1、中华人民共和国行业标准压 力 容 器 无 损 检 测 JB473094Nondestructive testing of pressure vessels第一篇 总 则1 主题内容与适用范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定。本标准所述各种无损检测方法，适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。2 引用标准GB 150 钢制压力容器GB 3721 磁粉探伤机GB 5097 黑光源的间接评定方法GB 5616 常规无损探伤应用导则GB 5618 线型象质计GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则GBT 12604.112604.6
2、 无损检测术语JB 4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制ZBJ04 001 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法ZBY230 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件ZBY231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY232 超声探伤用 1 号标准试块技术条件ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法3 术语本标准所用术语除应符合 GBT12604.16 的规定外，还应符合下述规定。3.1 密集区缺陷在荧光屏扫描线相当于 50mm 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号；或是在 50mm50mm 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号。其反射波
3、幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。3.2 由缺陷引起的底波降低量 BGBF(dB)在靠近缺陷处的无缺陷完好区内第一次底波幅度 BG 与缺陷区域内的第一次底波幅度 BF 之比，用声压级 (dB)值来表示。 3.3 检测截面 串列扫查检测时，作为检测对象的截面，一般以焊缝截面作为检测截面，见图 3-1。3.4 串列基准线串列扫查时，作为一发一收两探头等间隔移动的基准线，一般设在离检测截面距离为 0.5 倍跨距的位置，见图 31。3.5 参考线施焊前预先在母材检测面上，离焊缝坡口一定距离处画出一标记线，以其作为确定串列基准线的依据，见图 32。该线即为参考线。3.6 横方形串列扫查将发、收一组探
4、头，使其入射点相对串列基准线保持等距离且平行于焊缝移动的扫查方法，见图 33。3.7 纵方形串列扫查将发、收一组探头，使其入射点相对串列基准线保持等距离且垂直于焊缝移动的扫查方法，见图 33。4 一般要求4.1 选择原则4.1.1 压力容器射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测方法的选择、检测时机及抽检率等，应按压力容器安全技术监察规程 、GBl50、GB5616 及有关技术文件的要求和原则执行。4.1.2 凡铁磁性材料制成的压力容器及零部件，应使用磁粉检测方法检测表面缺陷，确因结构形状等原因不能使用磁粉检测时，方可采用渗透检测。4.2 制造厂的检测责任4.2.1 当压力容器及零部件需按本标准进行检
5、测时，制造厂、装配或组装部门应按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检测规程。每一检测规程至少应复制一份副本，以供制造厂所有无损检测、况参考和使用。4.2.2 检测程序及结果应正确，完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告等保存期不得少于 7 年。7 年后，若用户需要可转交用户保管。4.2.3 检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。4.2.4 检测用仪器、设备的性能应定期检验合格并有记录。4.3 检测人员4.3.1 凡从事压力容器及零部件检测的人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”及 GB 9445 进行考核
6、鉴定。4.3.2 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。4.3.3 凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：4.3.3.1 校正视力不得低于 10，并一年检查一次。4.3.3.2 从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色旨、色弱。4.3.3.3 从事射线评片人员应能辨别距离 400mm 远的组高为 0.5mm、间距为0.5mm 的印刷字母。4.4 无损检测责任人员的职责4.4.1 参与压力容器及零部件制造的无损检测责任工程师，有责任保证本标准在使用中的正
