1、 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 18822001 铁路机车用粗制轮箍订货技术条件 20010528发布 20011201实施 中华人民共和国铁道部 发布前 言 本标准是在原TB/T 18821987铁道机车用轮箍技术条件的基础上，结合目前国内外机车轮箍技术条件修订而成。 本标准对TB/T 18821987的技术内容及编写结构主要作了以下修改： 本标准对轮箍钢的冶炼方式取消了平炉炼钢； 对TB/T 18821987中轮箍牌号仅保留牌号，对其成分作了相应的变动； 非金属夹杂物检验评级按照GB/T 105611989标准； 增加了实际晶粒度的检验及评级； 增加了超声波探伤检验要求。 本
2、标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。 本标准起草单位：铁道部科学研究院金属及化学研究所，铁道部标准计量研究所。 本标准主要起草人：张斌、朱梅、卢观健、付秀琴。 本标准于1987年首次发布，本次为第一次修订。 1中华人民共和国铁道行业标准 TBT 18822001 代替TBT 18821987 铁路机车用粗制轮箍订货技术条件 1. 范围 本标准规定了铁路机车用粗制轮箍的技术要求、试验方法、检验规则、标志、质量证明书及保证等。 本标准适用于速度不大于200km/h及轴重不大于26t的机车用碳素钢粗制轮箍的制造、订货和检验。 2. 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的
3、条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2221994 钢的化学分析用试样取样及成品化学分析允许偏差 GB/T 223.31988 钢铁及合金化学分析方法 二安替哔啉甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/T 223.51997 钢铁及合金化学分析方法 还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量 GB/T 223.111991 钢铁及合金化学分析方法 过硫酸铵氧化容量法测定铬量 GB/T 223.141989 钢铁及合金化学分析方法 钽试剂萃取光度法测定钒量 GB/T 223.191989 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵三氯甲
4、烷萃取光度法测定铜量 GB/T 223.231994 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟分光度法测定镍量 GB/T 223.261989 钢铁及合金化学分析方法 硫氰酸盐直接光度法测定钼量 GB/T 223.581987 钢铁及合金化学分析方法 亚砷酸钠亚硝酸钠滴定法测定锰量 GB/T 223.601997 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 223.611988 钢铁及合金化学分析方法 磷钼酸铵容量法测定磷量 GB/T 223.631988 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量 GB/T 223.641988 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法
5、测定锰量 GB/T 223.681997 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.69-1997 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量 GB/T 223.72-1991 钢铁及合金化学分析方法 氧化铝色层分离硫酸钡重量法测定硫量 GB/T 2261991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法 GB/T 2281987 金属拉伸试验方法 2GB/T 2291994 金属夏比(U形缺口)冲击试验方法 GB/T 2311984 金属布氏硬度试验方法 GB/T 43361984 碳素钢和低合金钢的光电发射光谱分析方法 GB/T 86021988 铁
6、路用粗制轮箍 GB/T 105611989 钢中非金属夹杂物显微评定方法 TB/T 20152001 铁路机车用粗制轮箍型式尺寸 TB/T 29952000 铁道车轮和轮箍超声波检验 YB/T 51481993 金属平均晶粒度测定法 3. 技术要求 3.1. 制造 3.1.1. 轮箍应采用由电炉或转炉方法冶炼的优质镇静钢制造，并经炉外精炼处理。钢水中氢含量应不大于210-6，模注钢锭必须从底部浇铸。 3.1.2. 轮箍用钢锭制造时应进行切头处理，切头量应足以完全消除钢锭两端影响轮箍质量的有害部分，钢锭所有表面不得有影响轧制质量的缺陷。 3.1.3. 在热成形加热时，应防止轮箍材质过烧、过热。加
