1、湖南省湖南大学衡阳分校毕业设计毕业设计毕业设计全套完整版全套完整版全套完整版 CAD 图纸，联系图纸，联系图纸，联系153893706系别：机械工程系专业：模具设计与制造学号：设计： 指导： 目 录前 言 1绪 论 4一 零 件 的 工 艺 分 析 10二 模 具 设 计 计 算 过 程 25三 模 具 零 件 的 加 工 及 制 造 要 求 31四 参 考 文 献 32五 心 得 体 会 34前 言 毕业设计是在修完所有大学课程之后的最后一个环节。本次设计的课题是连接套筒的双型腔注射模设计，它是对以前所学课程的一个总结。在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。模具工业作
2、为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益” ，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。当塑料品种入其成型加工设备被确定之后，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80。由此可知，推动模具技术的进步应刻不容缓！塑料模具设计技术与制造水平，常标志一个国家工业化发展的程度。由此可知，塑料模具设计，对于产品质量与产量的重要性是不言而喻的。对于一个模具专业的毕业生来说，对塑料模的设计已经有了一个大概的了解。此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案的分析论证，原理综述，方案
3、方法的拟定及依据材料的确定等。它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。毕业设计这一教学环节使我独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。另外，本次毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序，如利用 ProENGINEER 2001 软件进行塑件的 3D 造型、塑件的分模等，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用AutoCAD 2000 软件进行二维图的绘制。此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外
4、，还得到思想道德方面的锻炼。通过这次毕业设计，让我感受到了作为一名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。本次毕业设计得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺少，设计过程中的错误在所难免，望老师和同学们批评指正。绪 论我国模具技术现状及发展趋势一、现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快
5、速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡” ；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。近年来许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 CAD，并陆续开始使用 UG、Pro/Engineer、I-DEA
6、S、Euclid-IS 等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等。二、模具的未来发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短” 、 “精度高” 、 “质量好” 、 “价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：（1）全面推广 CAD/CAM/CAE 技术 模具 CAD/C
7、AM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 CAD/CAM/CAE 技术的条件已基本成熟，各企业将加大 CAD/CAM 技术培训和技术服务的力度；进一步扩大 CAE 技术的应用范围。计算机和网络的发展正使 CAD/CAM/CAE 技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。（2）模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的
8、加工程序、不同格式的 CAD 数据，用于模具制造业的“逆向工程” 。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。（3）提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。（4）优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC 等)、等离子喷涂等技术。加入世贸组织后，我国
9、将获得一个更加稳定的国际经贸环境，从而有利于我国的改革开放有利于我国与各国、各地区的经济贸易合作，有利于世界经济的稳定发展。我国在制定法律法规时要遵守WTO 的规则，增加透明度，减少行政干预等；在市场开放方面，需要逐步降低关税，取消非关税措施，开放服务业市场等。这无论在观念上还是在体制上都会带来一定的变化。我国加入 WTO 同时也将为各国、各地区的贸易伙伴提供更好、更稳定的市场进入机会。使我国的投资环境将更为宽松、透明、稳定，我国的利用外资领域将进一步扩大，我国的市场体系将更加完善和发达。国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收益。 由于国内某些模具在技术上和质量上与国外先进水平存在着较
10、大的差距，使短期内国内模具难以与国外先进模具的抗衡。这对我国模具产业将产生一定的冲击。另一方面也促进国内行业优化资源配置、调整经济结构、提高社会劳动效率，促使企业苦练内功，提高管理水平。应该清醒地认识到竞争才会带来更快的发展只要发挥自身优势，减少技术差距，我国的模具必将逐步占领国内市场，并拓展国际空间。 . 仪器连接板 1 工艺性分析材料：ABS 塑料基本特性：ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯腈使 ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使 ABS 坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS 无毒、无味，呈微