7、确实施，有权拒绝受理不按本标准规定进行的任何检测内容。4.4.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任。4.5 验收标记如果检测内容作为压力容器产品验收的项目，则检测合格的所有工件上都应作永久性或半永久性的标记，标记应醒目。产品上不适合打印标记时，应采取详细的检测草图或其它有效方式标注，使下道工序或最后的检测人员能够辨明。第二篇 焊缝射线透照检测5 一般要求 5.1 检测范围本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。5.2
8、防护5.2.1 射线和 射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。5.2.2 从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。 射线检测操作中，每次都应测定工作场所和 射线源容器附近的射线剂量，以便了解射源位置，免受意外照射。5.2.3 在现场进行射线检测时应设置安全线。安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。5.2.4 检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为 510-3Sv，非检测人员每年允许接受的最大剂量为 510-3Sv。5.3 检测人员应符合 4.3 条的有关规定。5.4 射线透照等效系数材料的射线透照等效系数见表
9、 5l。将此系数乘以待检容器材料的厚度，即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。5.5 透照方式按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种，见图 51。5.6 表面要求焊缝的表面质量(包括焊缝余高)应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。5.7 定位标记和识别标记5.7.1 定位标记焊缝透照部位应有搭接标记()，如有需要也可放置中心标记( )。当抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。 5.7.2 识别标记 被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：产品编号、焊缝编
10、号、部位编号和透照日期。返修透照部位还应有返修标记 R1、R2(其数码 1、2指返修次数)。5.7.3 标记位置上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记的安放位置见附录 A(补充件)。工件表面应作出永久性标记，以作为对每张底片重新定位的依据。产品上不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图或其它的有效方式标注。5.8 象质计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是象质指数。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。表 51 某些金属的射线透照等效系数射 线 能 量金 属 100kV150kV220kV250kV400kV1MeV2MeV4
11、 25MeVIr(铱 )Co(钴 )铁 钢镁铝铝 合 金钛铜锌黄 铜因 康 镍 合 金蒙 乃 尔 合 金锆铅1.O0.05O.08O.101.51.72.414.01.O0.05O.120.14O.541.61.41.41.42.314.01.OO.08O.180.18O.541.41.31.31.31.22.O12.O1.O1.41.71.0O.711.41.31.31.31.51.OO.91.11.21.31.O5.O1.OO.91.11.11.31.O2.51.OO.91.21.21.O1.31.O2.71.O0.35O.350.91.1.31.24.01.0O.35O.35O.91.1
12、1.O1.O1.31.O2.35.8.1 线型象质计的型号和规格线型象质计金属丝的材料应与被透照容器的材料相一致，见表 52。线型象质计的型号和规格应符合 GB 5618 的规定。5.8.2 象质计标志及代号象质计应具有下列标志：标准编号JB 4730线材代号Fe、Ti、A1、Cu 等线径编号R10 系列；17、612、1016表 52 不同线型象质计适用的材料范围象 质 计 材 料 Fe 碳 素 钢 、不 锈 钢Ti 钛 合 金 A1 铝 合 金 Cu 铜 合 金适 用 材 料 范 围 黑 色 金 属 钛 及 钛 合 金 铝 及 铝 合 金 铜 及 铜 合 金5.8.3 象质计的放置线型象质
13、计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的 14 部位)。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。采用射线源置于圆心位置的周向爆光时，象质计应在内壁每隔 90放置一个。5.9 射线透照质量等级射线透照的质量等级分为 A 级(普通级)、AB 级(较高级)和 B 级(高级)。不同材料、不同厚度的工件采用 A 级、AB 级或 B 级时，在射线底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表
