1、聚碳酸脂加工工艺探讨,上海锦磁贸易有限公司夏永明,前言,随着市场经济的发展，原来一些工艺复杂，价格较高，性能超群的工程塑料如今被大多数人所掌握。原来只有美国GE公司， 德国拜耳公司，日本三菱等少数外国公司能够生产聚碳酸脂，而今台湾奇美、韩国三洋、陶氏化学等都能生产，并已推向市场，使市场可供数量越来越多价格从每公斤3美元下降至目前每公斤2美元左右，人民币从每公斤35元下降至22元左右。 由于产量的增加、价格的下降，应用面越来越广，数量越来越大，加工单位也越来越多，但加工工艺技术水平参差不齐，因此有必要在这里对聚碳酸脂（注塑成型）的加工工艺作一个比较全面的 探讨，其目的在于提高聚碳酸脂的加工水平，
2、减少不良品，最终降低生产成本。,工艺要点,原料的检测： 烘料； 工艺参数的设定； 后处理； 模具设计； 机器； 其它加工方法。,一.原料的检测,灰尘。破包；,二. 烘料,PC对水份非常敏感，会使PC产生水解而断链最終造成产品强度下降； 表观质量下降； PC在加工前必需烘料， 烘料温度； 120C 4小时； 注意； 这里的温度是指实际温度，不是表温。,不同的烘料方设,1.去湿干燥； 优点；操作方便；去湿质量高 缺点；成本上升。,2.负压飞腾干燥,优点；可连续干燥； 缺点； 制造困难,3.机载式鼓风烘箱,优点,操作方便;,去湿质量好;,缺点；,清洁不易.,4.鼓风烘箱,优点；省钱；不同颜色的料 缺
3、点；清扫困难；烘料时间长； 注意 必需用完后才能 添新料。,为什么？,蓝色箭头为放出水分。 红色箭头为吸收水份。 结论； 必需用完整 箱后才能 添加新料。 取出一盘放进一盘的做法是错误的。 注意； 料层厚度不超过30-40mm,如何判断原料是否烘干？1.,热失重测试法，小于等于万分之2。 直观法；在正常的温度下，溶化的物料在背压的作用下，加料时会自动流落到机台上，这时观察流动的料柱，应是表面光滑，透明无气泡无杂质软硬适中上粗下细光亮的料柱。这样的原料就是烘干的原料，含水率小于等于万分之2。,如何判断原料是否烘干？2.,圆饼快速测定法;,如何判断原料是否烘干？2.1,器材; 1.平板电炉一个;
4、2.木尺一把; 3.镊子一个; 4.医用载玻片若干; 5.手套若干.,怎么做?,1.把2块医用载玻片放在电炉上; 2.把电炉的温度调到250度; 3.测试电炉的温度; 4.用镊子镊起2-3粒PC料份别放在载玻片上; 再用镊子镊起另一块载玻片放在料的上面; 5.用木尺压上面载玻片, 2-3粒PC料即被压成2-3个小圆饼; 6.用镊子镊起粘在一起的载玻片,观测小圆饼上有无小气泡.结论;1.无小气泡的,说明料已烘干;2.有小气泡的,说明料没有烘干.,三.工艺参数的设定；一. 1.温度的设定,厚壁制品用较低的温度；薄壁制品用较高的温度；产品重量接近机器最大注射量用较高的温度； 产品重量低于机器注射量用
5、较抵的温度；,产品形状复杂的用较高的温度;分子量高的MI小的用,较高的温度；,确分子量低的MI大的用 较低的温度。,温度的设定二.,严格得说温度的设定没有统一规定，更没有什么国家标准，而是根据具体情况而定。 1.特定的原料。特定的模具 2.超过3mm的厚壁制品.产 品重量接近机器最大注射量. 3.薄壁制品用的曲线; 4.常用的一种加工曲线.应注意螺杆是否能停止. 上述意见是个人经验.仅供参考.,温度的设定三.,什么样的温度是正确的?在物塑已烘干的前提下; 注塑机预塑时.在背压的作用下,物料会从喷嘴处自动流出来,这时观察向下流动的料柱;如果温度正常,料柱应是表面光滑，透明无气泡无毛丝软硬适中上粗
6、下细光亮的料柱. 反之;则说明料温不正常,一般温度偏高. 如果温度底料柱中会发现没有塑化好的颗粒. 如果料没有烘干，料柱表面不光滑，有气泡。,Bayer PC料参考温度,上述温度是实际温度不是表温。,四.压力（一）,压力有二种; 1.注射压力:2.保压压力.注射压力:料筒里融化的物料在螺杆的作用 下通过喷嘴在力的作用下进入模腔.这种力叫注射压力.在制品许可的情况下.注射压力越低越好,过高的注射压力会使制品脱模困难,极易产生内因力.,保压压力(二.),保压压力;制品在冷却收缩过程中会产生酥松，空洞这时需要不断的补料，制品表面会平整.产品内在质量会提高。过高的保压压力同样会产生脱模困难及严重的内因
