1、1摘 要本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过分析车桥后桥减速器壳体。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决减速器壳体在加工中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据推动架毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的推动架加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。全套图纸，加 153893706关键词 机械加工、工
2、艺规程、专用夹具、减速器壳体、后桥减速器2ABSTRACTThe design of the content can be divided into a point of order processing machinery and machine tools designed for the two most fixture design. First of all, through the promotion ofplaner, that promote the planer-processing role. Use of machinery manufacturing technolog
3、y and related programmes of knowledge, promoting the solution-processing in the position to step up and the line of the arrangement, and so on related issues, establishing the process and choose a suitable size and machine tools, spare parts processing quality assurance . Secondly, the basis for pro
4、moting the rough-pieces and production and processing requirements of the Programme of the programme, to promote the development of a practical point of order-processing line. Finally, in accordance with the requirements of the processing parts processing, machine tool fixture design reference manua
5、l and related aspects of the books, use of fixture design of the basic principles and methods, the programme drawn up fixture design, design efficient, effort, economic and reasonable to ensure the quality of processing Fixture.Key words: Machining process planning special fixtureReducer housing rea
6、r axle reducer3主要符号表符 号 单 位 意 义 M 牛.米 弯矩F 牛 力n 转每分 转速Z 齿数 m 模数d 毫米 直径v 米每秒 速度S 转每毫米 进给量L 毫米 长度P 千瓦 功率T 牛.米 扭矩q 升每分 流量p 帕 压力t 秒 时间4第 1 章 绪 言1.1 组合机床的发展现状组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。组合机床是由大量通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和
7、系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床有大型组合机床和小型组合机床两大类，他们不仅在体积和功率上有大小之别，而且在结构和配置型式等方面也有很大的差异。大型组合机床按配置型式可分为：具有固定式夹具的单工位组合机床、具有移动式夹具的（多工位）组合机床、转塔车桥后桥减速器壳体式组合机床。 目前，为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换车桥后桥减速器壳体式组合机床和转塔式
8、组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和车桥后桥减速器壳体、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。车桥后桥减速器壳体是组合机床的主要部件之一，按专门要求进行设计，由通用零件组成。其主要作用是，根据被加工零件的加工要求，安排各主轴位置，并将动力和运动由电机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。车桥后桥减速器壳体按其结构大小，可分为大型车桥后桥减速器壳体和小型车桥后桥减速器壳体两大类。大型又可分为通用车桥后桥减速器壳体和专用车桥后桥减速器壳体两种。专用车桥后桥减速器壳体根据加工零件特点，及其