11、黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为 1.021.05g/cm。ABS 有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70C 左右，热变形温度为 93C 左右。耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆。主要用途：ABS 广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等。成型特点：ABS 在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注
12、意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在 6080C。 （具体参数见下页）3. 产品工艺性与结构分析(1) 尺寸的精度塑件的尺寸公差推荐值参考模具设计与制造手册的 2-17，塑件的精度等级参考表 2-18。表二：建议采用的精度作为一个鼠标的一个外壳，其精度不必太高，故选用一般精度IT4。塑料制件公差参考教材塑料成型工艺与模具设计表 3-8（SJ1372-78）具有韧，硬，刚相均衡的优良力学性能，绝缘性能好，耐化学腐蚀性，尺寸稳定性，表面光泽性好，易涂装和着色，但耐热性不好，耐候
13、性较差。密度=1.021.05 3/gcm收缩率：ABS：（抗冲）0.30.8 （耐热）0.30.8 （30玻璃纤维） 0.30.6 成型温度和模温。成型温度： 模温： 207408ABS 的注射工艺参数注射类型 螺杆式螺杆转速（r/min） 3060喷嘴形式 直通式温度（） 190200前段 （） 200210中段 （） 210230料筒温度后段 （） 180200材料 高精度 一般精度 低精度ABS 3 4 5模具温度（） 5080注射压力（MPa） 70120保压力（MPa） 5070注射时间（S） 35保压时间（S） 1530冷却时间（S） 1530成型周期（S） 4070该塑件的尺寸
14、较小，一般精度等级，为降低成型费用，采用一模多腔，并不对制品进行后加工。为满足制品的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。为了方便加工和热处理，型腔与型芯部分采用并镶结构。2.确定型腔数目（1） 型腔数量的确定。要点：既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。1）塑料制作的批量和交货周期方面：该塑件（鼠标底盖）是大批量生产的产品，交货周期要短，使用多型腔模具可提供独特的优越条件。2）质量控制要求方面：该塑件不属于高精度生产要求的产品，精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。3）塑料品种和其他方面：该塑件所用塑料为 ABS 工程塑料，流动性能好；浇口
15、位置在靠近塑件边缘上，另外塑料尺寸小，形状简单。经过以上分析所得，总结出：采用一模两腔是最佳形式，具有最佳的经济性。2. 型腔的布局要点：型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。经分析确定的型腔布局为平衡式型腔布局：根据塑件的生产批量及尺寸精度要求采用一摸八腔。按照图塑料图所示尺寸(小狗.槽等部位简化)近似计算:塑件体积： =16SV3cm查表塑料 ABS 的密度为
16、(注射级密度为 1.05 )3/gcm单件塑件重量: =16 1.05=16.8gs3.型腔.型心工作部位尺寸的确定查表 ABS 塑料的收缩率是：0.3 0.800平均收缩率：S=(0.3 +0.8 )/2=0.550型腔工作部位尺寸: 型腔径向尺寸: 0 0(1)zsmLxA型腔深度尺寸: 0zsH型心径向尺寸: 0()z zsmllx 型心高度尺寸: 01z zshhA中心距尺寸: /2()/2zmSZCC式中 : 塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸sL：塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸sl：塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸sH：塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸sh：塑件中心距离基本尺寸的平均尺寸s
17、C：修正系数，取 0.50.75x：塑件公差（mm）A：模具制造公差，取（1/31/4）z各工作部位尺寸计算结果如图所示通常,制品中 1mm 和小于 1mm 并带有大于 0.05mm 公差的部位以及2mm 和小于 2mm 并带有大于 0.1mm 公差的部位不需要进行收缩率计算4.浇注系统的设计(1)确定分型面位置该塑件的结构如图所示,在双点划线所示区域以外表面有一处高为5mm.斜度为 的外表面,根据起特点及表面质量要求,采用阶级分型3面.在发生变化的部位要制成一定的角度,以免合摸时发生碰伤,可以利用制品中的 角度作为分型面发生变化的部位,如图所示(2)确定浇口形式及位置,为了提高成型效率,采用
18、侧式浇口,并避开了制品高光亮区域.浇口尺寸与位置浇口直径可以根据经验公式计算24(0.1.)dA式中 d: 浇口直径: 塑件在浇口处的壁厚A:型腔表面积24(0.1.).516dm(浇口直径也可根据经验直取 d=1mm)浇口锥角取 浇口倾斜角取 45(3.)型腔位置的排部该件采用一摸四腔的结构形式,那么浇注系统的设计应尽量采用从主流到各个型腔分流道的形状及尺寸相同的设计,即型腔平衡式不止的形式, 4.选用模架(1)型腔强度和刚度的计算 为了方便加工和热处理,其型腔镶件可分为三部分,如图从图可以看出,型腔为整体式.因此,型腔的强度和刚度按型腔为整体式进行计算.由于型腔壁厚计算比较麻烦,也可以参考
19、经验推荐数据.查本书表型腔侧壁厚 S=25mm5.初选注射机1) 注射量:该塑料制件单件重3mg浇注系统重量的计算可根据图浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积3.061jVc粗略计算浇注系统重量 3.5jmVg总体积 42.83.061489c塑 件 （ ）总重量 14.89051.64Mg聚苯乙烯的密度为 ABS 塑料密度为 1.021.05 3/gcm满足注射量 /0.80V机 塑 件式中 :额定注射量V机:塑件与浇注系统凝料体积和 塑 件/0.80=14.89/0.80=18.62塑 件 3cm或满足注射量 /( *0.8)M塑 件机 21式中 :额定注射量M机:塑件与浇注系统凝料的重量和塑
