1、1 绪论全套图纸，加 1538937061.1 课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。 ”工具是人类文明进步的标志。自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了
2、长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.2 夹具的发展史夹具在其发展的 200 多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶
3、段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。1.3 机床夹具的作用（1）保证加工精度 用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。（2）提高生产效率 机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助
4、时间，提高生产效率。（3）减轻劳动强度 机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。（4）扩大机床的工艺范围 利用机床夹具，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻床上使用镗模可以代替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗床的功能。1.4 机床夹具的分类1按夹具的应用范围分类（1）通用夹具 通用夹具是指结构已经标准化，且有较大适用范围的夹具，例如，车床用的三爪卡盘和四爪卡盘，铣床用的平口钳及分度头等。（2）专用机床夹具 专用机床夹具是针对某一工件的某道工序专门设计制造的夹具。专用机床夹具适于在产品相对稳定、产量较大的场合应用。（3）组合夹具 组合夹具是用一套预先制造好的标准元件和合件组装
5、而成的夹具。组合夹具结构灵活多变，设计和组装周期短，夹具零部件能长期重复使用，适于在多品种单件小批生产或新产品试制等场合应用。（4）成组夹具 成组夹具是在采用成组加工时，为每个零件组设计制造的夹具，当改换加工同组内另一种零件时，只需调整或更换夹具上的个别元件，即可进行加工。成组夹具适于在多品种、中小批生产中应用。（5）随行夹具 它是一种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之前，先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件一起沿着自动线依次从一个工位移到下一个工位，直到工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。随行夹具是一种始终随工件一起沿着自动线移动的夹具。2按使用机床类型分类机
6、床类型不同，夹具结构各异，由此可将夹具分为车床夹具、钻床夹具、铣床夹具、镗床夹具、磨床夹具和组合机床夹具等类型。3按夹具动力源分类按夹具所用夹紧动力源，可将夹具分为手动夹紧夹具、气动夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具、电磁夹具、真空夹具等。专用机床夹具的组成夹具一般由下列元件或装置组成:（1）定位元件 定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。（2）夹紧装置 夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。（3）对刀元件、导向元件 对刀元件、导向元件是指夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套
7、、镗套、对刀块等。（4）连接元件 夹具连接元件是指用于确定夹具在机床上具有正确位置并与之连接的元件，例如安装在铣床夹具底面上的定位键等。（5）其它元件及装置 根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置、靠模装置、工件抬起装置和辅助支承等装置。（6）夹具体 夹具体是用于连接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床连接。定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其它部分可根据需要设置。2 弯针连杆的加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目所给的零件是弯针连杆，在包缝机的高速运转下，要求机器能够高速平稳 的传递各自的运动，而且要求零件有较好的耐磨性，
8、如图 1 所示，因此要求球孔的精度配和配合公差为 H7/g6，表面粗糙度值为 Ra0.16，结合面也要有比较高的表面质量，孔系加工也要求有比较高位置精度和形状精度。2.1.2 零件的工艺分析零件的材料为 ZQSn66-3 锡青铜，ZQSn66-3 属于耐磨性材料，能锻造和冲压。且锻造性能和切削加工性能优良。以下是弯针连杆体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1) 以球孔 为中心的加工表面;0.15(2) 以球孔 为中心的加工表面;.3(3) 这两组加工表面之间又有位置要求，两球孔的中心距偏差为 0.85图 1 零件图由上面分析可知，可以先粗加工上、下表面，然后钻定位底孔，然后以此作为基