7、力.过底的保压压力会使产品产生瘪凹，翘曲，气泡，及尺寸不稳定。,注射压力的注意点、（三）,螺杆在注射的过程中必需能够停留在某一个位置上，而且必需有一定的时间保压压力才能起作用。 缓冲垫；注射时螺杆在料筒里的行程离终点有一段距离这段距离就是缓冲垫。一般缓冲垫的厚度为10 mm。过厚的缓冲垫不利于压力的传递，过薄的缓冲垫起不到作用。如果保压过程中螺杆不能够停留，说明螺杆的止回圈已磨损，必需更换。 否则产品质量不能保证。,保压压力的注意点、（三）,螺杆在注射的过程中必需能够停留在某一个位置上，而且必需有一定的时间保压压力才能起作用。 缓冲垫；注射时螺杆在料筒里的行程离终点有一段距离这段距离就是缓冲垫
8、。一般缓冲垫的厚度为10 mm。过厚的缓冲垫不利于压力的传递，过薄的缓冲垫起不到作用。如果保压过程中螺杆不能够停留，说明螺杆的止回圈已磨损，必需根换。 否则产品质量不能保证。,注射压力的确定.（四）,称量法: 当产品基本注满时记录当时的压力和重量,在下,一次注塑时增加5KG压力,再次称重量-依此类推,做到重量不增加时,前一次的压力即为这个产品的标准压力.保压压力也可用称量法,但要增加时间因素,也就是说做2次,一次压力.一次时间.,5. 注射速度,薄壁制品在可能的情况下也应采用低速; 过快的注射速度会使产品出现云雾，翘曲，溢边，脱模困难，尺寸不稳定，及烧焦现象。 过慢的注射速度同样会使产品出现产
9、品打不满，指文印。 怎么样的注射速度是合适的？料筒里融化的物料在2-10秒内注空90%，这样的注射速度是合适的。,加工PC是一般采用低速,6.模具温度,恆定的模具温度是加工出合格的PC制品的一个重要的手段也是文明加工的一种标志. 合适的模具温度能使产品表观质量，产品尺寸一致性大大提高，对减少内应力有巨大的作用。 一般说，薄壁制品，形状复杂的，长流程制品，采用较高模具温度.反之则底一些.总之,加工PC不加模温是错误的.是不可取,是不文明的,错误的观点(做法),十几年都是这样做的,从来不加模温,产品质量没有保证,出现问题不知原因,加工水准永远停留在一个水平上. 模具在加工时会慢慢热起来的.不用加模
10、温这更是错误的,加工PC模具的定模永远达不到80度,而模芯温度却大大高于设定的温度,所以必需使用自动模温恆温器. 我们的产品不开裂,没有内应力.合理的加工工艺生产的产品是不会开裂,但是如果不是这样，产品可能会开裂也可能过了一段时间后才开裂。,7.消除内应力的补救措施,这仅仅是一个补救措施。 把产品平整的放在托架上，再把托架放进烘箱。关上烘箱门升温：到110-115度时保温2小时，到时关上电源，冷却到室温，即可取产品 注意： 温度不能超过115度，保温一定要2小时， 一定要自然冷却到室温。,内应力的检测,如何发现产品有内应力？ 1.可用偏正光片检查： 把产品放在2块偏正光片中间，然后透过偏正光
11、片看产品，你会看到产品上 有五颜六色的光带.这就是内 应力，光带多内应力就大。 2.四氯化碳检测:Ccl4 把产品浸泡在四氯化碳溶液 中,小于3分钟开列的说明内 应力较为严重.,8.模具,PC模具的材质必需使用优质钢材; 恒温装置必需谨慎设计，尽可能得面面俱到。一进一出的设计是不可取的; 个人建议採用粗流道,厚浇口.好处有1.降低了工艺难度,2.提高了产品的合格率,3.降低了产品的内应力,4.延长了机器,模具的寿命,5.降低了能耗; 建议使用粗顶针，及顶板顶出; 浇口形式如下:,浇口.1.,环形浇口:,浇口.2.,浇口.3.,浇口.4.,浇口.5.,浇口.6.,9.机器,最好选用产品重量是机器
