。,搅拌机,成品罐,钴酸锂,导电剂,胶液,溶剂,粘结剂,制 胶 罐,成品罐,涂布机烘区,涂布机排废气管,2.涂布,二、制片车间工序简介-涂布,二、制片车间工序简介-涂布,箔材外观、箔材厚度、箔材宽度、箔材面密度；,1,涂布时的走速；,2,烘区温度；,3,4,5,正负极单双面面密度、涂宽、涂长，间隙宽度；,片涂头涂尾削薄、两侧削薄；,6,单双面的对齐度1mm；,7,涂布外观无颗粒、划痕、拖尾、颗粒等不良；,注意事项,碾压机,二、制片车间工序简介碾压,3.碾压,碾压
3、速度； 碾压后极片厚度； 极片外观：收卷整齐,极片无结疤、断片、折皱、掉料不良；,分切机,分切刀,二、制片车间工序简介-分切,4.分切,二、制片车间制程简介-分切,不良标贴的位置及外漏长度； 分切的宽度； 极片分切毛刺8m； 掉料露箔：依制程检验标准； 边缘卷极片波浪严重; 环境粉尘、环境温湿度：见环境控制工艺标准。,三、装配车间工序简介,三部A线装配流程,极片烘烤,卷绕,装载,入壳,点底焊,注液,激光焊,封口,清洗,涂油,涂油,套标,喷码,X-RAY,微预充,三、装配车间工序简介-极片烘烤,1.极片烘烤,烘箱温度显示表（红色为箱体内温度，绿色为设定温度）,真空表,运行监控显示屏,循环5次,极
4、片烘烤的作用：真空状态下降低水的沸点，把极片中的水分汽化排出；,三、装配车间工序简介-极片烘烤,1.极片烘烤过程中注意巡检真空度、箱内温度；,2.烘烤后要求：正极水分300ppm，负极水分500ppm，测试时注意取样的方式、水分测试仪的状态；,3.每次进出极片注意探头的位置，勿松动、碰壁；,4.注意极片外观：不掉粉、烤焦、边缘翘边；,正极耳 焊接台,负极耳 焊接台,正极片卷,负极片卷,隔膜2卷,隔膜1卷,终止胶带卷,卷芯运输带,三、装配车间工序简介-卷绕,动作示意图,卷 绕 单 个电芯,三、装配车间工序简介-卷绕,三、装配车间工序简介-卷绕,卷芯示意图,隔膜,隔膜,正极耳覆盖胶,正极片,负极片
5、,正极耳（铝带）,正极耳保护胶,铝箔,负极耳覆盖胶,负小极耳（镍带）,负大极耳（镍带）,铜箔,终止胶,三、装配车间工序简介-卷绕,1、湿度控制1%RH 目的：防止正负极片卷绕过程中吸水，导致零电压、自放电、循环性能差； 方法：计算露点值和温度值得出温湿度值；,露点仪,湿度参照表,温湿度记录表,三、装配车间工序简介,2、粉尘控制100,000 pc/ft3(检测粒径为0.5um） 目的：防止粉尘在卷绕时卷入极组导致电芯短路、过热、起火、自放电等不良； 方法：使用粉尘测试仪；,粉尘测试仪,1.注意检测粒径的选择； 2.测试的位置； 3.测试值为稳定后显示值； 4.测试的日常保养维护，及充电的周期；
6、,三、装配车间工序简介-卷绕,3、裁切毛刺异常 工艺要求：极片8m；极耳毛刺12um； 检测方式：每班次每台机首检随机抽取1PCS电芯解剖，按毛刺检测作业指导书检测正、负极片前后端及正、负极耳裁切毛刺。 不良影响：极片或极耳毛刺超出工艺要求可能导致毛刺刺穿隔膜，使正负极短路，电芯出现过热，严重时可能爆炸，存在严重安全隐患。,三、装配车间工序简介-卷绕,4、正负极片覆盖差 工艺要求：正、负极片对齐度0.750.55mm 负极片与隔膜对齐度10.5mm 检测方式：换卷后抽检连续3PCS电芯按X-RAY作业指导书检测对齐度 不良影响：1）正负极片对齐度超出工艺规格可能造成负极片未包住正极片，在电芯充
7、电过程中，使正极脱出的锂离子无法找到对应的石墨嵌入，造成电芯中有游离的锂离子在负极上堆积产生枝晶，枝晶刺穿隔膜造成内部短路而产生安全隐患。,2.负极片与隔膜对齐度超出工艺标准可能使负极片受到挤压变形，极片上的负极料部分脱落，在充电过程中电芯膨胀，粉料刺穿隔膜导致正负极内部短路而产生安全隐患；,三、装配车间工序简介-卷绕,5、卷绕方向极片覆盖差（外层负极超正极料长、内层负极超正极料长） 检测方式：每2H每台卷绕机抽检3PCS电芯解剖，分别用目镜和直尺测量两种覆盖差尺寸。 不良影响：可能造成负极片未包住正极片，在电芯充电过程中，使正极脱出的锂离子无法找到对应的石墨嵌入，造成电芯中有游离的锂离子在负