20、 件:聚苯乙烯的密度1:塑件采用塑料的密度22)注射压力P注 成 型查表 ABS 塑料成型时的注射压力 =7090MPaP成 型3)锁模力:pFP锁 模 力式中 P:塑料成型时型腔压力 ABS 塑料的型腔压力F:浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和( )2m各型腔及浇注系统及各部分型腔在分型面上的投影面积F=1600 2mpF=30*1600=48000kN根据以上分析.计算 查表 初选注射机型号为:XS-Z-30注射机有关技术参数如下最大开合模行程 S 160m模具最大厚度 180模具最小厚度 60喷嘴圆弧半径 12 m喷嘴孔直径 2动.定模板尺寸 250 *280 m拉杆空间 235(3)
21、选标准模架根据以上分析,计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格.查表选用-160160-27-Z2 GB/T 12556。1-19901A定模板厚度 A=30mm动模板厚度 B=37mm垫块厚度 C=130mm模具厚度 =40+A+B+C=237mmH模模具外形尺寸 250*240*2256.校核注射机(1)注射量.锁模力.注射压力.模具厚度的校核.由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的,所以注射量.锁模力.注射压力.模具厚度不必进行校核,已符合所选注射机要求(2)开模行程的校核注射机最大开模行程S 2510h件 浇 （ ）式中 :塑料制品高
22、度h件:浇注系统高度浇主流道和分流道位于件的下方,所以=56mm2510h件 浇 （ ）故满足要求(3)模具在注射机上的安装从标准模架外型尺寸看小于注射机拉杆空间,并采用压板固定模具,所以所选注射机规格满足要求分型面分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键。选择分型面时一般应尊循以下几项基本原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处；确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；保证塑件的精度要求；满足塑件外观质量的要求；便于模具的加工与制造；对成型面积的影响；排气的效果
23、的考虑；对侧向抽芯的影响。根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定以下的两个方案：单分型面和双分型面。选用单分型面的优点：使模具的结构简单化，减小模具的厚度，也节省了模具材料，且在脱模后塑料制件的外表面无浇口的痕迹。进料的距离也大大的缩短了经查该塑件用单分型面从给出的塑料制件看，既要保证塑件的外观要求，又要考虑浇注系统设计的几项原则，因此：（1） 主流道和浇口套的设计主流道设计成圆锥型,其锥角为 - 内壁粗糙度 Ra 取 0.4um26分流道截面设计成圆形截面,加工较容易,且热量损失与压力损失不大,为常用模式.圆形截面分流道的直径可根据塑料的流动性等因素确定,该塑料件采用 ABS 塑料,流
24、动性为中等,所以选圆形截面.根据经验分流道的直径可取 5-6mm根据型腔在分型面上的排布情况可分为一次分流道和二次分流道.设计参数,根据以上设计参数校核流动比/iLt试中：流动距离比：模具中各段料流通道及各段模腔的长度(mm)iL：模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度(mm)it=42.13因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性,ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等,查表可参考聚甲醛的允许流动比 所以210为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面粗糙度应为 Ra0.4。由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所有模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，简称
25、浇口套，以便选用优质钢材（如 T8A 等）单独加工和热处理（硬度为 HRC5357） 。由于在浇口套的小端设计有分流道，必须要止转，所有浇口套设计成整体嵌入式，大端用螺丝坚固在定模固定板上。d = 注射机喷嘴直径 + 1 = 3 mmSR = 喷嘴球面半径 + 2 = 14 mmh 球面配合高度 = 5 mmD 取 6 mm（2）分流道的设计分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失尽可能小，能使塑料熔体均衡地分配到各个型腔。在设计时考虑到以上的原则有两种设计形式：圆形截面分流道和梯形截面分流道。下面是这两种形式的比较：圆
26、形截面分流道的优点：在相同截面积的情况下，其比面积最小，它的流动性和传热性都好。圆形截面分流道的缺点：其的加工要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工的工艺性不佳，其模具闭合后难以保证两半圆对准。梯形截面分流道的优点：容易加工，且塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。比较以上的两种形式，再考虑加工的经济性，采用梯形截面分流道更符合设计的要求，故本模具的分流道设计形式采用了梯形截面分流道的形式。查模具设计与制造手册P401 表 2-49 常用分流道的尺寸推荐值：=8 0；过度圆角 R=1；B=6；H=4。选用圆形截面的流道，虽工艺性不佳，但流动性，传热性等方面都好，流道也尽量做到最短，
27、以减少热量和压力的损失。经产品的精度得浇口用7.推出结构的设计(1)推件力的计算=Ap( cos -sin )+qtF1A式中 A:塑件包罗型心的面积P:塑件对型心单位面积上的包紧力:脱模斜度q:大气压力:塑件对钢的摩擦系数:制件垂直于脱模方向的投影面积1AA 1143.482m=3970.8NtF(2)确定顶出方式及顶干位置根据制品结构特点,确定在只哦的四个角上设置四根普通的圆顶干,并在制品图中的 6mm(内孔 4mm)圆住处采用顶管顶出的方法如图 对于流道的固化塑料也设置拉料干和顶出干,如图普通的圆形秆按选用 3mm*125mm,均可满足顶干刚度要求查表,选用型号的圆形顶杆 16 根;选用