12、最大注塑量的60-70%的机器来生产该产品. 螺杆长径比为20：1，压缩比为1.5:1-2.5:1,渐变形头部带有止回圈的螺杆即可. 喷嘴应为直通喷嘴,头部应有电热装置,可单独控制.喷嘴直径不小于4.5mm.,.机器.1.,.机器.2.,机器.3.,机器.4.,机器5,10.问题于对策,汽泡： 加大保压压力.延常保压时间. 降低料筒温度： 云雾: 降低注射速度,提高料筒温度： 黑点: 清洗料筒清洗螺杆,检查原料：降低料筒温度： 变色：降低料筒温度，缩短成型周期，降低螺杆转速： 脆化：同上.降低背压压力，检查原料是否烘干; 条文：检查原料是否有杂质，检查料筒，喷嘴连接部分： 焦痕：降低料筒温度，
13、降低注射速度，开排气槽： 银文：降低喷嘴，降低料筒温度，检查原料是否烘干; 结合线：提高模具温度，提高注射速度，提高料筒温度：,几种新的注射成型方法,反压发泡注射成型: 厚壁制品,表面光滑,内部发泡. 气注成型: 多筋制品,可解决表面不平整， 逐点注射： 解决结合线。,总结,高的原料烘干温度，120度4小时； 高的料筒温度，245-285度； 高的模具温度，75115度； 低的注射压力； 使用较低的背压，35KG 使用较慢注射速度； 使用较慢的螺杆转速； 使用合适的机器60%-70%； 使用直通喷嘴； 定期检查止回圈的磨损情况。 一般情况不用“防溢流”,冷料头,描述：制品表面上夹裹有冷料 可能
14、的原因： 冷流道的冷料井太小 喷嘴口径太小 注射喷嘴或热流道有熔料溢出 解决的措施： 改进冷流道的冷料井增大喷嘴口径；安装具备足够功率的加热圈；检查热电偶及其控制器 提高螺杆回退速度，改善热流道的隔热性,沿流动方向开口的U形条纹,描述：沿流动方向开口的、被拉长的铅笔状条纹；在不严重的情况下可能只是单根的条纹 可能的原因： 原料中的含湿量太高 解决的措施： 检查干燥工艺(温度、时间和干燥能力) 检查干燥机过滤网的污染程度 检查驱动马达的转动方向,大面积银纹,描述：大面积遍布的刷子状且被拉长的条纹 可能的原因： 夹裹有空气 解决的措施： 优化塑化工艺 增大背压(在允许的范围内) 减小螺杆的防流涎行
15、程 将注射喷嘴紧贴热流道模具 提高加料段温度，降低螺杆转速，延长成型周期，另外可考虑将计量料垫增大到1/2的螺杆直径,过热条纹,描述：被拉长的银色条纹 可能的原因： 熔体承受过多的热载 熔体温度过高 停留时间太长 螺杆转速太高 喷嘴和流道的流通截面太小 生产中断时没有将温度降下来 解决的措施： 减少熔体承受的热载 降低熔体温度 采用直径更小的螺杆 降低螺杆转速 加大喷嘴和流道的流通截面 遵循生产中断时的操作规范,粘流道,描述：料把粘在或残留在流道衬套或冷流道中 可能的原因： 加工参数设定不合理(l例如注射到保压的切换点不对，保压压力大小不合适) 喷嘴口径太大 拔模斜度太小 表面光洁度不够 解决
16、的措施： 优化加工参数 通过降低保压压力和提前注射到保压的切换来降低模腔压力 检查冷却时间，必要时延长冷却时间 减小喷嘴口径 检查喷嘴、冷流道和浇口的倒陷和光洁度，必要时重新加工脱模方向表面 优化拔模角，必要时进行抛光处理,围绕浇口的圆环,描述：围绕浇口的消光同心圆环 可能的原因： 模腔中熔体流动受阻 熔体温度过低 模具温度太低 注射速度太低 解决的措施： 尽量保持均匀的熔体流动速度 提高熔体温度 提高模具温度 提高注射速度,直线沟槽表面,描述：沿脱模方向出现的沟槽和刮痕，或也高光泽表面上可见的消光条纹 可能的原因： 模腔表面受损 模具刚度不足 滑芯的弹性变形 模腔压力太高 解决的措施： 检查
17、模腔表面，如必要重新加工表面(抛光脱模方向) 增大模具刚度 优化滑芯机构 降低模腔压力 提前注射到保压的切换 降低保压压力 优化注射速度 提高熔体温度(在允许的范围内),开模噪音,描述：模具开启时发出大量噪音 可能的原因： 模腔压力太高 模具刚度不足 拔模斜度太小 脱模对中机构损坏或磨损 解决的措施： 降低模腔压力 提前注射到保压的切换 降低保压压力 增大模具刚度 检查模具表面光洁度和拔模斜度，必要时重新加工表面 采用合适的脱模剂 提高模具的对中性,弹坑形缺陷,描述：小如针头的凹陷 可能的原因： 原料降解 颜料问题(使用了不适宜的颜料，例如采用了错误类型的碳黑) 碳黑含量太高 解决的措施： 降
