1、钢结构预拼装施工方法和质量要求1 适用范围1.1 主要适用于石油化工装置中钢结构框架、管廊等的预拼装施工；1.2 其它领域、用途的钢结构预拼装也可参照执行。2 引用标准及规范性文件2.1 钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001；2.2 石油化工施工安全技术规程SHJ3505-97；2.3 石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-20053 施工要求3.1 施工前对施工主要设备、机具和工装准备完毕；所有零部件预制加工检验完3.2 施工前对施工场地、预制组对平台准备好，具备施工条件；3.3 所有参见施工的人员已参加了施工技术交底，明确了施工程序、施工方 法、预制深度、质量标准、
2、成品保护和 HSE技术要求；3.4 施工班长、岗长应对施工图纸资料、标准图集、施工及验收标准规范等熟知；4 施工程序及施工方法4.1 施工总体程序如下4.2 成片、成框施工工序4.2.1 成片施工工序4.2.2 成框施工工序4.3 施工方法4.3.1 平台铺设根据预拼装单元的尺寸、数量确定组对平台的尺寸；组对平台通常选用钢管、型钢、道木作为支撑，对支撑进行找正、固定，并可根据施工需要在支撑上铺设钢板，也可以在支撑上直接进行预拼装。拼装平台铺设组对胎具制作部件验收成片/成框组装检 验表面处理、油漆标识成片/成框出厂按轴线整体组对成片成片/出厂放地样防腐、标识焊接 矫形检验 总体检验表面处理检验组
3、对成框 焊接 矫形检验总体检验厂防腐、标识表面处理检验成框出厂4.3.2 组装胎具4.3.2.1 每片在组装前应按 1:1比例在平台上放样；4.3.2.2 为了补偿焊接收缩，相邻立柱间距在设计尺寸基础上加大 3mm4mm，每层横梁间距在设计尺寸基础上加大 0.5mm1mm（即：第一层横梁加 0.5mm1mm，第二层横梁加 12mm，依次类推，第 n层横梁加 0.5nmmnmm。）；4.3.2.3 要注意根据设计尺寸校核相关的轴线尺寸，并在此基准上制作组装胎具，胎具制作时要标出杆件的控制边线；4.3.2.4 材料代用时，横梁部分应保证其标高不变，相应节点作变动，斜撑部分应按代用型钢的重心线汇交，
4、并与各片设计轴线相符，其轴线交点允许偏差2mm，如图 02-1所示。当组对板厚度不同时，应按板中心重合组对；4.3.2.5 组装胎具必须经检查确认无误后方可使用。4.3.3 成片组焊4.3.3.1 将焊完节点板并检验合格的各段立柱分别放入组装胎具中，进行找平（水平度偏差小于 3mm），并测量对角线和跨度尺寸；4.3.3.2 组对横梁及斜撑（横梁及斜撑均为组合件，焊后经矫形检验合格后方可组对），先组对柱顶、柱底及分段处的横梁，然后再依次组对其余横梁及斜撑。4.3.3.3 进行成片焊接。4.4 成框组焊4.4.1 组焊工艺一：4.4.1.1 分别组焊完成的片状结构，经检验合格，在成框组装前，以其中
5、一片为基准，先在组装胎具上按照侧端的实际尺寸划出柱顶、分段处、柱底等处横梁的位置；图 02-14.4.1.2 检查尺寸无误后，将上述部位横梁与该片组对及点焊，并将其找平找正；4.4.1.3 在上述截面加十字支撑进行加固（也可用倒链固定），横梁上部应加定位板。如图 02-2所示：4.4.1.4 吊起另一片，吊装时可分一段保持平稳起吊，然后按施工图进行组对横梁、斜撑；4.4.1.5 经检查，各部分尺寸均符合图纸要求后，再进行点固和焊接。4.4.2 组焊工艺二： 4.4.2.1 当左右两侧片组对焊接完成后，在组对平台上将两侧片立起，按框架结构尺寸调整位置，检查合格后固定；4.4.2.2 组对两片之间
6、的横梁、斜撑等，检验合格后按程序焊接。4.4.3 两种组焊工艺应结合预制现场场地条件和吊车使用情况酌情选用。4.5 焊接4.5.1 焊接应认真执行相应的焊接工艺,按照规定的操作参数施焊：4.5.2 焊接时，焊工要对称均匀分布，每个节点先焊对接焊缝，后焊角焊缝，采用小线能量分段跳焊。每个焊工所采取线能量要基本一致。以减少焊接应力和变形，从而保证框架的垂直度，空间对角线以及每层梁的水平度允差的要求。4.5.3 所有框架上节点焊接工作全部完成并进行矫形后，经检验合格，再组焊立柱底板；4.5.4 焊接时除柱脚处须加刚性固定外，其余部分均处于自由状态。4.6 检验及质量标准4.6.1 本项工程的检验应严
7、格执行相应的质量检试验计划，施工单位应首先做好自检，并按规定的程序进行自检和报检；图 02-24.6.2 除业主/设计有特殊要求外，应执行石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507及钢结构工程施工质量验收规范GB50205 有效版本的规定。4.6.3 质量标准（表 2-1）4.6.4 质量通病(雷同于零部件预制方法中质量通病)表 2-1构件类型 项目 允许偏差（mm）预拼装单元总长 5.0预拼装单元弯曲失高 L/1500，且不应大于 10.0接口错边 2.0预拼装单元柱身扭曲 H/200且不应大于 5.0多节柱顶紧面至任一腿距离 2.0跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.0-10.
8、0接口截面错位 2.0设计要求起拱 L/5000拱度 设计未要求起拱 L/20000梁、桁架节点处杆件轴线错位 4.0预拼装单元总长 5.0预拼装单元弯曲失高 L/1500，且不应大于 10.0对口错边 t/10，且不应大于 3.0管构件坡口间隙 +2.0-1.0各层柱间距 4.0相邻平面梁与梁之间距离 3.0各层间框架两对角线之差 H/2000，且不应大于 5.0构件平面总体预拼装任意两对角线之差 H/2000，且不应大于 8.04.7 出厂要求a） 预制构件、成片或成框结构预制工作完成后，应由质量检验人员进行整体检查。确认合格后，在显著位置粘贴上产品合格证明标签；b） 按照要求做好标识，包括装置名称、单元名称、结构编号及分段编号；c） 按约定的出厂条件，完善油漆等防腐保护。半成品或成品件在厂内吊运、转移时应采取隔垫措施，防止损伤已完成的防腐层；d） 预制件应方便运输，除尺寸满足运输要求外，还应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施。必要时应标识出吊装索具捆绑点的位置。5 施工记录根据质量标准中的项目，施工岗点做好组装过程中的自检记录