8、极上堆积产生枝晶，枝晶刺穿隔膜造成内部短路而产生安全隐患,析锂,三、装配车间工序简介-卷绕,6、短路测试 参数设置（100V，25nF 250V，250uA）,短路测试仪,检测方式：每班首检时用短路样品测试机台；,不良影响：自放电、发热、爆炸等,短路因素：裁切颗粒、金属粉尘、毛刺等造成隔膜破孔；,三、装配车间工序简介-卷绕,7、极耳粘箔及拉力 工艺要求：拉力15N 粘箔面积2/3焊印 检测方式：每2H抽检1PCS电芯解剖测拉力、看粘箔情况 不良影响：高内阻,正极,负极,三、装配车间工序简介-装载机,装载机,作用：把托盘中的电芯转移到托杯中;,B线装载机配备通规，作用：把卷芯放入通规的圆孔内，卷
9、芯直径较大时，电芯不能落下，NG排出,注意事项： 1.若卷芯直径较小、托盘位置偏斜、 托杯位置偏移、夹爪错位等易造成电芯极组损伤； 2.易碰弯极耳，造成下工序极耳定位不良,NG排出,三、装配车间工序简介-入壳,入壳工序,入壳的作用： 1.放入下绝缘片； 2.弯折负极耳； 3.卷芯放入钢壳；,三、装配车间工序简介-入壳,三、装配车间工序简介-点底焊,点底焊动作示意图,作用：把负极和钢壳焊接到一起，放上绝缘片；,三、装配车间工序简介-点底焊,三、装配车间工序简介-滚槽,滚槽作用：形成槽路。,三、装配车间工序简介-滚槽,三、装配车间工序简介-注液机,上料,前称重,装盘,注液,不良排出,下料,后称重,
10、氮气高压,OK,NG,储液罐,电解液静置,后称重-前称重=注液量,注 液,海霸泵,电解液,氮废气,三、装配车间工序简介-注液机,三、装配车间工序简介-激光焊,作用一：焊帽盖,三、装配车间工序简介-激光焊,作用二：压帽盖,三、装配车间工序简介-激光焊,三、装配车间工序简介-封口,一封,二封,三封,总高检测,不良排出,良品排出,端高检测,OK,NG,一封作用：端部形成45倒角，固定帽盖。,二封作用：形成电池端部。,三封作用：控制电池总高。,三、装配车间工序简介-封口,清洗液,纯净水,热风,待清洗电池放入区,清洗后电池取出区,注意事项： 电池外观 ：清洗前电芯外观符合来料等级，清洗后电芯表面无水珠，
11、无电芯表面发黄，清洗过程无卡料，壳体无变形 ；,三、装配车间工序简介清洗,发黄生锈电芯,作用：清洗电池表面残留电解液等异物；,防锈油,防锈油,热风,待涂油电池放入区,涂油后电池取出区,注意事项： 1.确认防锈油厂家、型号、生产日期； 2.涂油均匀，过烘干后无油渍； 3.外观无变形、端部无发黄；,三、装配车间工序简介-涂油,热风,4VM9A01 ABA,注意事项： 1.根据工艺要求确认套管颜色； 2.套膜后电芯表面平整，无打皱、起皮、两边收缩匀称，无翘边破损，端部边缘无凸凹现象,三、装配车间工序简介-套标,作用：避免电芯正负极直接短接；,4VM9A01 ABA,HNPHA01 ABA,注意事项：
12、 1. 喷码字迹清晰，位置适中； 2.根据型号、批次确认喷码编号； 3.明码与暗码一致；,三、装配车间工序简介-喷码,作用：电池编号，方便后期跟踪追溯：,三、装配车间工序简介-在线X-RAY检测,三、装配车间工序简介-在线X-RAY检测,注意事项： 1. 正负极覆盖差； 2.卷芯距肩部距离； 3.卷芯距底部距离；,作用： 1.确认卷芯正负极对齐度； 2.检测卷芯封口后的位置；,四、检测车间工序简介-微预充,1,2,3,4,1.预充工位,2.复测工位,3.NG通道,4.监控主机,作用： 1.激活正负极化学物质； 2.筛选短路等异常电芯；,四、检测车间工序简介-静置,注意事项： 1.清洗完成后，2