18、低熔体温度和停留时间 采用适宜的颜料或其它类型的碳黑 降低碳黑的含量,凹痕,局部凹痕,描述：制品表面上明显的局部凹痕，通常出现在加强筋的背面、厚壁处、型芯处、熔接痕、流动受阻处、热流道喷嘴以及流道末端处 可能的原因： 在冷却过程中熔体的体积收缩得不到补偿 解决的措施： 补偿在冷却过程中熔体的体积收缩 根据原料特性来调节壁厚与加强筋的比例 增大保压压力和延长保压时间 增大喷嘴口径和浇口流通截面 降低熔体温度和模具温度 检查计量料垫 必要时，将凹痕移至不可见表面,整个制品表面出现凹陷,描述：制品收缩导致大面积与模具表面分离，制品边角除外 可能的原因： 流程末端的玻璃纤维方向与熔体流动方向垂直 熔接
19、痕处的玻璃纤维方向与熔体流动方向垂直 保压压力不足 解决的措施： 改变流动前锋的形状或将熔接痕移到不重要的区域 推迟注射到保压的切换，增大保压压力和延长保压时间,熔接痕缺口,描述：沿熔接痕明显或可见的表面缺口 可能的原因： 原料不具备足够的流动性 注射速度太低 壁厚太薄 流程太长 模具排气不良 解决的措施： 提高熔体温度和模具温度来改善熔体的流动性 提高注射速度 如可能增大壁厚 重新布置浇口来减小流动长度 改进模具的排气，尤其是流程末端的排气,唱片密纹沟槽,描述：围绕浇口的同心园细沟槽，薄壁处与流动前锋平行的沟槽 可能的原因： 熔体在模腔中流动出现波动现象(流动前锋过渡冷却导致) 注射速度太低
20、 熔体温度太低 模具温度太低 壁厚太薄 解决的措施： 尽量保持均匀和快速的熔体流动注射速度太低 提高熔体温度 提高模具温度 增大壁厚,局部的光泽指状凹陷,描述：光泽凹陷，通常出现在流道、型芯或热流道单元附近 可能的原因： 保压压力无效 注射到保压的切换太早 局部的模具温度太高 冷却时间太短 解决的措施： 增大保压压力和延长保压时间 推迟注射到保压的切换 通过增加额外的冷却流道或采用独立的温度控制来降低局部的模具温度 延长冷却时间,制品的受损颗粒状缺陷,描述：在脱模方向出现的带沟槽的粗糙磨损表面，多数情况下出现在相同位置 可能的原因： 模腔表面受损 拔模斜度太小 模腔压力太高 模具刚度不足 解决
21、的措施： 重新加工模腔表面 增大脱模斜度 降低模腔压力 提前注射到保压的切换 降低保压压力 优化注射速度 提高熔体温度(在允许的范围内) 增大模具刚度,均匀一致的变色,描述：与基本色出现的不变色差，尤其对浅颜色 可能的原因： 熔体温度太高 停留时间太长(未能充分利用塑化单元的能力) 不合适的色母 生产中断时没有降低机筒温度 解决的措施： 检查熔体温度，必要时降低熔体温度 采用更小螺杆直径的塑化单元 选用更合适的色母参看生产中断注意事项,变黑,描述：制品出现由褐到黑的、不规则和局部的变色 可能的原因： 密封面、截面变化处以及热流道的拐弯处存在流动死点 螺杆、止逆阀或机筒的磨损 解决的措施： 检查
22、或重新设计相关部件和密封面 消除死点 检查针阀锁闭机构的卸压孔 检查密封面 检查拐弯半径和大直径过渡到小直径流道的锥形连接 检查螺杆、止逆阀或机筒是否磨损,机械缺陷制品,描述：制品不能承受规定的机械应力 可能的原因： 机械应力太高 原料降解(源于错误的干燥或加热) 熔接痕位置不合理 螺纹凸台处的顶出特性不好 解决的措施： 根据机械要求，检查设计 检查制品的内应力 (如果需要提高模具和熔体温度和降低模腔压力) 检查树脂抵抗各种介质的性能 检查熔体温度、停留时间和干燥工艺 将熔接痕转移出主要应力区域 避免脱模时对制品的损伤，通过抛光模具来提高顶出特性,熔接痕的颜色变深,描述：通常出现在熔接痕或靠近