14、 53。表 53 象质计的选用线 径 适 合 的 透 照 厚 度 TA mm要 求 达 到 的象 质 指 数 mm A 级 AB 级 B 级161514131211109876 54321O.100O.125O.160O.200O.250O.320O.400O.500O.630O.8001.0001.2501.6002.0002.5003.200 6 6 8 8 10 10 16 16 25 25 32 32 40 40 60 60 80 80 150 150 170170 180180 190190 200 6 6 8 8 12 12 16 16 20 20-25 25 32 32 50 5
15、0 80 80 120 120 150 150 200 200 250 6 6 8 8 10 10 16 16 25 25 32 32 40 40 50 50 80 80 150 150 200 200 2505.10 胶片和增感屏5.10.1 胶片的分类和选择工业 X 射线胶片的类型见表 54。通常，如需缩短曝光时间，则需使用表54 中号数较大的胶片；如需提高射线透照的底片质量，则需使用号数较小的胶片。表 54 工业射线透照胶片的类型胶 片 型 号 速 度 反 差 粒 度l23低中高高中低细中粗5.10.2 增感屏射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏按表 55 选用。在个别情况下
16、，允许使用荧光增感屏或金属荧光增感屏，但只限于 A 级。表 55 增感屏的选用射 线 种 类 增 感 屏 材 料 前 屏 厚 度 后 屏 厚 度250 450kV1 3MeV3 8MeV8 35MeVIr192C060铅 箔铅 箔铅 箔铅 箔铜 箔 、 铅 箔钽 箔 、 钨 箔 、 铅箔铅 箔铜 箔 、 钢 箔 、 铅箔O.025 O.125O.05 O.161.OO 1.601.00 1.601.OO 1.60O.05 0.16O.50 2.00 0.10 O.10 O.101.OO 1.601.OO 1.60 0.60O.25 1.00注：120kV 以下 X 射线可不用前屏。钽箔或钨箔增
17、感屏所获得的检测灵敏度比铅箔高。用铜箔或钢箔能获得最佳检测灵敏度，但比使用铅箔所需曝光时间长。5.11 几何条件5.11.1 射线源至工件表面距离 L1，L1d 与透照厚度的关系如图 52 所示。L1 的诺模图见图 53 和图 54。d 为射线源有效焦点尺寸，可按附录 B(补充件)求出。5.11.2 一次透照长度是指采用分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度，应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。5.11.3 焊缝的透照厚度比 K，按图 55 和式 5l 来确定。环缝的 A 级和 AB级的 K 值不大于 1.1，B 级的 K 值不大于 1.06；纵缝的 A 级和 AB 级的 K 值不大于
18、1.03，B 级的 K 值不大于 1.01。焊缝透照厚度比为： KTT (51)式中：T母材厚度，mm；T一射线束斜向透照最大厚度，mm。5.11.4 透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时，也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。5.11.5 透照厚度应按附录 C(补充件)或附录 E（补充件）确定。5.12 射线能量的选择射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定。通常情况下，随着射线能量的减低，透照图象的对比度增加。因此，在曝光时间许可下
19、，应尽量采用较低的射线能量。图 56 是透照不同厚度材料时允许使用的最高 X 射线管电压，表 56 是不同射线源适用的材料透照厚度范围。5.13 无用射线和散射线的屏蔽 表 56 不同射线源适用的材料透照厚度范围 mm碳 素 钢 、 低 合 金 钢 和 不 锈 钢射 线 源 A 级 AB 级 B 级Irl92Co60l 2MeV X 射 线大 于 2MeV X 射 线20 10040 20030 2004030 9550 17540 17525040 9060 15060 15050注：采用内透法（中心法和偏心法）时，透照厚度可为表 56 下限值的一半。5.13.1 为减少散射线的影响，应采用
20、适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积。通常，可在 X 射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板。为避免从其它工件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，可采用加厚增感屏，或在胶片与增感屏后再加上一块铅板，其厚度约 14mm。如工件边缘处于射线透照区内，通常可用图 57 的方法或其它适当方法来屏蔽散射线。5.13.2 为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记(其高度为13mm，厚度为 1.6mm)。若在较黑背影上出现“B”的较淡影象，就说明背散射线保护不够，应采取有效措施重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影象，则不能作为该底片判废的依据。5.14 曝光5.14.1 应根据设备、