9、加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成，采用刚性主轴来保证加工孔的精度。通用多轴箱按专用要求设计，由通用零件及少量专用零件组成，采用非刚性主轴，加工时，需由导向装置引导刀具来保证被加工孔的位置精度。51.2 设计目的及要求1.2.1 目的机械制造技术基础是以机械制造工艺技术设备为主要内容的技术科学，是机械类专业的一门主要课程，具有很强的实践性。因此在完成了理论教学和实践教学后，还需要对学生进行机械零件加工工艺设计的实际训练，使学生通过工艺设计获得综合运用所学过的全部相关课程（如机械制造技术基础，互换性及技术测量，金属学与热处理学）进行零件工艺及结构设计的基本能力，能根据被加工零件的技术要求
10、，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力，培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力，进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。1.2.2 要求掌握编制机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工 1艺问题。根据已学的知识，提高结构设计的能力，通过设计夹具的训练，根据被加工零件 2要求，设计出能保证加工技术要求，经济、高效的工艺装备。认真复习设计有关的知识，并查阅有关的资料，手册让学生会使用与机械加工工 3艺和工装设计有关的手册及图纸资料。1.3 机 械
11、 加 工 工 艺 设 计 的 现 状机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.3.1 机械加工工艺规程制订6生产过程是指将原材料转变为成品的全过程
12、。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也
13、是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.3.2 机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3.3 制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺
14、规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。84.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。9第 2 章 加 工 零 件 的 工 艺 设 计2.1 计算生产纲领，确定生产类型如零件图所示为车桥后桥减速器壳体零件，该产品年产量为
15、 2000 台，设其备品率为 15%，机械加工废品率为 2%，现制定该零件的机械加工规程。技术要求：1、 未注明的铸造圆角半径为 23。2、 退火处理。N=Qn(1+a%+b%)=20001(1+15%+2%)件/年=2340 件/年车桥后桥减速器壳体零件的年产量为 2340 年/件，现已知该产品属于轻型机械，查阅教材生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为中批生产。2.2 零件的分析车桥后桥减速器壳体零件的图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由零件图可知其材料为 ZG45。该材料具有较高的强度、耐磨性、良好的切削性能，适用于承受较大的应力，要求耐磨的零件。10总之而言，该零件外
16、型轮廓不大，各表面精度、尺寸精度都不高。 2.3 确定毛坯根据车桥后桥减速器壳体零件材料 ZG45 确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为2340 件/年，该零件轻型机械，可知，其生产类型为中批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。为清除残余应力，铸造完成后应安排人工时效。2.3.1 铸件尺寸公差铸件尺寸公差分为 16 级，由于是中批生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由工艺手册查得，铸件尺寸公差等级为 CT10 级，选取铸件错箱值为 1.0mm。2.3.2 铸件机械加工余量对中批量生产的铸件加工余量由工艺手册查得，选取 MA 为 G 级，查得铰孔单边加工余量为 0.1mm，扩孔单边加工余量为
17、 0.9mm，端面粗铣余量为 3.5mm，所以各表面的总余量见表 1.1。2.3.3 零件毛坯综合图零件毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其他有关技术要求等。零件毛坯综合图上技术条件一般包括下列内容。（1）合金牌号。（2）铸造方法。（3）铸造的精度等级。（4）未注明的铸造斜度及圆角半径。（5）铸件的检验等级。（6）铸件综合技术条件。（7）铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。（8）铸件是否进行气压或液压试验。（9）热处理硬度。2.4 工艺规程设计2.4.1 定位基准的选择本零件是一个带角度的铸造车桥后桥减
