1、 电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 The code of erection and acceptance for electric power construction Section of radiographic examination of butt welded joints of pressure steels pipes and tubes DL/T 50691996 主编部门：电力工业部电力建设研究所 批准部门：中华人民共和国电力工业部 批准文号：电技199767号 前 言 根据电力工业部(1995)128号文的要求，电力工业部电力建设研究所组织部
2、内有关单位组成规范修订组，对SD14385电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊缝射线检验篇进行了修订，现更名为电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇。 修订过程中，参照国际标准ISO1106/31984(E)、ISO55791985及API11041983，修订后的规范保留了原规范中经长期实践、行之有效的条款，修订了部分工艺条款，使修订后的规范更具有科学性、实用性和可操作性。 本规范的附录A、附录B和附录C均为标准的附录，附录D为提示的附录。 本规范由电力工业部建设协调司提出，中国电力联合会标准化部归口。 本规范起草单位：电力工业部电力建设研究所、安徽电力建设
3、一公司、江苏省电力建设一公司、山东省电力建设一公司。 本规范主要起草人：施汝才、陈冬雨、徐亚澄、张忠奎、包乐庆。 本规范由电力工业部电站焊接标准化技术委员会负责解释。 1 范 围 本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和射线透照检验。 本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2175mm的低碳钢及合金钢 (包括不锈钢)及钢管熔化焊对接焊接接头(以下简称对接接头)。 焊制管件(三通、弯头)和焊管(纵缝、螺旋缝)也可参照使用。 本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。 2 引 用 标 准 下列标准包含的条文，
4、通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 GB332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB479284 放射卫生防护基本标准 GB561685 常规无损探伤应用导则 BG561885 线型象质计 GB641786 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T1260490 无损检测名词术语 GB/T1260590 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 DL500792 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇) 3 检 测 人 员 3.0.1 凡从事本规范所述工作的检测人员，
5、都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。 3.0.2 无损检测人员按技术等级分为(高)、(中)、(初)级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.0.3 检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。 3.0.4 检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0.4.1 校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。 3.0.4.2 从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.0.5 无损检测责任人员的职责如下： 3.0.5.1 无损检测责任工程师，
6、有责任保证本规范在使用中的正确实施。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全防护规定时，检验人员有权拒绝受理委托的检验， 待条件改善、符合要求后再进行工作。 3.0.5.2 无损检测责任工程师，应由具有电力工业无损检测级资格者担任。 3.0.5.3 射线检验作业指导书(见附录D)的编制，应由级以上人员担任，级人员负责审核。 3.0.5.4 各级无损检测人员的职责： 各级无损检测人员有责任保证本规范的正确实施，并维护其严肃性。 1)级人员应在、级人员的指导下进行射线检测操作，记录检测数据，整理检测资料。 2)级人员可编制一般的无损检测程序和作业指导书，并按照级无损检测人员编制或审核的射线检验作业指导