9、准加工大球孔及小球孔，再加工其它表面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此弯针连杆零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.2 确定生产类型已知此弯针连杆零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当以集中为主；加工设备以通用设备为主，较多采用专用工装。2.3 确定毛坯2.3.1 确定毛坯种类零件材料为 ZQSn66-3 锡青铜。毛坯采用失蜡法精密铸造工艺制造，要求坯件内不得有缩孔，夹杂等疵病，由于毛坯的内应力较大，在切削加工中容易变形，且材料晶粒较粗，不易降低表面粗糙度，因此对毛坯要
10、进行一次退火处理，以消除内应力和细化晶粒。2.3.2 确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册125 页表 1-4-7，选用A，B 加工面的铸件机械加工余量均为 1mm。2.3.3 绘制铸件毛坯图图 2 零件毛坯图2.4 工艺规程设计2.4.1 粗基准的选择原则粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则：1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导
11、轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都
12、是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。精基准的选择1)基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。3）自为基准原则某些
13、要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。4)互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，
14、加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。5)便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。2.4.2 选择定位基准粗基准的选择定位基准选择是否合理，将会直接影响零件的加工精度，从设计考虑，应以 球孔为基准，考虑到加工的方便性，选 为粗基准，等0.130.23加工完毕后，再做为精定位基准。.精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的 球孔为主要的定位精基准。0.132.4.3 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等
15、技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：表 2.1 工艺路线方案一工序号 工序内容工序一 模铸、退火、滚光工序二 铣 A .B 面工序三 钻 定位底孔01.52工序四 钻大球孔 孔.工序五 钻小球孔 孔10.工序六 钻、扩、铰大球孔端两个 4.2 孔工序七 刮两个 6 沉头孔、攻大球孔 M3 螺纹底孔工序八 钻、扩、铰小球孔端两个 4.2 孔工序九 刮两个 6 沉头孔、攻小球孔 M3 螺纹底孔工序十 标记工序十一
16、 铣开杆盖工序十二 拼装工序十三 粗车大球孔01.5工序十四 粗车小球孔 .3工序十五 钻油孔 2x2工序十六 精车大球孔10.5工序十七 精车小球孔.3工序十八 攻 M3 螺孔工序十九 去毛刺表 2.2 工艺路线方案二工序号 工序内容工序一 模铸、退火、滚光工序二 铣 A .B 面工序三 钻 定位底孔01.52工序四 钻大球孔 孔.工序五 钻小球孔 孔10.工序六 标记工序七 铣开杆盖工序八 钻、扩、铰大球孔端两个 4.2 孔工序九 刮两个 6 沉头孔、攻大球孔 M3 螺纹底孔工序十 钻、扩、铰小球孔端两个 4.2 孔工序十一 粗车大球孔01.5工序十二 粗车小球孔 35、18.3工序十三
17、钻油孔 2x2工序十四 精车大球孔10.5工序十五 精车小球孔.3工序十六 攻 M3 螺孔工序十七 拼装，去毛刺工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工好螺纹孔及球孔后再铣开杆盖，而方案一是先铣开杆盖，再加工球孔及联接螺纹孔。在杆盖剖开前，将杆盖与杆体四只紧固螺孔全部加工完成，这样既保证杆盖的圆柱孔与杆体同心，亦可保证在拼装时杆盖与杆体的开形不偏移，同时在球形孔的粗孔钻好后再剖开杆盖，这样杆盖与杆体接触面亦减少，避免了中凸现象和增加了稳定性，由上分析，选择方案一更为合理。2.4.4 选择加工设备和工艺设备机床的选择工序二、 采用 X5028 立式铣床工序十一、 采用 X6
18、2 卧式铣床工序三、四、五、六、七、八、九、十六采用 Z535 立式钻床工序十一、十二、十四、十五采用 C6140 卧式车床选择夹具该零件的生产纲领为中批生产，所以部分采用专用夹具。选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。车刀采用硬质合金车刀，铰孔时，可采用硬质合金铰刀。选择量具加工的孔均采用极限量规，直径，长度的测量等采用游标卡尺。2.4.5 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定如下表 2-3 各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工序的加工余量如下：表 2-3工序余量工序号工序内容加工余量经济