13、4h电芯静置72h； 2.注意批次的区分、异常标识的跟踪等事项；,作用：确保电解液能完全浸润正负极片,四、检测车间工序简介-化成,作用：激活正负极化学物质,1.0.2C恒流恒压充电420分钟； 2.充电初始1小时内通道亮红灯的电池需复核，确认是否为零电压电芯； 3.充电后，每3小时巡检电芯表面温度，以确认是否有过热电芯（电芯表面温度环境温度+5视为过热电芯）；上下柜时不得划伤钢壳、热缩膜； 4.经过预充后的电池开始有电了，之前工序上的电池是不带电的.,四、检测车间工序简介-化成,四、检测车间工序简介-装载（OVC1）,作用： 1.扫描电池编码； 2.装入128的托盘；,注意事项： 1.下料后电
14、池位置勿移动； 2.条码错误或重码影响自放电、容量结算；,四、检测车间工序简介-高温老化,高温老化柜,作用： 45-3day 加速电池自放电，减少存储时间；,注意事项： 1.高温老化的时间、温度； 2.定期观察箱内情况，预防爆炸、冒烟等异常事故；,四、检测车间工序简介-OCV2,作用: 测试电压、内阻，根据托盘编号，把数据传输数据库；,电压、内阻检测柜,注意事项： 1.异常通道需复核； 2.定期保养、校准针点；保证数据测量准确性，否则影响电池自放电的结算，电芯误判降挡； 3.数据上传至服务器，不良电池流入客户手中，电池无法正常使用，无法追溯电池相关数据；,四、检测车间工序简介-常温存储,注意事
15、项： 1.时间10天，温度为室温； 2.严禁移动电池在托盘中的位置 3、每2H巡检一次，如发现或闻到异味及时反馈； 4、存储现场不得有金属杂物摆放，避免金属与正负极接触短路起火； 5、使用叉车时注意正确高度及使用速度； 6、托盘在栈板上的数量不超出5层；,作用： 通过存储，电池有一定的压降，从而将自放电电池挑出；,四、检测车间工序简介-OCV3,作用: 测试电压、内阻，根据托盘编号，把数据传输数据库，每批OCV3检测完毕,须做自放电结算；,电压、内阻检测柜,注意事项： 1.异常通道需复核； 2.定期保养、校准针点；保证数据测量准确性，否则影响电池自放电的结算，电芯误判降挡；,四、检测车间工序简
16、介-分容,分容柜,作用： 通过一定的电流对电池进行充放电的过程，以便更好的配组使用；,注意事项： 1、所有良品电池均须分出其容量，分容后的数据准确上传到数据库； 2、分容前电池已测完OCV3，且该批电芯已做完自放电结算。 3、环境温度不能超出30；流程发送后30分钟全检流程进行状况，并做好首检记录；,四、检测车间工序简介-分选,分选柜,作用： 将数据库已判定好的等级电池挑出,注意事项： 1、拣出分选台亮灯位置的电池，且拣出等级电池与数据库显示的等级一致； 2、每次启动分选台，需注意托盘是否在合理位置，所以见启动前检查，以防卡电池从而发生安全事故；,四、检测车间工序简介-电芯入库,注意事项： 1
17、、同一型号、批次、生产日期统一放置； 2、搬运过程中尽量避免碰撞、电池掉落；,四、检测车间工序简介-包装,外观全检,电压分档,装盒,注意事项： 1、员工全检电池外观，不良品挑出； 2、QC对于每箱电池进行抽检，数量5pcs，如有NG电池则在尾数箱取电池进行对换； 3、喷码检测完毕的电池逐盒确认盒内电池数量是否正确，注意电池正极朝上，负极朝下 ；,四、检测车间工序简介-出货,注意事项： 1、根据客户要求包装电池，勿混放、错发； 2、严禁同一箱子内出现不同批次、不同等级的电池；,五、电池生产过程中的关键控制点,1、车间温湿度管控； 2、电池完成装配封口前最怕金属粉尘、杂质、毛刺和水分相应的措施有：A、穿防化服，B、带口罩，C、进车间吹风淋，D、干燥车间，及干燥车间的高效送风过滤网，E、电池生产过程中极片和卷芯的烘烤，F、分切、卷绕和滚槽设备上的吸尘装置，G、浆料、粉料和胶液的除铁， 3、电池生产过程中任何一个工序都不可以用手直接接触产品必须佩带专用的净化PVC手套； 4、电池在生产过程中不能震动，掉地产品不管外观有没有损坏都必须降档；,谢谢观赏,