7、书进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。 3)级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁级人员对检测结果的技术争议。 射线透照底片的评定应由、级人员担任。 4 透照工艺 4.1 表面状态 对接接头的表面质量(包括余高部分)，应经外观检查符合DL500792的要求。表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖对接接头中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修整。 图4.2.1-1 单壁透照法 L1射线源至工件表面的距离；L2工件表面至胶片的距离 4.2 透照方法 4.2.1 外透法 4.2.1.1 单壁透照法 射线源置于钢管外，胶片放置在距射线源最近一侧钢管内壁相应对接接
8、头的区域上，并与其贴紧(见图4.2.1-1)。 4.2.1.2 双壁单投影法 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图4.2.1-2)。 图4.2.1-2 双壁单投影法 L1射线源至工件表面的距离；L2工件表面至胶片的距离 4.2.1.3 双壁双投影法 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，且使射线的透照方向与环缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其短轴一般以310mm为宜(见图4.2.1-3)。 图4.2.1-3 双壁双投影法 L1射线源至工件表面的距离；L2工件表面至胶片的距离 4
9、.2.2-1 中心全周透照法 L1射线源至工件表面的距离；L2工件表面至胶片的距离 4.2.2 内透法 4.2.2.1 中心全周透照法 射线源置于钢管焊缝径向中心的纵向切面平面位置，采用周向X射线机，应使X射线管的中心与钢管中心重合，胶片放置在钢管外表面对接接头上，并与其贴紧(见图4.2.2-1)。 4.2.2.2 偏心透照法 射线源置于钢管内环缝中心以外的位置上，胶片放置钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图4.2.2-2)。 图4.2.2-2 偏心透照法 L1射线源至工件表面的距离；L2工件表面至胶片的距离 4.3 定位标记和识别标记 4.3.1 定位标记 对接接头透照部位一般应
10、有中心标记( )，分段透照或抽查时还应有搭接定位标记()。当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。 4.3.2 识别标记 4.3.2.1 被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。 4.3.2.2 外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、部位编号及焊口编号。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2，(其数码1，2，指返修次数)。 4.3.2.3 定位标记和识别标记均需离焊缝边缘至少5mm，并在底片上显示。 4.3.2.4 透照检验过的工件应采用有效方式进行标识，以作为每张底片位置对照的依据。 4.4 象质计的选择
11、及放置位置 4.4.1 外径大于89mm的管道，其对接接头透照采用GB5618中规定的R10系列象质计。 4.4.2 外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用附录A规定的型专用象质计。 4.4.3 外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照可采用附录A规定的型或型专用象质计。 4.4.4 除双壁双投影透照方式外，透照厚度TA应根据透照方法确定，并应符合表4.4.4的规定。 4.4.5 外径小于和等于76mm的管子对接接头，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按附录B的规定计算，垂直透照时应加一个加强高。 4.4.6 象质指数应根据透照厚度确定，并符合表4.4
12、.6的规定。 表4.4.4 透 照 厚 度 透 照 方 法透照厚度单 壁 透 照 法T+h外透法双 壁 单 投 影 法2T+h中心全周透照法T+h内透法偏 心 透 照 法T+h注 1.T为钢管实际壁厚。 2.h为焊缝的余高。表4.4.6 透照厚度与象质指数的关系 透照厚度 mm 66 88 1212 1616 2020 2525 3232 5050 8080 120120 150150175线编号151413121110987654象质 指数线径mm0.1250.160.200.25 0.32 0.40 0.50 0.63 0.80 1.001.251.604.4.7 R10系列线型象质计应放
13、在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位)。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级， 或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面时，应附加“P”标记以示区别。 4.4.8 采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔90放置一个。 4.4.9 型专用象质计应放在射线源一侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直。 4.4.10 型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。 4.4.11 当透照呈排状的管子、使数个管子焊缝透照在同