23、从相邻料流汇入的快速或慢速流动前锋 可能的原因： 颜料分离或光线折射效应(来源于熔接痕处不理想的熔料流动) 熔料过热(导致熔接痕变色) 由于模具不良排气导致的焦烧 可能的原因： 改变流动前锋的速度 减少熔料承受的热载 改善模具的排气效果，如可能将移动熔接痕的位置,模具打不开,描述：模具在最大开模力作用下仍无法打开 可能的原因： 模腔压力太高 模具刚度不足 滑块控制不能正常工作 解决的措施： 降低模腔压力 提前注射到保压的切换 降低保压压力 提高熔体温度(在允许的范围内) 增大模具刚度 检查滑块的定位,空洞,描述：通常在透明或半透明制品中的可见圆形或被拉长气泡 可能的原因： 在冷却过程中的熔体体
24、积收缩得不到补偿 保压压力不足 注射过程的分段不合理或制品设计不合理 解决的措施： 增大保压压力 延长保压时间 检查计量料垫 检查喷嘴口径和浇口流通截面，如可能增大这些截面 将浇口设置在厚壁处修改制品设计来避免壁厚的突变,大气泡,描述：制品壁中的空气泡 可能的原因： 夹裹空气 塑化行程太大 解决的措施： 检查固体颗粒料的空气夹裹情况 提高背压(在允许的范围内) 减少防流涎的螺杆回退距离 如果螺杆塑化行程超过3倍螺杆直径，则应采用更大螺杆直径的塑化单元,小气泡,描述：与空洞类似的夹带空气，但气泡更小且数量很多 可能的原因： 原料的含湿量太高 不合适的排气单元 解决的措施： 检查干燥工艺 采用更合
25、适的排气螺杆；或对原料进行预干燥，用常规螺杆替换成排气螺杆,制品表面的光泽差异,描述：制品表面上全部或局部的光泽变化 可能的原因： 模腔表面磨损或腐蚀 注射速率太低 模具温度的波动 模具温度控制回路中的温度(例如泄漏、冷却流道堵塞、温控失效) 解决的措施： 重新加工模腔表面 增大注射速率 优化模具温度控制 维护温度控制系统和避免泄漏 通过添加加热和冷却系统、增大温度控制介质的流量或更换介质(例如用水代替油)来改进温度控制。,抛光表面的低光泽,描述：制品达不到所需的光泽要求(或全部或某些区域) 可能的原因： 模具表面抛光不够 注射速率太低(可能是由于不良的排气) 由于冷却不充分导致的模具温度的波
26、动 保压压力无效 原料未彻底干燥 解决的措施： 彻底抛光模具表面 提高注射速率，如需要，改进排气 检查模具温度的一致性 通过增大保压压力、延长保压时间，如需要增大浇口截面来改进保压压力的作用 检查干燥工艺,纹理表面的不佳消光效果,可能的原因： 注射速率太低 模具温度太低 保压压力无效 模腔表面的纹理不好或磨损 解决的措施： 提高注射速度和模具温度 推迟注射到保压的切换同时提高保压压力 确保模腔表面纹理设计合理 重新加工模腔表面 描述：制品表面不能满足消光的要求,颜色不一致,可能的原因： 原料没有充分均化 注射速度太高 螺杆转速太高 浇口太窄 停留时间太长 可能的原因： 增大背压，降低螺杆转速
27、降低注射速度和螺杆转速 增大浇口 采用更小的塑化单元来降低停留时间,成型周期太长,描述： 实际的成型周期超过理论值 可能的原因： 1 计量时间太长 冷却时间太长 开模取件时间太长 解决的措施： 降低计量时间 将螺杆转速提高到最大的线速度0.25m/s 采用更大的塑化单元 检查塑化部件是否磨损 采用设计更合理的螺杆 降低冷却时间 降低模具温度(在允许的范围内) 在关键区域更系统地改进冷却效果 改进操作系统,熔接痕强度不足,描述：靠近熔接痕的位置制品破坏 可能的原因： 树脂本身不具有足够的流动性 注射速度太低 壁厚太薄 流程太长模具排气不足 可能的原因： 提高流动性 提高注射速度 提高熔体温度和模
28、具温度 增大壁厚或重新布置浇口以缩短流程 改进模具排气,白斑,描述：粗糙、发白、雪片状的表面污斑或发白的圆形或卵形发霉区域 可能的原因： 原料的含湿量太高 熔体温度过高 停留时间太长(只对玻纤增强的尼龙而言) 解决的措施： 检查干燥器或监视干燥工艺 检查熔体温度、停留时间和螺杆转速(只对玻纤增强的尼龙而言),剥落,描述：通常在浇口附近出现的、光泽和消光交替的雪片状表面 可能的原因： 已经冷却的原料的移动 解决的措施： 分级注射，先慢然后逐渐加快 降低模具温度 采用圆角设计的浇口并抛光浇口,褐色或黑色斑点,描述：偶然出现的斑点，可能是不规则的球形或有清晰直线轮廓的小片 可能的原因： 粘在机筒和螺