28、 6mm*100mm 型号的圆形顶杆4 根.由于件较小,推出装置可不设导向装置.7.冷却系统的设计由于制品平均壁厚为 2mm,制品尺寸又较小,确定水孔直径为 8mm由于冷却水道的位置.结构形式.孔径.表面状态.水的流速.模具材料等等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递,精度计算比较困难.实际生产中,通常都是模具的结构确定冷却水路,通过调节水速来满足要求由于动摸.定摸均为镶并式,受结构限制,冷却水路布置8.排气系统的设计由于制品尺寸较小,利用分型面和推杆.推管的配合间隙排气即可9.按要求绘制装配图模具零件的加工1.塑料模具制造技术要求模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一，为了保证模具精度
29、，制造时应达到以下技术要求：（1）组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。（2）组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求（3）模具的功能必须达到设计要求（4）为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。2.加工要求（1）模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于 0.02mm（2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于 0.3mm 圆角（分型面及结合面除外） 。当不允许有圆角时。应在图样上注明。（3）图样
30、中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按 GB1804，其孔按 H13，轴按 h13，长度按 J14。（4）模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184 附录一的 5 级。（5）导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按 GB1184 附录一的4 级。导柱、导套之间的配合按 H8/f8。（6）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。（7）导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差 t 按 GB1184 附录一的 5 级。（8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差 t 按GB1184 附录一的 5 级。（9）主流道衬套的中心锥孔
31、应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。3.装配要求（1）顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于 0.1mm。（2）注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面不大于 0.03mm。（3）型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。（4）制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于 0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。（5）凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。（6）需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。（7）模具
32、导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。（8）模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为0.1mm。（9）模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按GB1184 附录一的 6 级。4.综合要求（1）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。（2）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。（3）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。（4）模具的冷却水道应保证畅通。5.零件加工成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱
33、，导套孔的孔距精度应控制在 0.01mm 以内。因此，必须用坐标镗床对动、定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动、定模合在一起，在车床、铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质碳素工具 T8A 钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，有时还要求耐腐蚀，调质淬火低温回火55HRC型芯的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣小型芯孔和凹台，钻推杆孔，加工浇口。型腔的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。导柱导套加工：孔径与导柱相配，一般采用 H7/m6，为了保证导向作用，要求导柱、导套的配合间
34、隙小于凸、凹模之间的间隙。外径与上模座相配，采用 H/r 过盈配合，另一端则与导套滑动配合。为了保证导向精度、加工时除了使导柱、导套的配合符合尺寸精度要求外，还应满足配合表面间的同轴度，即导柱两个外圆表面间的同轴度以及导套外圆与内孔表面的同轴度要求。为了使导柱、导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性，用 T8A，表面耐磨、有韧性、抗弯曲。不易折断，热处理：表面淬火，低温回火55HRC。导柱在热处理后修复中心孔，最后进行磨削时，可利用两端中心孔进行装夹，并应在一次装夹中将导柱的两个外圆磨出，以保证两表面间的同轴度。导套磨削加工时，可夹持非配合部分，在万能磨床上将内外圆配合面一次装夹磨出，以达到同轴度要求。用这方法加工时，夹持力不宜过大，以免内孔变形。或者是先磨内圆，再以内圆定位，用顶尖顶顶住芯轴磨外圆。这种加工方法不仅可以保证同轴度，且能防止内孔的微量变形。导柱、导套端部转弯处必须圆滑，以防止在运动中将配合面划伤。因此，全部精磨后，必须用油石将圆弧处磨圆滑，消除磨削后在圆弧处出现的棱带。