14、一张底片上时， 象质计应放在最外侧的管子上。 4.5 深度对比块的选择 对比小径管对接接头的未焊透和内凹深度，应采用附录A的专用对比块。当管子外径大于89mm时，采用沟槽对比块。放置时应平行放置在距焊缝边缘5mm处。 4.6 胶 片 4.6.1 胶片的分类和选择 工业X射线胶片按银盐颗粒度由细到粗的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表4.6.1。通常， 如需缩短曝光时间，则选用表中号数较大的胶片；如需提高射线透照的底片质量，则应选用号数较小的胶片。 表4.6.1 工业射线胶片的类型 胶 片 类 型感 光 度反 差粒 度J1低高细J2中中中J3高低粗4.6.2 胶片在使用前，应对每箱(或盒)胶片
15、进行灰雾度的测定，使灰雾度小于或等于0.3。 4.7 增 感 屏 4.7.1 射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。 4.7.2 金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照表4.7.2的规定选择。 表4.7.2 增感屏的选择 射线源种类增感屏材料前屏厚度 mm后屏厚度 mmX射线：120kV120250kV250kV0.0250.1250.050.160.10 射线：Tm1700.020.05射线：Ir1920.050.160.16射线：Cs137射线：Eu152+154铅0.10 0.200.20射线：Co60铜、钢、铅0.251.000.502.004.7.3 增感屏的表面应
16、保持洁净和平整，应经常擦拭，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 4.8 射线能量的选择 射线能量的选择取决于透照工件的材料种类、透照方式和透照厚度TA，有时也根据设备条件而定。通常情况下，随着射线能量的减低，透照图像的对比度增加。因此，在穿透力许可的情况下，应尽量采用较低的射线能量。 4.8.1 X射线的能量选择 使用管电压为400kV以下的X射线透照对接接头时，应根据透照厚度TA选取管电压值，一般不应超过图4.8.1的规定。 图4.8.1 透照厚度和允许使用最高管电压的关系 4.8.2 射线源的选择 各种不同种类的射线源的平均能量(MeV)和最小透照厚度见表4.8.2。对于外径小于或
17、等于89mm、壁厚大于10mm的管子对接接头，宜采用射线源进行透照。 4.8.3 外径小于和等于89mm的管子，当壁厚大于6mm时，若选用X射线透照，应采用双胶片暗盒，即在暗盒内装两张感光速度不同的胶片，以弥补透照工件厚度差。 表4.8.2 各种射线源的最小透照厚度 射 线 源名 称能量MeV(平均值)最小透照厚度 mmTm1700.082Ir1920.3510Cs1370.6625Eu152+1541.1025Co601.2538注：表4.8.2所列最小透照厚度，并不代表射线与X射线具有等同检测灵敏度时的厚度4.9 无用射线和散射线的屏蔽 4.9.1 为尽可能减少散射线的影响，应采用适当的方
18、法限制和缩小照射场面积并采取屏蔽措施。 4.9.2 当采用4.4.11所述方式时，因管子边缘处于射线透照区内，通常可用图4.9.2的方法或其他有效的方法来屏蔽散射线。 图4.9.2 减少散射线影响的方法 4.9.3 在射线透照中，操作要迅速、正确。当采用射线源置于工件内部、暗盒置于工件外表面的透照工艺时，一定要在暗盒外覆一层23mm的铅板，以避免射线源进出工件时对胶片额外曝光，而增加底片的灰雾度。 4.9.4 为检查背散射线的影响，可在暗盒背面贴附一个“B”字铅字标记，其高度为13mm,厚度为1.3mm。若在较黑背影上出现“B”的较淡影像，就说明背散射线屏蔽不够，应采取有效措施重照。如在较淡背
19、景上出现“B”字的较黑影像，此影像则不能作为该底片判废的依据。 4.10 分段透照的数量 4.10.1 采用双壁单投影法透照时，射线源对管子外表面的距离，当小于或等于15mm时，可分为不少于3段的透照，即每段对应的中心角应小于或等于120；当大于15mm时，应分为至少4段的透照，即每段对应的中心角小于或等于90。 4.10.2 对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，透照角度每次偏转小于或等于90。 4.10.3 对外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高管电压，曝光量宜控制在7.5mAmin以内，
20、管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。 4.10.4 当采用射线探伤方法对厚壁管道对接接头进行焊接过程的中间检验时，应满足下列要求： 4.10.4.1 焊缝的下部焊接厚度为20mm左右； 4.10.4.2 透照方式及胶片的放置见图4.10.4。当采用图4.10.4(a)方式时，暗盒宽度与坡口宽度相适宜，暗盒与焊缝表面应贴紧。 4.10.4.3 底片上应有必要的标记。当分段透照时，还应有搭接标记。 4.10.5 对有产生横向裂纹倾向的较大直径管道对接接头射线透照检验，为提高横向裂纹检出率，应选用周向X射线机或射线源，采用中心全周透照法。若采用其他透照方法，则应对透照厚度比K加以控制。 图4.10.4