21、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线，井以此确定曝光规范。5.14.2 为达到规定的底片黑度，推荐采用不低于 15mAm m 的曝光量，以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。5.15 胶片处理5.15.1 胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可采用自动冲洗或手工冲洗方式。5.15.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的传送速度及药液补充。5.15.3 胶片的手工冲洗应采用槽浸方式，在规定的温度(20左右)和时间内进行显影、定影等操作。定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂处理，以防止水迹的产生，然后自然干燥或在干燥箱内烘干。胶片的手工冲洗方
22、法可参考附录 N(参考件)。5.15.4 显影液性能的控制应采用定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。详见附录 O(参考件)。5.16 底片质量5.16.1 象质指数底片上必须显示出的最小线径及象质指数，见表 53。5.16.2 黑度选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足表 57 的要求。5.16.3 影象识别要求 5.16.3.1 底片上的象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。5.16.3.2 在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于 10mm 的象质计金属丝影象，就认为是可识别的。5.16.4 不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的
23、假缺陷。a灰雾；表 57 底片的黑度范围射 线 种 类 底 片 黑 度 D 灰 雾 度 D0A 级AB 级 1.2 3.5 射 线B 级 1.5 3.5 0.3 射 线 1.8 3.5 0.3注：表中 D 值包括了 D0 值b处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；c划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；d由于增感屏不好造成的缺陷显示。5.17 底片的观察 5.17.1 评片环境评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。5.17.2 观片灯观片灯最大亮度应不小于 100 000cdm2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的
24、部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于 30cd m2。5.18 报告及验收标记5.18.1 报告至少应包括以下内容：a委托单位、被检工件名称、编号；b被检工件材质、母材厚度；c检测装置的名称、型号；d透照方法及透照规范；e透照部位及工件草图(或示意图) ；f检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；g返修情况；h检测人员和责任人员签字及其技术资格；i检测日期。5.18.2 验收标记应符合 4.5 条的规定。6 焊缝射线透照缺陷等级评定6.1 钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定6.1.1 检测范围和一般要求6.1.1.1 本条适用于 2250mm 板厚的碳素钢、低合金钢、不锈
25、钢制压力容器对接焊缝的 X 射线和 射线透照和缺陷等级评定。6.1.1.2 透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定，应按产品技术条件和 GBl50 的规定选择，并应符合图样规定。6.1.2 底片质量 应符合 5.16 条的规定。6.1.3 焊缝缺陷等级评定 6.1.3.1 根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。aI 级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在。b级焊缝内不允许裂纹、未熔合和未焊透存在。c级焊缝内不允许裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在。级焊缝中允许存在的单面焊未焊透的长度，按表 65级条状夹渣评定。d焊缝缺陷超