29、杆表面上的薄层熔料撕裂或剥落 原料/回用料的污染 解决的措施： 机械方法清洗塑化单元 参看建议的生产中断之操作程序 检查塑化部件是否磨损 检查原料可能的污染 将原料存放在无尘环境中 在粉碎回收制品前一定要清洗干净这些制品 不回收那些潮湿或热降解的制品 检查干燥和加料系统是否受污染,泪状缺陷,描述：由于夹裹空气导致的泪滴状不规则表面 可能的原因： 模具中夹裹的空气(例如，刻字区域、沟槽或凹陷处) 解决的措施： 在这些敏感区域降低注射速度 改善熔接痕、凹陷、加强筋和刻字区域的排气效果 在模具运用真空,灰色斑点,描述：在受到一定角度光线照射下闪光的灰色外来物质 可能的原因： 塑化部件磨损 外来物质(
30、加料管道、容器和料斗的磨损) 解决的措施： 检查螺杆、机筒和止逆阀的磨损情况 检查加料管道、容器和料斗的磨损 管道、容器和料斗采用不锈钢制造，不要使用铝和马口铁材料 尽量避免拐角设计，尽量采用大圆弧设计 对粉碎机进行例行维护，检查其磨损和损坏情况,分层,描述：制品分离或表层剥落，这可能出现于整个制品或靠近流道的局部区域 可能的原因： 过大的剪切应力 浇口和流道的截面太窄 注射速度太高 不相容树脂的污染 不合适的色母 解决的措施： 降低剪切应力 增大浇口和流道的截面 降低注射速度 清洗塑化部件 检查料斗和加料管道是否备其他原料污染 选用更合适的色母,水泡,可能的原因： 描述：制品表面上固体圆形或
31、被拉长的肿块，它们备限制在非常小的区域并且可能在制品表面并不可见。 未熔原料(或计量过程带入的空气) 螺杆的螺槽太深 塑化行程超过3倍螺杆直径 背压太低 熔体温度太低 螺杆转速太高 解决的措施： 采用设计更合理的螺杆 塑化行程设定在1倍和3倍螺杆直径之间 增大背压 提高熔体温度 降低螺杆转速,云彩,描述：制品表面的深色的云彩区域 可能的原因： 塑化部件受到污染 塑化部件磨损 解决的措施： 清洗塑化部件 降低螺杆转速 更换整个塑化单元或某些部件 采用耐磨和抗腐蚀的塑化单元,应力发白,描述：与绒状消光表面连接的较亮颜色区域 可能的原因： 原料基材被过度拉伸 顶出时出现的过大机械应力 顶杆定位不好
32、拔模角度太小 模腔压力太高 模具刚度不足 使用中的承受过大应力 解决的措施： 减小顶出时的机械应力 将顶杆布置在拐角、加强筋附近(应力发白线) 降低模腔压力 提高模具刚度 将使用中的应力与原料性能相匹配,喷射,描述：通常蜿蜒的料流首先注入模腔，发生在在浇口附近或流动受阻的位置并且在制品表面可见 可能的缺陷： 浇口设计不合理或窄区域不能形成层流 浇口没有设置在有挡壁的区域 浇口和流道的截面太窄 注射速度太高 解决的措施： 重新设计浇口 将浇口设置在有挡壁的区域 扩大浇口截面 重新设计壁厚变化的截面 注射由慢到快,霜雾,描述：粗糙的消光制品表面 可能的原因： 注射速度太低 模具温度太低 解决的措施
33、 提高注射速度 提高模具温度 给模具安装绝热层 采用更有效的温度控制单元,异味,描述 非常强烈的本料或非本料气味 可能的原因： 原料承受过度的热载 停留时间太长 熔体温度太高 由于使用不均匀品级原料或回用料导致的污染 解决的措施： 降低原料承受的热载 减少原料在机筒或热流道中的停留时间 降低熔体温度 只使用一种和相同品级的原料或回用料,飞边,描述：非常薄的熔料挤入模具分型面，并保留在制品上 可能的原因： 分型面上的间隙太大 锁模力太小 模具刚度不足 模具密封面磨损 加工参数不合理 解决的措施： 检查分型面上的间隙 增大锁模力 提高模具刚度 重新研磨密封面 优化加工参数 降低注射速度或熔体温度