18、速器壳体，总的各种精度要求不高。为了避免不必要的基准误差，各端面加工采用了互为基准原则，加工两个 6H9 孔时采用11了 9H9 孔及端面定位，这就使加工遵循了“基准重合”的原则，即设计基准与工序基准重合。2.4.2 选择加工设备及工艺装备由于生产类型为中批量生产，且零件的加工精度要求也不是很高，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。确定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只
19、与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。12第 3 章 组 合 机 床 设 计3.1 制定工艺方案零件加工工艺方案将决定组合机床的加工质量、生产效率、总体布局和夹具结构等。通过对被加工零件为车桥后桥减速器壳体分析，其材料为 HT20-40，硬度为HB175-255。 因此选用粗镗、半精镗、精镗的工艺方法。由于所加工零件是孔径较大的多层壁孔，所以主轴选用非刚性主轴。3.2 确定切削用量及选择刀具确定工序间余量：为使加工过程顺利进行并稳定保证加工精度，必须合理地确定工序余量。根据组合机床设计 1P52 生产中出常用的组合机床对孔加工的工序间余量，见表 3-1表 3
20、-1 孔加工常用工序余量加工工序 加工孔径（mm） 直径上工序间余量(mm)粗镗 40 672080 0.71.280150 1.01.5半精镗150 1.31.630 0.200.2530130 0.250.40精镗130 0.350.50根据生产经验，在组合机床上进行孔加工的切削用量，推荐按表 3-2 选取。表 3-2 镗孔的切削用量工序 刀具材料 （米/分） f（毫米 /转）粗镗 硬质合金钢 2025 0.250.80半精镗 硬质合金钢 3050 0.401.5013精镗 硬质合金钢 7090 0.120.15（H7 ）3.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度根据选定的切削用量
21、（主要指切削速度 及进给量 f） ，确定切削力，作为选择动力部件及夹具设计的依据；确定切削扭矩，用以确定主轴及其他传动件（齿轮、传动轴等）的尺寸；确定切削功率，用以选择主传动电机（一般指动力箱电机）功率；确定刀具耐用度，用以验证所选刀具是否合理。根据生产实践及试验研究成果，已经整理出来的硬质合金镗刀在灰铸铁材料上镗孔的切削力 P、切削扭矩 M、切削功率 N、刀具耐用度 T 的计算公式由组合机床设计参考图册 2P10 可知如下：刀具耐用度：KT2KT3KT4KT5KT6KT7 （1） 57.120.13.06HBftT轴向力：Px=0.051t1.2f0.65HB1.1Kpx2 （2）周向力：P
22、z=5.14tf0.75HB0.55Kpz2K pz3 （3） 切削功率：（4）1026ZN运用以上公式借助 Excel 软件计算出加工各孔的刀具耐用度如表 3-3 所示，加工各孔受的轴向力、径向力、切削功率如表 3-4 所示。表 3-3 刀具耐用度孔直径 t s HB kt2 kt3 kt4 kt5 kt6 kt7耐用度 T粗 150 53.5 2.2 0.2 220 0.77 1 0.77 1 0.59 1 258.414110 38 2.42 0.4 220 0.77 1 0.59 1 0.59 1 289.1110 30 2.55 0.4 220 0.77 1 0.59 1 0.59
23、1 289.1120 39.87 2.5 0.267 220 0.77 1 0.59 1 0.59 1 256.980 31 2.6 0.267 220 0.86 1 0.33 1 0.59 1 258.890 37.7 2.7 0.2 220 0.86 1 0.33 1 0.59 1 258.8镗100 31.5 2.2 0.2 220 0.86 1 0.33 1 0.59 1 256.9150 45 1.5 0.4 220 0.77 1 0.77 1 1 1.5 380.6110 45 1.2 0.4 220 0.77 1 0.59 1 1 1.5 291.7110 45 1.1 0.4
24、220 0.77 1 0.59 1 1 1.5 291.7120 45 1.1 0.4 220 0.77 1 0.59 1 1 1.5 291.780 45 1.1 0.4 220 0.86 1 0.33 1 1 1.5 326.390 45 1 0.4 220 0.86 1 0.33 1 1 1.5 292.1半精镗100 45 1 0.4 220 0.86 1 0.33 1 1 1.5 326.3150 60 0.4 0.12 220 0.77 1 0.77 1 1 1.61 313.9110 60 0.38 0.12 220 0.77 1 0.59 1 1 1.61 312.3110 6
25、0 0.35 0.12 220 0.77 1 0.59 1 1 1.61 312.3120 60 0.35 0.12 220 0.77 1 0.59 1 1 1.61 312.380 60 0.3 0.12 220 0.86 1 0.33 1 1 1.61 267.290 60 0.3 0.12 220 0.86 1 0.33 1 1 1.61 267.2精镗100 60 0.3 0.12 220 0.86 1 0.33 1 1 1.61 267.2表 3-4 加工各孔受的轴向力、径向力、切削功率孔直径t f HB Kpx2 Kpz2 Kpz3轴向力Px圆周力Pz切削功率N150 4.9 0.