26、过级者为级。6.1.3.2 圆形缺陷的确定和分级 a长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。b圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表 61。评定区应选在缺陷最严重的部位。c评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表 62 换算成缺陷点数。如缺陷尺寸小于表 63 的规定，则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。表 61 缺陷评定区 mm母 材 厚 度 T 25 25 100 100评 定 区 尺 寸 lO10 10 20 10 30表 62 缺陷点数换算表缺 陷 长 径 1 1 2 2 3 3 4
27、4 6 6 8 8点 数 1 2 3 6 10 15 25表 63 不计点数的缺陷尺寸 mm母 材 厚 度 T 缺 陷 长 径 25 25 50 50 0 5 0 7 1 4 T注：母材板厚不同时，取薄的厚度值。 d当缺陷在评定区边界线上时，应把它划在该评定区内计算点数。e当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的 13 进行评定。可扩大评定区的处理办法见附录 D(补充件)。f圆形缺陷的分级见表 64。gI 级焊缝和母材厚度等于或小于 5mm 的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于 10 个。表
28、 64 圆形缺陷的分级评 定 区mmmm 10lO 1020 10 30母 材 厚 度 T mm 10 10 15 15 25 25 50 50 100 100I13626123918412245153061836等级 N 缺 陷 点 数 大 于 级 或 缺 陷 长 径 大 于 1/2T 者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。母材板厚不同时，取薄的厚度值。6.1.3.3 条状夹渣的确定和分级a长宽比大于 3 的夹渣定义为条状夹渣。b条状夹渣的分级见表 65。6.1.3.4 综合评级在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时，应各自评级，将级别之和减 1 作为最终级别。6.2 钢管
29、环缝射线透照缺陷等级评定 -6.2.1 检测范围和一般要求6.2.1.1 本条适用于管壁厚大于或等于 2mm 的碳素钢、低合金钢和不锈钢管环焊缝射线透照检测和缺陷等级评定。焊制三通、四通、管帽、异径焊缝和弯头、焊管的纵缝和螺旋缝也可参照使用。本条不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊的钢管环焊缝。6.2.1.2 透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术条件和有关规定确定，井应符合图样规定。表 65 条状夹渣的分级 mm等 级 单 个 条 状 夹 渣 长 度 条 状 夹 渣 总 长 1/3T， 最 小 可 为 4，最 大 不 超 过 20在 任 意 直 线 上 ， 相 邻 两 夹 渣 间 距
30、 均 不 超 过6L 的 任 何 一 组 夹 渣 ， 其 累 计 长 度 在 12T 焊缝 长 度 内 不 超 过 T 2/3T， 最 小 可 为 6，最 大 不 超 过 30在 任 意 直 线 上 ， 相 邻 两 夹 渣 间 距 均 不 超 过3L 的 任 何 一 组 夹 渣 ， 其 累 计 长 度 在 6T 焊缝 长 度 内 不 超 过 T 大 于 级 者注：表中“L”为该组夹渣中最长者的长度， “T”为母材厚度。 ，长宽比大于 3 的长气孔的评级与条状夹渣相同。当被检焊缝长度不足 12T(级)或 6T(级)时，可按比例折算，当折算的条状夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度
31、为允许值。 当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否则应分别评定。母材板厚不同时，取薄的厚度值。对比块应平行放置在距焊缝边缘 5mm 处。6.2.2 透照方式6.2.2.1 外径大于 89mm 的钢管对接焊缝可采用双壁单投影分段透照。6.2.2.2 外径小于或等于 89mm 的钢管对接焊缝，采用双壁双投影法，射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以310mm 为宜，最大间距不超过 15mm。6.2.2.3 只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。垂直透照可以适当提高管电压。6.