34、提前注射到保压的切换或降低保压压力,关节线,描述：当光线从一定角度照射到制品表面时，在表面上可以很清洗地看到有一条线或闪光，通常出现在熔接痕、加强筋、壁厚剧烈变化处 可能的原因： 在熔接痕处玻璃纤维与流动方向垂直 加强筋或壁厚剧烈变化处 滑动型芯的弹性变形 解决的措施： 改变熔接痕的位置，如果可能改变浇口的位置或数量 根据逐渐过渡的方法避免壁厚的陡然聚变 增强滑块的支撑或提高模具刚度,尺寸不对,描述：制品没有达到要求的尺寸 可能的原因： 错误估计收缩率 不合理的制品设计或浇口位置导致翘曲 机器和模具不能处于热平衡 原料的含湿量太高 解决的措施 借助原料供应商提供的数据或可比模具来检查收缩率的计
35、算 检查制品和重新设计将翘曲减到最小 改变浇口位置来确保熔体的取向 检查机器和模具地温度控制是否出现温度波动 检查原料的干燥度,截面壁厚(目标/实际)的变化,描述：制品壁厚不能达到要求或变化很大和超出公差范围 可能的原因： 错误考虑收缩，模具尺寸不对 模具刚度不足 模腔压力太高 锁模力太小 模具定位机构有缺陷或磨损 解决的措施： 检查模具尺寸或比较原料供应商有关收缩率的数据 检查模具刚度，如果可能增强模具刚度 通过提前注射到保压的切换，降低保压压力或提高锁模力来降低模腔压力 检查或重新更换模具定位机构,制品留在模具中,描述：制品卡住，型芯或顶杆变形或穿透制品 可能的原因： 模具过载 倒陷太深
36、拔模斜度太小 模具表面抛光不够(在加强筋或凸台处) 模具表面于制品间存有真空 冷却时间很短 顶出杆定位不好(顶出杆数量太少) 解决的措施： 降低注射速度和保压压力，提前注射到保压的切换 减小倒陷的程度和增大脱模角 抛光脱模方向的模腔表面 优化模具排气 延长冷却时间，降低模具温度 增加顶杆数量或优化它们的位置,制品填充不理想,描述：通常在流程末端或薄壁处制品不能充满 可能的原因： 加工参数不合理 流道系统的压力损失太大 浇口和流道截面太窄 热流道的压力损失太大 锁闭式喷嘴系统的压力损失太大 壁厚太薄 解决的措施： 优化加工参数 提高模具和熔体温度 提高注射速度 推迟注射到保压的切换 降低流道系统
37、中的压力损失 增大浇口和流道的截面尺寸 检查热流道的截面尺寸，优化注射点的分流梭结构 采用开式喷嘴 增大壁厚,翘曲,描述：制品与图纸形状不一致，在拐角处出现翘曲或配合不好 可能的原因： 制品设计不合理 玻璃纤维的取向不合理 壁厚分布不合理 保压压力无效 止逆阀磨损 模具温度控制不好 解决的措施： 优化制品设计 优化浇口位置改进玻璃纤维的取向 优化壁厚分布 推迟注射到保压的切换 检查止逆阀，必要时更换 对两半模温度进行独立控制,制品变心,描述：脱模时制品变形 可能的原因： 模腔压力太高 冷却时间太短 局部的模具温度太高 模具刚度不足 模具设计不合理 倒陷太明显 拔模斜度太小 模具抛光不够 顶杆定
38、位不好 顶杆面积太小 解决的措施： 优化注射速度 降低保压压力 提前注射到保压的切换 优化冷却和模具温度控制 增强模具 优化模具设计 减轻倒陷和优化拔模角 抛光脱模方向的模腔表面，选择合适表面涂层或纹理深度 优化顶杆的位置和大小(将顶杆布置在拐角、加强筋和凸台附近尤其重要),顶杆痕迹,描述：制品上的顶杆痕迹明显可见 可能的原因： 模腔压力太高 冷却时间太短 局部位置模具温度太高 模具刚度不足 模具设计不合理 倒陷太大 拔模角太小 模具抛光不够 顶杆定位不好 顶杆表面积太小,解决的措施： 优化注射速度 降低保压压力 提前注射到保压的切换 优化冷却和模具温度控制 增强模具 优化模具设计 减轻倒陷和
39、优化拔模角 抛光脱模方向的模腔表面，选择合适表面涂层或纹理深度 优化顶杆的位置和大小(将顶杆布置在拐角、加强筋和凸台附近尤其重要),脱模时制品开裂,描述：制品脱模时破坏 可能的原因： 模腔压力太高 冷却时间太短 局部的模具温度太高 模具刚度不足 模具设计不合理 倒陷太明显 拔模斜度太小 模具抛光不够 顶杆定位不好 顶杆面积太小 原料干燥不彻底 停留时间太长,解决的措施： 优化注射速度 降低保压压力 提前注射到保压的切换 优化冷却和模具温度控制 增强模具 优化模具设计 减轻倒陷和优化拔模角 抛光脱模方向的模腔表面，选择合适表面涂层或纹理深度 优化顶杆的位置和大小(将顶杆布置在拐角、加强筋和凸台附