7、热温度应不超过1250，热加工终止温度控制在8501000之间。轮箍热成形后，必须采取防止白点的措施，如等温、缓冷等。 3.1.4. 轮箍校正应在热处理之前，温度不低于400的情况下进行。 3.1.5. 轮箍应经过调质处理，其组织应为细珠光体和少量铁素体，实际晶粒度应优于6级(用Si、Ca脱氧工艺时，允许为6级)。 3.1.6. 热加工处理的全部温度参数应能自动记录。 3.2. 外形尺寸 粗制轮箍的外形尺寸应符合TB/T 2015的规定。 3.3. 轮箍的化学成分 3.3.1. 每罐熔炼分析化学成分应符合表1的要求。 表1 熔炼分析化学成分(重量百分比) 最大含量不超过() 钢号 代号 C()
8、 Si() Mn()P S Cr Cu Mo Ni V LG61 2 0.570.65 0.200.42 0.600.90 0.030 0.030 0.20 0.30 0.08 0.25 0.10注：1.当钢中的碳元素含量大于0.62时，锰的含量应不超过0.80。 2.轮箍钢中的残余元素Cr+Ni+Mo0.50。 3.3.2. 轮箍成品的化学成分分析与熔炼分析限值允许偏差()为： 03.002.0+C 05.00+P303.002.0+Si 05.00+S05.003.0+Mn 3.4. 落锤 轮箍应作落锤试验，落锤试验后，轮箍不得有裂纹、断裂或其他破损现象。 3.5. 力学性能 调质处理后轮
9、箍力学性能应符合表2的规定。 表2 力学性能 冲击值(J/cm2) 钢号 代号 抗拉强度b (MPa) 伸长率4 (%) 断面收缩率(%) 踏面下20mm处硬度值 HBS10/3000轮箍表面硬度 HBS 10/3000 20 -60LG61 2 9501130 10.0 14.0 269 277341 25 6 注：1.抽取10熔炼号，进行-60的冲击韧性试验。 2.轮缘的中部硬度上限应不大于321HBS10/3000。每个轮箍都应在外侧面测定表面硬度，硬度值的变化范围不应超过30HBS 103000。 3.6. 低倍组织 轮箍低倍试片上不得有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析、金属
10、异物。一般疏松、中心疏松不得大于2级，偏析不得大于1级。 3.7. 非金属夹杂物 轮箍3个试样中，每类夹杂物的显微检验级别应符合如下要求： B类(氧化铝夹杂)应不大于1级；A类(硫化物夹杂)、C类(硅酸盐夹杂)、D类(球状氧化物)分别不大于2级。 3.8. 表面质量 轮箍表面不得有飞边、毛刺、结疤、折叠、裂纹、压入物和压入氧化铁皮。若有上述缺陷，须沿着轮箍的圆周方向凿铲或车削，修整痕迹应平缓过渡，应保证精加工尺寸公差要求，并应符合GB/T 8602中5.9.2、5.9.3的规定。轮箍表面不允许用铸、焊、喷涂、电或化学沉积等工艺进行修整。 3.9. 超声波探伤 除非另有规定，轮箍内部不得有大于2
11、mm平底孔当量的缺陷，轴向透声检验应满足TBT 2995中7的规定。 4. 试验方法 4.1. 轮箍钢的化学成分分析 4轮箍钢的化学成分分析每罐取一个试样，其取样和分析试验方法按照GB/T 222和GBT 223的规定进行。 成品轮箍的化学成分分析应在轮箍径向横断面中部取50g的钢屑试样进行，当采用光谱分析时，可使用拉力试样的端部。其分析方法按照GBT 4336进行。 4.2. 拉伸试验 拉伸试样直径do=15mm，标距长度Lo=4do，取样部位见图1，试验方法按照GBT 228规定进行。 4.3. 落锤试验 试样为交货状态的轮箍，轮箍需竖直放置，以1t重锤冲击轮箍，锤头冲击面应是半径为150
12、mm的圆柱面，底座重量不得小于12t，轮箍受锤击后，所产生的挠度值(以相对于内径百分率表示)，应不小于以下计算值 fbDf81.960.0 (1) 式中 D 轮箍外径，mm； b 表2中规定的抗拉强度的下限值，MPa。 重锤的最低落下高度应按下式计算出来的每次冲击功Q的数值来确定 Q15q (2) 式中 q 轮箍的实际重量，kg。 达到要求的挠度时所需锤击次数需载人记录，落锤试验时的轮箍温度不高于50。 4.4. 硬度试验 轮箍断面轮缘和中部的硬度试验部位见图2，试验方法按照GBT 231规定进行。距踏面下20mm5的硬度按3个测点的算术平均值来确定。 提交试验的每批轮箍均须在非轮缘一侧的平面
13、上进行硬度试验。压痕位置须选在半径比轮箍孔半径大30mm的圆周上，必须与热打印标志错开，该位置须经研磨准备，以去除材料的脱碳层。测点处打磨深度应不大于1mm，并不得影响轮箍精加工尺寸。 4.5. 低倍检验 低倍试样为轮箍半径方向整个横断面，试验方法按照GBT 226规定的热酸浸试验进行。低倍组织的评定按GBT 8602中的附录A“轮箍钢低倍缺陷评级图谱”进行。 4.6. 冲击试验 冲击试验采用夏比U形缺口试样，试样尺寸为55mml0mm10mm，缺口深度为2mm，缺口底部半径为1mm。以3个试样试验结果的算术平均值确定。试验温度为20和-60，试样应沿着轧制纤维方向按图1所示位置切取。试验方法
14、按GBT 229的规定进行。 4.7. 非金属夹杂物及金相组织检验 非金属夹杂物的显微试片切口见图3，检验面应平行于轮箍的外侧面，每个试样的检验面积不小于200mm2，检验方法按GBT 10561中的方法A和评级图I的规定进行。金相组织用图3中的1号试样进行。 64.8. 实际晶粒度检验 按照YBT 5148标准中规定的比较法进行晶粒度评定，轮箍实际晶粒度的显示，可用苦味酸饱和溶液浸蚀等显示实际晶粒度的方法进行。实际晶粒度检验用图3的1号试样进行。 4.9. 表面质量检验 表面质量可用肉眼或磁粉探伤等方法检验。磁粉探伤一般采用非荧光磁粉，探伤灵敏度的校验应能使15/50A型试片显示清晰。 4.