32、2.3 分段透照的数量6.2.3.1 采用双壁单影法透电器照时，当射线源在钢管外表面的距离小于或等于 15mm 时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角为 120；当大于 15mm 时，可分为至少四段进行透照，每段中心角不大于 90。6.2.3.2 对外径大于 76m 且小于或等于 89mm 的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分二次透照，两次间隔 90。6.2.3.3 对外径小于或等于 76mm 的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范围不少于周长的 90，可允许椭圆一次成象。其检出范围的计算方法应符合附录 E（补充件）的规定。6.2.4 象质计及放置位置6.2.4.1 外径
33、大于 89mm 的钢管，其焊缝透照应采用 5.8.l 条规定的 R10 系列象质计。一般放置于底片有效长度的 l4 处。6.2.4.2 外径小于或等于 89mm 的钢管，其焊缝透照应采用采用附录 E（补充件）的规定的型。一般放置在环缝上余高中心处。如数根管接头在一张底片上同时显示，应至少放置一个象质计，如果只用一个小时，则必须放在最边缘的那根钢管上。6.2.4.3 未焊透或内凹深度对比块为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度，应采用附录 F（补充件）规定的专用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在距焊缝边缘 5mm 处。6.2.5 底片质量6.2.5.1 象质指数a象质指数应根据透照厚度确定，底片
34、上必须显示的最小线径与相应的象质指数，见表 53。b透照厚度值应根据透照方法确定，并应符合附录 c(补充件)或附录 E（补充件）的规定。6.2.5.2 底片黑度、影象识别要求和不应有的假缺陷应符合 516 条的规定。6.2.6 缺陷等级评定6.2.6.1 根据缺陷性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。、级焊缝内应无裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即为级。6.2.6.2 圆形缺陷的确定和评级a圆形缺陷应按 6.1.3.2 的规定进行确定，但评定区应取为 10mm10mm。b圆形缺陷的分级见表 66。c级焊缝或母材厚度小于或等于 5mm 的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于 10
35、个。6.2.6.3 条状缺陷的确定和评级长宽比大于 3 的夹渣定义为条状缺陷。条状缺陷的分级见表 67。6.2.6.4 未焊透的评级 I 级焊缝不允许有未焊透，、级焊缝内允许的未焊透尺寸见表 68。6.2.6.5 根部内凹的评级焊缝根部内凹的分级见表 69。6.2.6.6 综合评级在缺陷评定区内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，将各自评定级别之和减 1 作为最终级别。表 66 圆形缺陷的分级评 定 区 mmmm 1010母 材 厚 度 Tmm 10 10 15 15I13626123918等级 缺 陷 点 数 大 于 级 或 缺 陷 长 径 大 于 1/2T 者注：表中的数字是
36、允许缺陷点数的上限。母材厚度不同时，取薄的厚度值。表 67 条状缺陷的分级 mm等 条 状 缺 陷 长 度级母 材 厚度 最 大 连 续 长 度 断 续 总 长 T 12 41212 48 48 80 3 1/4T 12等 4 1/3T 16 6 1/2T 24级 夹 渣 长 度 大 于 极 者注：当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否则应分别评定。母材板厚不同时，取薄的厚度值。6.3.5.4 综合评级a当条状夹渣和气孔连在一起时，应作为单个缺陷处理。b当条状夹渣与其它缺陷同时存在时，应分别进行评级，取较低的等级
37、作为焊缝缺陷等级。如几种缺陷的等级相同，则可降一级作为评定等级。6.4 钛制压力容器焊缝透照缺陷等级评定6.4.1 检测范围和一般要求6.4.1.1 本条适用于壁厚小于 50mm 的钛焊缝 X 射线检测和缺陷等级评定。6.4.1.2 本条适用于气体保护自动焊和手工焊方法焊接的焊缝。6.4.7.3 透照底片质量等级、透照范围和焊缝缺陷等级应按产品技术条件和有关的规定确定，并应符合图样规定。6.4.2 象质计6.4.2.1 采用线型象质计，其结构和规格应符合 5.8 条规定。象质计的选用按表 53 的规定。6.4.2.2 象质计用钛丝制成。如用其它金属材料，需按表 51 进行换算。6.4.3 增感
38、屏6.4.3.1 应采用铅箔增感屏，其厚度范围见表 615 的规定。表 615 增感屏厚度 mmX 射 线 能 量 前 屏 厚 度 后 屏 厚 度 120kV 无 或 锡 箔 O.02120 250kV O.02 0.05 前 屏 厚 度6.4.3.2 当 X 射线能量低于 120kV 时，可不采用前增感屏，如需要可采用锡箔作为前屏。6.4.4 透照厚度透照厚度应按附录 C(补充件)确定。6.4.5 底片质量应符合 5.16 条的规定。6.4.6 焊缝缺陷等级评定6.4.6.1 根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级：a、 、级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。b焊缝缺陷超过级者为级。6.