40、近尤其重要) 检查原料干燥、停留时间和熔体温度,拉丝,描述：机器喷嘴或热流道喷嘴处拉出细长料丝 可能的原因： 喷嘴孔径太大 喷嘴点位置绝热不好 接触热流道的喷嘴点温度太高 防流涎动作太小 解决的措施： 选择更小孔径的喷嘴(但要保证临界剪切) 优化喷嘴点的绝热条件 降低喷嘴温度 增加防流涎动作或增大防流涎行程(普通喷嘴在计量后，热流道喷嘴在计量前),模具腐蚀,描述：深褐色或黑色物质沉积在模具表面上，或被腐蚀的物质污染制品的整个表面或局部表面 可能的原因： 模具排气不良 模具材料易被腐蚀 模具不使用时没有得到有效足够的维护 原料降解 解决的措施： 改进模具的排气和优化熔接痕的形成 选用能耐腐蚀和磨
41、损的模具钢材 采用合适的模具保护剂 优化加工参数 采用较低的熔体温度 减少熔体的停留时间,微观裂纹,描述：制品中的微裂纹，长长只发生在外层纤维处于拉伸应力状态的表面 可能的原因： 制品中的应力过大 制品接触了不适宜的介质 解决的措施： 从减小应力的角度出发来优化加工参数 提高模具和熔体温度 重新设计制品来达到降低长期外层纤维应变的目的 检查与各种介质接触的相容性 检查脱模剂和防锈剂的应力开裂倾向 测试制品对清洗液和去污剂的化学抵抗性 检查制品抵抗使用中接触介质的化学抵抗性，如可能减低机械负载,微观裂纹,描述：制品脱模时破坏 可能的原因： 模具过载 倒陷太明显 模具抛光不够(在加强筋和凸台处)
42、拔模斜度太小 模具部分弹性变形 解决的措施： 降低注射速度和保压压力，提前注射到保压的切换 避免倒陷 抛光脱模方向的模腔表面 优化拔模斜度和确保足够的边缘圆角 提高模具部件(如滑块等) 的支撑,有缺陷的整体合页,描述：整体合页在受力情况下撕裂或开裂 可能的原因： 选用了不正确的原料(例如无定型热塑性塑料) 不合理的模具设计(熔接痕太靠近整体合页) 解决的措施： 采用梗适宜的热塑性塑料(部分结晶型塑料) 移动熔接痕的位置和参看整体合页的设计原则,制品重量变化,描述：制品的重量和尺寸变化很大 可能的原因： 塑化部件磨损 熔体和模具温度波动 原料没有彻底干燥 计量料垫变化 计量的重复精度低 锁模理太
43、小 解决的措施： 检查塑化单元是否磨损，尤其是止逆阀 检查塑化单元的温度控制和加热回路 检查干燥工艺 检查机器的注射行程和计量行程 设定更高的锁模力或选用具备更高锁模力的机器,消光斑点(乌点),描述: 制品表面上均匀的、清晰可见的绒面状区域 可能的原因 浇注系统中或靠近浇口处出现不规则熔料流 不同速度的流动前锋 (多个浇口) 急拐弯处和壁厚突变处已固化的外层料被撕裂 解决的措施 修改浇口；采用先慢后快的充模方式 通过均衡流道系统来减少不同流动前锋的速度差(多个浇口)。 对流道系统和模腔中的过渡区和壁厚突变区进行渐变处理或抛光处理,靠近热流道单元的消光表面缺陷,描述: 靠近热流道单元或热型芯处，
44、由于表面粗糙或撕裂而导致的消光表面 可能的原因： 冷却时间太短 热型芯温度太高 热流道处的模具温度太高 解决的措施： 延长冷却时间 确保热型芯足够冷却 提高热流道隔热性、降低模具温度,计量料垫位置变化太大,描述: 计量料垫位置的波动太大，导致成型不稳定 可能的原因： 止逆阀磨损 液压系统出现问题 不均匀的塑化计量 解决的措施： 检查止逆阀的工作状况，必要时应及时更换 检查液压系统 检查机筒内壁是否磨损，必要时安装衬套或更换塑化部件,变黑,描述：熔接痕处明显变黑，例如在加强筋或凸台，或流程的末端 可能的原因： 模具的空气受到压缩(导致焦烧) 解决的措施： 优化模具排气尤其是流动前锋汇合处和流程的末端 通过改变壁厚，浇口位置或采用流动导向来修正流动前锋形状 检查排气通道 降低锁模力 保压压力无效 evacuate mold,