19、精度工序尺寸表面粗糙度 最小 最大工序二铣 A .B 面2 IT8 9 3.2 -0.05 0.05工序三钻 定01.52位底孔2.5IT6 2.5 1.6 0 +0.01工序四钻大球孔孔10.212IT8 球孔 12 3.2 0 +0.1工序五钻小球孔孔10.10IT8 球孔 10 3.2 0 +0.1工序六钻、扩、铰大球孔端两个4.2 孔4.2IT10 4.2 6.3 -0.1 0.1工序七刮两个 6 沉头孔、攻大球孔 M3 螺纹底孔 6 IT10 6 6.3 -0.1 0.1工序八钻、扩、铰小球孔端两个4.2 孔4.2IT10 4.2 3.2 -0.05 0.05工序九刮两个 6 沉头孔
20、、攻小球孔 M3 螺纹底孔6 IT10 6 6.3 -0.1 0.1工序十一铣开杆盖 31，27IT7 31，27 3.2 -0.02 0.02工序十三粗车大球孔 01.51.5 IT8 15 3.2 -0.1 0工序十四粗车小球孔 01.31 IT8 13 3.2 -0.1 0工序十五钻油孔 2x22 IT7 2 3.2 -0.1 0工序十六精车大球孔 10.50.1 IT7 10.50.2 0 0.1工序十七精车小球孔 10.30.1 IT7 10.30.2 0 0.12.5 确定切削用量及基本工时2.5.1 工序二：铣 A、B 面机床：X5028 型立式铣床刀具：两块镶齿套式端面铣刀(间
21、距为 80)，材料： ， ，齿15YT40Dm数 ，为粗齿铣刀。10Z因其单边余量：Z=1mm所以铣削深度 ：pa1m每齿进给量 ：根据参考文献3表 2.4-73，取 铣削速度 ：f 0.15/faZV参照参考文献3 表 2.4-81，取 0.8/Vs机床主轴转速 ：n，10.62/in314Vnrd按照参考文献3表 3.1-74 45m实际铣削速度 ： v3.10.513/06ds进给量 ： fV.524/./ffaZn工作台每分进给量 ： m.7infVs：根据参考文献3 表 2.4-81,a30am切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 ， l 5l刀具切入长度 ：1210.5()(13
22、lDa20.(430)(13m刀具切出长度 ：取lmA、面各走刀次数为 1机动时间 ：1jt2.in735jlf查参考文献1，表 2.5-45 工步辅助时间为：0.36min2.5.2 工序三：钻 定位底孔01.孔的直径分别为 2.5mm，公差为 ，表面粗糙度 。加工机2.0.13.2aRm床为 Z535 立式钻床。钻头分别为 2.5mm，标准高速钢麻花钻，修磨横刃。确定进给量 根据参考文献 2，表 28-10 可查出f，查 Z535 立式钻床说明书，取 。0.47.5/fmr表 .4/fr根据参考文献2表 28-8，钻头强度所允许是进给量 。由于机175床进给机构允许的轴向力 （由机床说明书
23、查出） ，根据参考文献ax15690FN2，表 28-9，允许的进给量 。“.8/fmr由于所选进给量 远小于 及 ，故所选 可用。ff“f确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据参考文献2，v mP表 28-15，由插入法得，5/min表 2106N表，36.2TNM表 .85PkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表 28-3， ， ，故.v0.75lv5/in0.875.(/in)vm表 013m4202.rd表查 Z535 机床说明书，取 。实际切削速度为/i0.5n1.9/min11nv由参考文献2，表 28-5， ，
24、故06MFTk36.23()FN.508.7Tm校验机床功率 切削功率 为mP/)MPnk表（.8(195/24).0615WkW机床有效功率 4.0.3E mkkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，02.5dm./fr195/inr14/inv相应地， ，3FN28.6T0.68mPkW切削工时 被切削层长度 ：l9刀具切入长度 ：112.5()102.2rDlctgkctg刀具切出长度 ： 取lm42ml32走刀次数为 1机动时间 ：2jt9.0.17in35jLnf查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为：0.36min2.5.4 工序 4：钻大球孔 孔10.2加工机床为 Z535
25、 立式钻床。刀具分别为 12mm 标准高速钢麻花钻；钻孔 12确定钻削用量确定进给量 根据参考文献 2，表 28-10 可查出f，查 Z535 立式钻床说明书，取 。0.47.5/fmr表 .43/fmr根据参考文献2表 28-8，钻头强度所允许是进给量 。由于机175床进给机构允许的轴向力 （由机床说明书查出） ，根据参考文献ax15690FN2，表 28-9，允许的进给量 。“.8/fmr由于所选进给量 远小于 及 ，故所选 可用。f f确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据参考文献2，v mP表 28-15，由插入法得，17/in表 4732N表，5.69TNM表 1.5