26、5 220 1.14 0.96 1 94.13 279.25 1.83粗镗 110 4.5 0.4 220 1.14 0.96 1 73.51 216.93 1.4215110 4.5 0.4 220 1.14 0.96 1 73.51 216.93 1.42120 4.5 0.45 220 1.14 0.96 1 79.36 236.97 1.5580 4.5 0.4 220 1.14 0.96 1 73.51 216.93 1.4290 4.5 0.4 220 1.14 0.96 1 73.51 216.93 1.42100 4.5 0.45 220 1.14 0.96 1 79.36 2
27、36.97 1.55150 1.2 0.4 220 1.14 0.96 1 15.05 57.85 0.38110 1.2 0.4 220 1.14 0.96 1 15.05 57.85 0.38110 1.2 0.4 220 1.14 0.96 1 15.05 57.85 0.38120 1.2 0.4 220 1.14 0.96 1 15.05 57.85 0.3880 1.2 0.2 220 1.14 0.96 1 9.59 34.40 0.2290 1.2 0.2 220 1.14 0.96 1 9.59 34.40 0.22半精镗100 1.2 0.2 220 1.14 0.96 1
28、 9.59 34.40 0.22150 0.4 0.14 220 1.14 0.96 1 2.04 8.77 0.06110 0.3 0.13 220 1.14 0.96 1 1.37 6.23 0.04110 0.3 0.13 220 1.14 0.96 1 1.37 6.23 0.04120 0.3 0.13 220 1.14 0.96 1 1.37 6.23 0.0480 0.3 0.12 220 1.14 0.96 1 1.30 5.86 0.0490 0.3 0.12 220 1.14 0.96 1 1.30 5.86 0.04精镗100 0.3 0.12 220 1.14 0.96
29、 1 1.30 5.86 0.043.4 被加工零件图16图 3-1 被加工零件图3.5、组合机床“三图一卡”3.5.1 内容加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必需的重要文件。3.5.2 注意事项加工示意图应绘制成展开图。按比例用细实线画出工件外形。加工部位、加工表面用粗实线。必须使工件和加工方位与机床布局相吻合。为了简化设计，同一多轴箱上尺寸完全相同的主轴（即指加工表面，所用刀具
30、及导向，主轴及接杆等规格尺寸、精度完全相同时）只画一根，但必须在主 轴上标记与工件孔号相对应的轴号。一般17主轴的分布不受真实距离的限制。当主轴彼此间很近或需设置结构尺寸较大的导向装置时，必须以实际中心距严格按比例画，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向等是否干涉。主轴应从多轴箱端面画起；刀具画加工终了位置。采用标准通用结构只画外轮廓，但必须加注规格代号；对一些专用的结构，如专用的刀具、导向、刀杆托架专用接杆或浮动卡头等，需用剖视图表示其结构，并标注尺寸、配合及精度。3.5.3选择刀具选择刀具应考虑工件材质、加工精度、表面粗糙度,排屑及生产率等要求。只要条件允许，应尽量选用标准刀具。刀具锥柄插入
31、接杆孔内长度，在绘制加工示意图时应注意从刀具总长处减去。由于以上条件的限制，本次设计选用的刀具为硬质合金 =30的精镗刀， （GB143978）如左图所示。3.5.4 主轴类型、尺寸和外伸长度的确定主轴类型主要依据工艺方法和刀杆与主轴的连接结构进行确定。主轴轴颈及轴端尺寸主要取决于进给抗力和主轴刀具系统结构。如与刀杆有浮动连接或刚性连接，主轴则有短悬伸镗孔主轴和长悬伸钻孔主轴。综合考虑加工精度和具体工作条件，按表15 选定主轴的外伸长度 L、外径 D 和内径 .对于精镗类主轴，因其切削转矩较小，1d如按其来确定主轴直径，则刚性不足。实际生产中，应取较大值，来保证轴的刚度满足要求。表 3-5 各
32、轴基本参数轴号加工直径（mm）主轴直径d(mm)主轴外伸尺寸 L(mm)n(r/min)f(mm/r) f(mm/min) 110、80 50 115 101 0.4 40 110、90 50 115 101 0.4 40 120、10060 115 93 0.45 40 150 50 115 85 0.5 403.5.5 计算主轴直径18(1)各轴转距转矩=圆周向力加工孔半径T=PZR （5）由表(1-5)可知各主轴所受的转矩和功率如下表表 1-6 主轴转速、功率轴 孔数 圆周力 F/N 转矩 T/(N mm) 功率 P/KW 2 433.86 20608.35 2.84 2 433.86
33、21693 2.84 2 473.94 26066.7 3.10 1 279.25 20943.75 1.83（2）强度校核选择 45 刚做为主轴的材料，根据机械制造装备设计 3P136 公式（4-7）提供的在强度条件下计算主轴直径的方法校核。d （6）33826.1Td 1.826 =50.0635.2068d /d=50.06/50=1.01.05 d /d =60/54.14=1.111.05 为了安全起见，轴径应大于 50，故选择 60 的主轴；d 1.826 =50.33mm 375.2094d /d =50.33/50=1.011.05 d /d =60/54.14=1.111.0