15、10. 超声波探伤方法按TBT 2995中7的规定进行。 5. 检验规则 5.1. 轮箍质量的检验由认可制造厂的质量检验部门进行。 买方授权的监测管理部门或代表有权参与制造厂轮箍所有生产过程的试验、检查、检测和验收，有权进行抽检或复验。制造厂应提供轮箍生产、试验、检验等工艺规程、技术标准和有关资料。 5.2. 轮箍应按批检验，在周期式热处理炉中热处理时，每批由同一炉罐号、同一热处理制度的轮箍组成。在贯通式连续炉中热处理时，可将同一钢号、不同炉号的轮箍，按C+1/4Mn当量差不大于0.04，且同一规格的轮箍组批，但每批轮箍个数应不大于200个。 5.3. 每个轮箍应进行型式尺寸和表面质量检查，结
16、果应分别符合3.8和TBT 2015的规定。 5.4. 每个轮箍必须进行超声波探伤检验，结果应符合3.9的规定。 5.5. 凡属轮箍标志不清，均为不合格。 5.6. 粗制轮箍按表3所列项目进行检验，其检验结果应符合本标准3、4的规定。 7表3 检验项目与数量 取样数量 序号 检验项目 批号数 检验数量 检验或取样部位 熔炼分析 按炉罐号 1 包括钢水中的氢含量分析 1 化学成分 成品分析 每批1个1按4.1规定 2 落锤试验 每批1个 1 按4.3规定 3 拉伸试验 每批1个1按图1 4 断面硬度 每批1个 1 按图2 5 表面硬度 每批 逐个 按4.4规定 6 20冲击 每批1个 各3个 按
17、图1 7 -60冲击 每10熔炼号取一个 各3个 按图1 8 低倍组织 每批1个 1个 轮箍横断面 9 非金属夹杂物 每批1个套(3个) 按图3 10 金相组织与晶粒度 每批1个 1 按图3 11 超声波探伤 每批 逐个 轮箍 12 外形尺寸 每批 逐个 按TBT 2015规定 13 表面质量 每批 逐个 按3.8规定 14 标志 每批 逐个 按7.1规定 6. 复验规则 6.1. 低倍组织。当低倍组织中发现3.6规定的不允许存在缺陷时，则该批轮箍不合格；低倍组织因其他项目不合格时，可在同批其他轮箍上取双倍试样进行复验。复验结果只要有一项不合格，则该批轮箍不合格。 6.2. 非金属夹杂物。当非
18、金属夹杂物检查不合格时，可在同批其他轮箍上取双倍试样进行非金属夹杂物复验。复验结果只要有一项不合格，则该批轮箍不合格。 6.3. 当落锤、拉伸、硬度、冲击、金相组织和晶粒度检验不合格时，可在同批其他轮箍上取双倍试样，复验结果只要其中有一项不合格，该批轮箍不合格。只有在低倍组织和非金属夹杂物合格的情况下，可对该批轮箍重新进行热处理，但重复热处理次数不得多于两次，回火次数不计。重新热处理的轮箍必须进行除低倍组织、化学成分、非金属夹杂物和探伤以外的其他项目的全部检查与验收。 7. 标志、质量证明书 7.1. 标志 7.1.1. 每个轮箍均须在轮箍外侧面作热压标志。标志基线至轮箍挡内圈的距离为2030
19、mm，字体高为1015mm，毛坯轮箍宽度为143mm+3mm时，字深24mm，毛坯轮箍宽度为146mm+3mm时，字深46mm。标志顺序排列如下： a)轧制月份； b)冶炼年份末两位数； c)工厂标记； 8d)轮箍钢代号：2； e)熔炼炉罐号； f)轮箍顺序号。 7.1.2. 不允许改变标志顺序，在钢的炉罐号后应留出打印验收标志的地方，除验收标志外一律不得用手工打印。 7.2. 质量证明书 每批轮箍应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书。内容包括： a)制造厂名称； b)轮箍规格和型号； c)轮箍钢代号：2； d)轮箍数目； e)熔炼炉罐号； f)轮箍顺序号； g)本标准规定的各项检验结果； h)出厂日期。 8. 保证 在正常的加工、组装和使用条件下，轮箍制造厂对轮箍的制造质量负责，质量保证期为轮箍自加工组装之日起到轮箍剩余厚度38mm止。 9