26、mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表 28-3， ， ，故0.8v.75lv17/min0.871.2(/in)v表 0 6n rd表查 Z535 机床说明书，取 。实际切削速度为95/mi012n7.35/in0nv由参考文献2，表 28-5， ，故106MFTk473.65()FN51.94.8T校验机床功率 切削功率 为mP/)mMPnk表（.2(5/26)1.05WkW机床有效功率 4.0.83E mkkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，019.5dm./fr195/inr14/minv相应地， ，6FN4.8T.0mPkW
27、切削工时 被切削层长度 ： l9m刀具切出长度 ： 取241ml12走刀次数为 1机动时间 ：2jt 0.in.395jLnf查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为：0.6min2.5.4 工序 4：钻小球孔 孔10.加工机床为 Z535 立式钻床。刀具分别为 12mm 标准高速钢麻花钻；钻孔 10确定钻削用量确定进给量 根据参考文献 2，表 28-10 可查出f，查 Z535 立式钻床说明书，取 。0.47.5/fmr表 .43/fmr根据参考文献2表 28-8，钻头强度所允许是进给量 。由于机175床进给机构允许的轴向力 （由机床说明书查出） ，根据参考文献ax15690FN2，表
28、 28-9，允许的进给量 。“.8/fmr由于所选进给量 远小于 及 ，故所选 可用。f f确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据参考文献2，v mP表 28-15，由插入法得，17/in表 4732N表，5.69TNM表 1.5mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表 28-3， ， ，故0.8v.75lv17/min0.871.2(/in)v表 0 6n rd表查 Z535 机床说明书，取 。实际切削速度为95/mi01n.123/in0nv由参考文献2，表 28-5， ，故06MFTk4732.65()FN51.94
29、.8T校验机床功率 切削功率 为mP/)mMPnk表（1.25(9/246)1.05kWkW机床有效功率 4.0.83E mPkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，019.5dm./fr195/inr14/minv相应地， ，6FN4.8T.0mPkW切削工时 被切削层长度 ： l9刀具切出长度 ： 取21l12走刀次数为 1机动时间 ：2jt 0.min.4395jLnf查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为：0.6min2.5.5 钻、扩、铰大球孔端两个 4.2 孔确定钻削用量确定进给量 根据参考文献 2，表 28-10 可查出f，查 Z535 立式钻床说明书，取 。0.23.48
30、/fmr表 .4/fmr根据参考文献2表 28-8，钻头强度所允许是进给量 。由于机175床进给机构允许的轴向力 （由机床说明书查出） ，根据参考文献ax15690FN2，表 28-9，允许的进给量 。“.8/fmr由于所选进给量 远小于 及 ，故所选 可用。f f确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据参考文献2，v mP表 28-15，由插入法得，5/in表 3698N表，43.9TNM表 1.2mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表 28-3， ， ，故0.v.75lv13/min0.875.8(/in)v表 0/i
31、394.2nrd表查 Z535 机床说明书，取 。实际切削速度为/mi04.2379/min5/i110dnrv由参考文献2，表 28-5， ，故1.06MFTk3698.()FN4.46.5Tm校验机床功率 切削功率 为mP/)MPnk表（1.25(/379)1.0WkW机床有效功率 4.0.865E mkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，0.2dm./fr24/inr5/inv相应地， ，39FN43.9T1.mPkW切削工时 被切削层长度 ：l刀具切入长度 ：114.2()10.532rDlctgkctg刀具切出长度 ： 取lm2ml2走刀次数为 1机动时间 ：2jt91.530.4i
32、n4jLnf2 个孔总共要时间 t= min28查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为： min.306（2）铰 4.2 定进给量 根据表 28-36， ，按该表注 4，进给量f .412fm表取小值。查 Z535 说明书，取 。08/r确定切削速度 及 由表 28-39，取 。由表 28-3，得vn./inv表修正系数， 0.8Mvk0.9pavk254.7(/0125.)pRa根 据故 8.2/min.7.14/minv表 01()d表 ()(25)9./minr查 Z535 说明书，取 ，实际铰孔速度10/minr3vd32510/in7.8/minr切削工时被切削层长度 ：l9