34、5 为了安全起见，轴径应大于 50，故选择 60 的主轴；d 1.948 =23.43mm475.2093d /d =50.33/50=1.01 Z2 =582)(75.12Z由 Z / Z = Z / Z 得: Z =69 3)确定驱动轴 0 的坐标位置如图 2-1，首先量出半径 R3，根据 R2配 0 轴与 1 轴联的 Z /Z 的齿轮。26R2=182.66mm 取 m=4由公式可知 2)(46.18Z由于距离较远,而电机齿轮最大齿数为 25,故预取电机齿轮齿数为 25。由公式可得与此啮合的传动轴齿数为 66。4)验证各主轴转速n =100 =99 转/分5869n =100 =100
35、转/分63n =100 =94 转/分51转速相对损失在 5%以内，符合设计要求。5）用中间传动轴 2 兼作调整手柄轴，其转速如下：n2=100 =117 转/分542轴 2 的转速相对较高，操作时省力，位置适当，可满足要求。6）采用 R12-2 型叶片泵，直接由驱动轴 0 经一对齿轮 = 直接传动。4z25n 泵 =100 =114 转/分25由机床设计手册 5第三卷 n 泵 在 100-1000 转/分之内，满足要求。27图 3-6 主轴坐标图表 3-7 主轴坐标值1 轴 2 轴 轴X0 Y0 X1 Y1 X Y206 274 116 186 128 62轴 轴 轴X Y X Y X Y2
36、16 146 330 260 104 3403.10 齿轮尺寸设计 主动齿轮：根据机械原理第六版，齿轮机构机器设计部分提供的计算方法来计算齿形带的外形和传动设计。孔的加工主轴和传动轴 1 的中心距 a 为 125.75mm,模数为 2，参照 GB/T1356-88，可以得到， ， 。则齿轮各参数的计算公式如下：0225.0,ch中心距： 126)(2)(1zzma总齿数：=1261拟用传动比： 1zi= =63分度圆直径：d=zm （13）d =d =632=126mm齿顶高：ha=ha*m （14）ha =ha =12=2mm28齿根高：hf=(hz*+c*)m （15）hf =hf=(1+
37、0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)m （16）h=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)m （17）da1=da=(63+2) 2=130mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*) （18）df1=(63-2-0.25) 2=121.5mm基圆直径：db=d1cos （19）db1=126cos200=118.40齿距：p= m （20）p=3.142=6.28mm基圆齿距：pb=pcos （21）pb=6.28cos200=5.97mm齿厚：s= m/2=3.142/2=3.14 mm （22）齿槽高：29e=m/2=3.14 mm
38、（23）顶隙：c=c*m=0.252=0.5 mm （24）轴上齿轮的各参数如下：Z=61分度圆直径：d=zmd =d =612=122mm齿顶高：ha=ha*mha =ha =12=2mm齿根高：hf=(hz*+c*)mhf =hf=(1+0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)mh=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)mda1=da=(61+2) 2=126mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*)df1=(61-2-0.25) 2=117.5mm基圆直径：db=d1cosdb1=122cos200=114.6齿距：30p= mp=3.
39、142=6.28mm基圆齿距：pb=pcospb=6.28cos200=5.97mm齿厚：s= m/2=3.142/2=3.14 mm齿槽高：e=m/2=3.14 mm顶隙：c=c*m=0.252=0.5 mm轴上齿轮各参数如下：Z=58分度圆直径：d=zmd =d =582=116mm齿顶高：ha=ha*mha =ha =12=2mm齿根高：hf=(hz*+c*)mhf =hf=(1+0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)mh=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)m31da1=da=(58+2) 2=120mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*)df1=(58-2-0.25) 2=111.5mm基圆直径：db=d1cosdb1=116cos20=109齿距：p= mp=3.142=6.28mm基圆齿距：pb=pcospb=6.28cos200=5.97mm齿厚：s= m/2=3.142/2=3.14 mm齿槽高：e=m/2=3.14 mm顶隙：c=c*m=0.252=0.5 mm 轴上齿轮各参数如下：总齿数： Z=69分度圆直径：d=zmd =d =692=138mm齿顶高：ha=ha*m