21、 透照方式及胶片的放置 (a)射线源在管道内；(b)射线源在管道外 图4.11.1 确定射线源至管子距离(L1)的诺模图 4.10.6 当透照带有内壁螺旋槽的锅炉加热面管子和易产生裂纹的管材对接接头时，宜采用垂直透照，即前、后壁焊缝重叠，以提高裂纹的检出率(见图4.2.1-3，右图)。 4.10.7 当检验管排对接接头时，胶片的长度不应小于300mm。 4.11 透照的几何条件 4.11.1 射线源至工件表面距离L1一般可由焦点尺寸d(见附录C)和工件表面至胶片距离L2从图4.11.1中查出。L1、L2的确定如图4.2.1-1图4.2.2-2所示。 4.11.2 在特殊情况下，L1不能满足图4
22、.11.1的要求时，可由合同双方确认；如系厚壁管采用内透法，必须采取有效措施对焊缝根部质量进行监控。 4.12 胶片的暗室处理 4.12.1 胶片的暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。 4.12.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液的补充。 4.12.3 胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度(20左右)和时间内进行显影、定影等操作。不允许在显影时用红灯观察来调整显影时间，以弥补曝光量不当来调整底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污处理，以防止产生水迹。 4.12.4 可采用定期添加补充液的方法来保持显影性能的恒定。 5 底 片
23、 质 量 底片的质量是透照工艺的综合反映，是评定焊接质量的依据，凡不符合下属条款的底片，均应视为废片，不得作为质量评定的依据。 5.1 象质指数 底片上必须显示出与象质指数对应的最小钢丝线径。型应显示三根及三根以上。 5.2 标 志 底片应清晰地显示出象质计、深度对比块、定位标记和识别标记。 5.3 不应有的假缺陷 底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其他妨碍评定的假缺陷。 5.4 底片黑度 底片有效评定范围内的黑度，X射线应在1.53.5(包括固有灰雾度)范围内；射线应在1.83.5(包括固有灰雾度)范围内。 6 底 片 观 察 6.0.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内
24、的光线应暗淡，室内照明用光不得在底片表面产生反射。 6.0.2 观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板遮蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2。 6.0.3 评片时允许使用放大倍数小于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。 7 对接焊接接头质量分级 根据焊接缺陷类型和数量，焊接接头质量分为四级。 7.1 裂纹未熔合缺陷的评级 、级焊缝内应无裂纹、未熔合；凡焊缝内有裂纹、未熔合即为级。 7.2 圆形缺陷的评级 7.2.1 评定方法 7.2.1.1 长宽比小于或等于3的缺陷(包括气孔、夹渣、夹钨)定义为圆形
25、缺陷。 7.2.1.2 圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺应置于缺陷严重或集中处，评定框尺寸的选定应依母材厚度确定，并符合表7.2.1-1规定。 表7.2.1-1 缺陷评定区 mm 母 材 厚 度2525100100评 定 框 尺 寸1010102010307.2.1.3 评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数，并应符合表7.2. 1-2的规定。 表7.2.1-2 缺陷点数换算表 mm 缺陷长径112233446688点 数12361015257.2.1.4 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材厚度T确定，并符合表7.2.1-3的规定。 表7.2.1-3 不计点数的缺陷尺寸 mm 母 材 厚 度缺 陷
26、长 径250.525500.7501.4%T7.2.1.5 当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区内计算点数。 7.2.1.6 当评定框尺附近缺陷较少，且确认只用该评定框尺大小划分级别不适当时，经合同双方协商，可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定。 7.2.2 分级评定 圆形缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值符合表7.2.2的规定。 表7.2.2 圆形缺陷的分级 7.2.2.1 单个圆形缺陷长径大于T/2时，评为级。 7.2.2.2 级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数