33、刀具切入长度 ，101 4.2()102.2rDdlctgkctg走刀次数为 2机动时间 ：3jt9.03.69min1jLnf查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为：0.80min该工序的加工机动时间的总和是 ：jt0.8.69inj2.5.6 工序七 刮两个 6 沉头孔、攻大球孔 M3 螺纹底孔(1) 刮两个 6 沉头孔a/加工条件：机床：Z535 立式钻床.刀具：刮刀 其中 d=6mm, .b/计算切削用量： =1.3mmpa由机械加工工艺手册表 15-53，表 15-37 可知：.f=1mm/r v=0.12m/s.确定主轴转速： n= =286r/min 01vd. 按机床选
34、取： 27/minwnr实际机床选取： v= 0.1/s切出 l1. =2mm l=0.5mm切削工时： .12.50.1min7mwltnf(2) 攻丝 M3a/加工条件：机床：Z535 立式钻床.刀具：机用丝锥 其中 d=3mm, .b/计算切削用量： =0.65mmpa由机械加工工艺手册表 15-53，表 15-37 可知：.f=1mm/r v=0.12m/s.确定主轴转速： n= =286r/min 01vd. 按机床选取： 27/minwnr实际机床选取： v= 0.1/s切入，切出 l1.+l2=4mm l=9mm切削工时： .1290.3min71mwltnf2.5.7 工序八钻
35、、扩、铰小球孔端两个 4.2 孔确定钻削用量确定进给量 根据参考文献 2，表 28-10 可查出f，查 Z535 立式钻床说明书，取 。0.23.48/fmr表 .4/fmr根据参考文献2表 28-8，钻头强度所允许是进给量 。由于机175床进给机构允许的轴向力 （由机床说明书查出） ，根据参考文献ax15690FN2，表 28-9，允许的进给量 。“.8/fmr由于所选进给量 远小于 及 ，故所选 可用。f f确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据参考文献2，v mP表 28-15，由插入法得，5/in表 3698N表，43.9TNM表 1.2mPkW表由于实际加工条件与上表
36、所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表 28-3， ， ，故0.v.75lv13/min0.875.8(/in)v表 0/i394.2nrd表查 Z535 机床说明书，取 。实际切削速度为245/minr0.3795/in110dnv由参考文献2，表 28-5， ，故1.06MFTk3698.2()FN4.46.5T校验机床功率 切削功率 为mP/)mMPnk表（1.25(/379)1.0WkW机床有效功率 4.0.865E mkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，0.2dm./fr24/inr5/inv相应地， ，39FN43.9T1.mPkW切削工时 被切削层长度
37、 ：l刀具切入长度 ：114.2()10.532rDlctgkctg刀具切出长度 ： 取lm2ml2走刀次数为 1机动时间 ：2jt91.530.4in4jLnf2 个孔总共要时间 t= min28查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为： min.306（3）扩、铰 4.2 定进给量 根据表 28-36， ，按该表注 4，进给量f .412fm表取小值。查 Z535 说明书，取 。08/r确定切削速度 及 由表 28-39，取 。由表 28-3，得vn./inv表修正系数， 0.8Mvk0.9pavk254.7(/0125.)pRa根 据故 8.2/min.7.14/minv表 01/
38、()nvd表 17.4(/min)(25)91./minr查 Z535 说明书，取 ，实际铰孔速度/inr30 32510/i7.8/ir切削工时被切削层长度 ：l9刀具切入长度 ，101 4.2()102.2rDdlctgkctgm走刀次数为 2机动时间 ：3jt9.03.69in1jLnf查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为：0.80min该工序的加工机动时间的总和是 ：jt0.8.69minj2.5.8 工序九 刮两个 6 沉头孔、攻小球孔 M3 螺纹底孔(1) 刮两个 6 沉头孔a/加工条件：机床：Z535 立式钻床.刀具：刮刀 其中 d=6mm, .b/计算切削用量： =1
39、.3mmpa由机械加工工艺手册表 15-53，表 15-37 可知：.f=1mm/r v=0.12m/s.确定主轴转速： n= =286r/min 01vd. 按机床选取： 27/minwnr实际机床选取： v= 0.1/s切出 l1. =2mm l=0.5mm切削工时： .12.50.1min7mwltnf(2) 攻丝 M3a/加工条件：机床：Z535 立式钻床.刀具：机用丝锥 其中 d=3mm, .b/计算切削用量： =0.65mmpa由机械加工工艺手册表 15-53，表 15-37 可知：.f=1mm/r v=0.12m/s.确定主轴转速： n= =286r/min 01vd. 按机床选