39、4.6.2 圆形缺陷的确定和分级a长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。b圆形缺陷用评定区进行评定。评定区应选在底片上缺陷最严重的部位，按表 616 的规定评定。当缺陷在评定区边界线上时，应把它划在该评定区内计算点数。c评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表 617 换算成点数。如缺陷尺寸低于表 618 的规定，则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。d当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的 13 进行评定，可扩大评定区的处理办法
40、见附录 D(补充件)。近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的 13 进行评定，可扩大评定区的处理办法见附录 D(补充件)。表 616 缺陷评定区 mm母 材 厚 度 T 15 15 50评 定 区 尺 寸 1O1O 10 20表 617 缺陷点数换算表缺 陷 长 径 mm l 1 2 2 4 4 8 8点 数 1 2 4 8 16表 618 不计点数的缺陷尺寸 mm母 材 厚 度 T 缺 陷 长 径 10 10 20 20 50O.30.4O.7 e圆形缺陷的分级见表 619。f级焊缝或母材厚度小于或等于 5m
41、m 的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于 10 个，在母材厚度大于 5mm 的级焊缝内不得多于20 个，在级焊缝内不得多于 30 个。超过者应分别将底片的等级降低 1 级。表 619 圆形缺陷的分级评 定 区 mmmm 1010 1020母 材 厚 度 Tmm 3 3 5 5 1010 2020 3030 50Il24248361248165102061224等级 大 于 极 或 缺 陷 长 径 大 于 是 /2T 者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。 母材板厚不同时，取薄的厚度值。 第三篇 超声检测7 一般要求7.1 检测范围超声检测系指采用 A 型脉冲反射式超声探伤仪检测缺陷
42、，并对其进行等级分类的全过程。检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。7.2 检测人员应符合 43 条的有关规定。7.3 探伤仪、探头和系统性能7.3.1 探伤仪采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为 15MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的 80范围内呈线性显示。探伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于 2dB，其精度为任意相邻 12dB 误差在1dB 以内，最大累计误差不超过 1db。水平线性误差不大于 1，垂直线性误差不大于5。其余指标应符合 ZBY 230 的规定。7.3.2 探头7.3.2.1 超声检测常用探头有单直探头、单斜
43、探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。具体划分应符合 ZBY 344 的规定。 7.3.2.2 晶片有效面积一般不应超过 500mm2，且任一边长不应大于 25mm。7.3.2.3 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。7.3.2.4 双晶直探头性能应符合附录 G(补充件)的要求。7.3.3 超声探伤仪和探头的系统性能7.3.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。7.3.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于10。7.3.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为 5MHz 的探头，其占宽不
44、得大于 10mm；对于频率为 25MHz 的探头，其占宽不得大于 15mm。7.3.3.4 直探头的远场分辨力应大于或等于 30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于 6dB。7.3.3.5 仪器和探头的系统性能应按 ZBJ04 001 和 ZBY 231 的规定进行测试。7.4 超声检测一般方法7.4.1 检测复盖率检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的 15。7.4.2 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过 150mms。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。7.4.3 扫查灵敏度扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高 6dB。7.4.4 耦合剂应采用机油、浆糊、
45、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。7.4.5 检测面7.4.5.1 检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件、钢管、螺栓件，应检查到整个工件；而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。7.4.5.2 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。7.4.5.3 耦合补偿a表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。b衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。c曲面补偿对于探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近（0.91
46、.5)的参考试块，对比进行曲率补偿。7.5 校准校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。7.5.1 仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按 ZBY 230的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水干线和垂直线性进行一次测定。7.5.2 探头校准在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。测定方法应按ZBY 231 的有关规定进行。7.5.2.1 斜探头校准使用前，斜探头至少应进行前沿距离，K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K 值和主声束偏离。7.
47、5.2.2 直探头校准直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。7.5.3 仪器和探头系统的复核 7.5.3.1 复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：a校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时，c连续工作 4h 以上时；d工作结束时。7.5.3.2 扫描量程的复核如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的 10，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。7.5.3.3 距离一波幅曲线的复核复核时，校核应不少于 3 点。如曲线上任何一点幅度下降 2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升 2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。7.5.4 注意事项校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器(如抑制或滤波开关等)都应放在 “关”的位置或处于最低水平上。7.6 试块7.6.1 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有大于 2mm 平底孔当量直径的缺陷。7.6.2 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、横通孔、平底孔、线切割槽和 V型槽等。校准时，探头主声束应与反射体的反射面相垂直。7.6.3 试块的外形尺寸应能代表被检