27、不得多于10个，超过10个时，焊缝质量的评级应降一级评定。 7.3 条状缺陷的评级 7.3.1 长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。 7.3.2 条状缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度确定，并符合表7.3.2的规定。 表7.3.2 条状缺陷的分级 mm 条 状 缺 陷 总 长质 量 级 别母材厚度连续长度断 续 总 长00T12412T60T31T6020在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12T焊缝长度内不超过TT96在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过3L的9T45T32T4530任何一组缺陷，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T大 于 级 者注：1)表中L为该组
28、条状缺陷最长者的长度；T为母材厚度。 2)当被检焊缝长度小于12T(级)或6T(级)时，可按被检焊缝长度与12T(级)或6T(级)的比例折算出被检焊缝长度内条状缺陷允许值。当折算的条状缺陷总长度小于单个条状缺陷长度时，以单个条状缺陷长度为允许值7.4 未焊透的评级 7.4.1 外径大于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表7.4.1的规定。 表7.4.1 未焊透的分级 未焊透深度 未焊透总长mm 质量 级别 占壁厚百分比%极限深度mm连续未焊透长度断续未焊透长度0000101.5T12时，不大于4；12T60时，不大于T31；T60时，不大于20间距小于6L时，不超过连续未焊透长度；间距
29、等于或大于6L时，在任何12T焊缝长度内不大于T152.0T9时，不大于6；9T45时，不大于T32；T45时，不大于20间距小于3L时，不超过连续未焊透长度；间距等于或大于3L时，在任何6T焊缝长度内不大于T大于级者注：1)表中L为断续未焊透中最长者的长度；T为管壁厚度。 2)同一焊缝质量级别中，未焊透深度中占壁厚的百分比和极限此两个条件须同时满足。3)按DL5007规定，采用氩弧焊打底的对接接头不允许有根部未焊透缺陷7.4.2 外径小于和等于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表7. 4.2的规定。 表7.4.2 未焊透的分级 未 焊 透 深 度质量级别占壁厚百分比 %极限深度 mm
30、连续或断续未焊透总长占焊缝周长的百分比 %000101.510152.015大 于 级 者7.5 根部内凹的评级 7.5.1 外径大于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表7.5.1的规定。 表7.5.1 焊缝根部内凹分级 内 凹 深 度质量级别占壁厚百分比 %极限深度 mm内凹总长占焊缝总长的百分比 %10115220325大 于 级 者7.5.2 外径小于和等于89mm管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表7.5.2的规定。 表7.5.2 焊缝根部内凹分级 内 凹 深 度质量级别占壁厚百分比 %极限深度 mm内凹总长占焊缝总长的百分比 %10115220330大 于 级
31、者7.6 母材厚度的确定 7.6.1 采用射线探伤对厚壁管对接接头进行中间检验、底片上焊接缺陷的评级时，母材厚度仍取管道的公称壁厚。 7.6.2 当对接接头两侧的母材厚度不同时，应取薄侧的厚度。 7.7 综 合 评 级 在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，将各自评定级别之和减1作为最终级别。 8 检验报告及底片保存 8.0.1 检验报告至少应包括以下内容： 1)委托单位、工程名称、编号； 2)被检工件材质、规格； 3)焊接方法、坡口型式、焊工代号； 4)检验部位及工件草图(示意图)； 5)检验方法及透照规范； 6)检测结果、缺陷性质等级及检测标准； 7)返修情况； 8
32、)检测人员、评片人员、审核人签字及其技术资格； 9)检验报告编号及检测日期。 8.0.2 底片是检验结果的档案资料，为便于查阅和避免相互混淆，底片应分别装在特制的底片袋中，放在专用柜内妥善保存。 附录A 专用象质计和未焊透对比块的型式和规格 A1 型专用象质计 型专用象质计由五根直径相同的钢丝和铅字符号组成，其制作要求符合GB5618的规定。其型式、线编号见图A1。图A1中编号由3位数字表示，第1、2位F、E表示材料；第3位A表示线编号。 图A1 型专用象质计 L25mm；S35mm A2 型专用象质计 型专用象质计由一根或两根钢丝(其长度大于所透照管子的外周长)和铅字符号组成。制作要求应符合
33、GB5618的规定，其型式、线编号见图A2。 (a)一根钢丝；(b)两根钢丝 图A3 专用对比块 T1第一阶厚度；T2第二阶厚度；T3第三阶厚度 A3 专用对比块 专用对比块的型式和规格应符合图A3和表A1的规定。专用对比块的材料应与被检体的材料相同。 表A1 专用对比块 mm 管壁厚第一阶厚度偏差第二阶厚度偏差第三阶厚度偏差3.510.650.5410.60.4510.50.2561-0.060.4+0.025 00.1+0.025 0A4 沟槽对比块 沟槽对比块的型式和规格应符合图A4和表A2的规定。沟槽对比块的材料应与被检体的材料相同。 图A4 沟槽对比块 表A2 沟槽对比块 mm 尺
34、寸 对比块编号 h1 h2 h3 h4 h5 偏差h偏差d偏差D偏差0.30.61.21.51.80 -0.062.50 -0.101.0+0.06 00.51.01.52.02.50 -0.103.50 -0.121.0+0.06 02.0+0.060附录B 透照厚度计算方法 外径小于或等于76mm的钢管对接接头，采用双壁双投影法一次椭圆成像透照时，透照厚度TA应按下列公式计算： ( ) TTTDT += 8.0A式中：d钢管外径，mm； T管壁厚度，mm。 附录C 有效焦点尺寸的计算 焦点的光学尺寸与下列任一理想焦点尺寸相似，在计算焦点至工件距离时，按下列公式计算有效焦点尺寸d(单位为mm