40、取： 27/minwnr实际机床选取： v= 0.1/s切入，切出 l1.+l2=4mm l=9mm切削工时： 1290.3min71mwltnf2.5.8 工序十一 铣开杆盖加工条件：机床：x62w 卧式铣.床.刀具：直齿三面刃铣刀 其中 d=80mm, z=18b/计算切削用量： =18mmpa由机械加工工艺手册表 15-53，表 15-55 可知：.af=020mm/z v=0.3m/s f=3.6mm/r确定主轴转速： n= =71.6r/min 01vd. 按机床选取： 75/minwnr实际机床选取： v= 0.314/1s切削工时： .260.12in.75mwltnf2.5.8
41、 工序十三 粗车大球孔01.加工要求：粗车大球孔 。.5机床：CA6140 车床。刀具：YT5选刀杆尺寸： 刀片厚度：68BHm2.5m确定加工时间：确定加工时间 余量为 0.8mm， 查切削用量简明手册 ，加工切削深度 由表 4 ，根据3表 1 当用 YT15 硬质合金map3rf/.05车刀加工时： ;ap721tvms切削修正系数： 6.tvk9.xtvk8.0svk0tT故 smkvt /7.1.82.58.1046/3.nrsD由机床 /7mincrs.15.0.21/0cv s所以 983i4.6mLtnf2.5.8 工序十四 粗车小球孔01.加工要求：粗车大球孔 。.机床：CA6
42、140 车床。刀具：YT5选刀杆尺寸： 刀片厚度：68BHm2.5m确定加工时间：确定加工时间 余量为 0.8mm， 查切削用量简明手册 ，加工切削深度 由表 4 ，根据3表 1 当用 YT15 硬质合金map3rf/.05车刀加工时： ;ap721tvms切削修正系数： 6.tvk9.xtvk8.0svk0tT故 smkvt /7.1.82.58.1100.215.4/3vnrsD由机床 ./8mincrs.60.1/10cv s所以 29.i5.48mLtnf2.5.9 工序十五钻油孔 2x2确定进给量 根据参考文献 2，表 28-10 可查出f，查 Z535 立式钻床说明书，取 。0.2
43、37/fmr表 .2/fmr根据参考文献2表 28-8，钻头强度所允许是进给量 。由于机175床进给机构允许的轴向力 （由机床说明书查出） ，根据参考文献ax15690FN2，表 28-9，允许的进给量 。“.8/fmr由于所选进给量 远小于 及 ，故所选 可用。f f确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据参考文献2，v mP表 28-15，由插入法得，5/in表 2106N表，36.2TNM表 .85mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表 28-3， ， ，故.v0.75lv5/min0.875.(/in)v表 013
44、252.rd表查 Z535 机床说明书，取 。实际切削速度为4/mi0.n1.9/in110nv由参考文献2，表 28-5， ，故06MFTk36.23()FN.58.7T校验机床功率 切削功率 为mP/)mMPnk表（0.8(245/)1.06.42WkW机床有效功率 4.50.81365E mPkWkP故选择的钻削用量可用。即， ， ，02.dm./fr24/inr5/inv相应地， ，35FN28.6T0.68mPkW切削工时 被切削层长度 ：l9刀具切入长度 ：112.5()102.2rDlctgkctg刀具切出长度 ： 取lm42 ml32走刀次数为 1机动时间 ：2jt9.0.17
45、in35jLnf查参考文献1，表 2.5-41 工步辅助时间为：0.36min2.5.10 工序十六 精车大球孔01.加工要求：精车大球孔 。01.5机床：CA6140 车床。刀具：YT5选刀杆尺寸： 刀片厚度：68BHm2.5m确定加工时间：确定加工时间 余量为 0.8mm， 查切削用量简明手册 ，加工切削深度 由表 4 ，根据3表 1 当用 YT15 硬质合金map3rf/.05车刀加工时： ;ap721tvms切削修正系数： 6.tvk9.xtvk8.0svk0tT故 smkvt /7.1.82.58.1046/3.nrsD由机床 /7mincrs3.145.60.21/0ccDnvms
46、所以 9873in.mLtf2.5.8 工序十四 精车小球孔01.加工要求：精车大球孔 。.机床：CA6140 车床。刀具：YT5选刀杆尺寸： 刀片厚度：68BHm2.5m确定加工时间：确定加工时间 余量为 0.8mm， 查切削用量简明手册 ，加工切削深度 由表 4 ，根据3表 1 当用 YT15 硬质合金map3rf/.05车刀加工时： ;ap721tvms切削修正系数： 6.tvk9.xtvk8.0svk0tT故 smkvt /7.1.82.58.104/3.nrsD由机床 /0.mincrs.1618/0cv s所以 290.i5.4mLtnf3 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工弯针连杆零件时，需要设计专用夹具。本课题设计工序二（铣 A、B 面）专用夹具。3.1 定位基准的选择由于铣 A、B 面是第二道工序，是粗加工，所以应该选择不加工表面为粗基准，由零件图可知，两端圆柱面为非加工面，可以作为粗基准，以另一个面为辅助粗基准。用支撑钉和 V 形块及活动 V 形块来限制工件六个自由度。3.2 切削力及夹紧力的计算3.2.1 夹紧力确定原则夹紧力大小对于确定夹紧装置的结构尺寸，保证夹紧可靠性等有很大影响。夹紧力过大易引起工件变形，影响加工精度。夹紧力过小则工件夹不紧，在加工过程中容易发生工件位移，从而破坏工件定位