35、)： 方形焦点：d=a 长方形焦点和椭圆形焦点：2bad+=圆形焦点：d 图C1 计算焦点尺寸示意图 附录D 射线检验作业指导书 工程名称委托单位试件名称规格材料执行标准焊接方法 焊工代号坡口型式焊接位置热处理外观检查外透法双壁双影双壁单影透照方法内透法单壁单影中 心偏 心 射线源焦点尺寸mm管电压kV曝光量黑 度透照厚度TA= mm象质指数胶片型号增感方式曝光次数铅字号码和沟槽对比块距离焊缝边缘=5mm5mm5mm上下焊缝影像间距310mm屏蔽措尽可能减小照射场面积、暗盒背面放置3mm照射场长度 施铅板mm焦距的60%防护措施围好安全红白带、设置警告牌，夜间设置警告红灯、有专人监护，防止非工
36、作人员入内，工作人员佩戴个人剂量仪、报警仪，注意利用时间、距离、屏蔽三要素，尽可能减少照射续表 暗室处理药液配方槽洗盆洗 全自动温度时间底片质量1.应清晰地显示出象质计，未焊透对比块(沟槽)定位标记和识别标记等； 2.在有效检出范围内焊缝成像区的黑度应在1.53.5(包括固有灰雾度)； 3.在有效评定区域内，不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其他妨碍评定的假缺陷底片评定1.评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使用底片表面产生反射的光源； 2.评片时应选用专用的观片灯，其应具有可调观察底片成像区最大黑度为3.5的亮度； 3.照明区域应能遮避至所需的最小的面积； 4.评片时，允许使用小于5倍的放大
37、镜辅助观察底片的局部部分编 制审 核批 准备 注编制和审核人员，应由具有射线级或级资格证书的人员担任电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 DL/T 50691996 条 文 说 明 1 范 围 本规范对透照质量等级的要求为GB3323中的AB级，因此适用的透照厚度范围为2175mm，这个范围基本上覆盖了300600MW火力发电厂各类承压管道的壁厚，上限从原来的120mm放至175mm，亦是为同GB3323标准接轨。另外有些特殊管道的对接接头的检验只能通过双壁透照，因此对这些管道的实际壁厚只是从60mm放大至87.5mm。 2 规范的名称 本规范的名称为“钢制承压管道对
38、接焊接接头射线检验篇”，其含义是指检验范围除焊缝的熔化区域外，还应包括焊缝两侧的热影响区域。 增加了引用标准条目，因为引用的标准与本规范内容有直接的关系，有些是制定本规范的依据。引用的标准是目前最新有效的版本。 3 检 测 人 员 除了一般要求以外，对检测人员强调了必须按照“电力工业无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定，取得中国电力工业无损检测人员资格证书。同时还要求持有国家卫生防护部门培训考核颁发的放射工作人员证。 提出了设置无损检测责任工程师，并规定其任职资格，要求其编制射线作业指导书，使技术管理达到较高的层次，检验工艺和检验质量得以有效的控制，确保检验结论具有科学性、公正性和正确性。
39、4 透 照 工 艺 制定本导则时，对原规范SD14385中的工艺部分作了较大的改动，主要有下列几条： 4.0.1 识别标记是为了使透照底片能与被检验的对象和检验部位相对应，以便于识别，不可缺少。当透照较小工件，如小径管对接接头时，因识别标记较多，放置有困难，可在胶片暗盒上的非检验部位贴一条20mm80mm、厚度与透照厚度相当的铅板条(按等效系数换算)，识别标识可贴在该铅条上。 4.0.2 透照外径小于或等于76mm的管子对接接头，可采用附录A规定的型专用象质计，这是因为有些场合无法旋转型专用象质计，因此考虑可用型象质计替代。一般情况下，应首选型象质计。 4.0.3 在SD14385规范4.0.
40、5条第三款中曾规定可评范围一般不低于90%，此次制定本规范时，取消了这一规定，这是因为在长期的实践中很难达到此要求，且其计算方法亦不尽合理，因此在4.10.3中，对外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照，并应选择较高管电压，曝光量宜控制在7.5mAmin以内，管子的内壁轮廓应清晰地呈现在底片上。若用此曝光量达不到黑度要求，则说明管电压不够高。在工艺上应适当提高管电压并采取必要的控制和屏蔽散射线的措施，底片的象质指数必须达到要求。 4.0.4 对4.10.2所述外径大于76mm且小于等于89mm的管子对接接头，若无法进行两次透照，则应作为特例，由甲乙双方协商解决
41、。 4.0.5 对4.4.5所述外径小于和等于76mm的管子对接接头，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度TA应按附录B的规定计算。 这是从GB/T12605引进的。此公式为加权平均法的计算公式。在长期实践中，用此公式计算出的透照厚度TA和查找图6曲线得到的TA，均能取得满意的结果，因此未采用GB/T12605中TA=2T(1+d/D)的经验公式。 在确定象质指数时，应按计算的透照厚度Ta来确定。 4.0.6 4.8.2规定了透照壁厚大于10mm、外径小于等于89mm的管子对接接头时，宜采用射线源进行透照，这是因为这种管子的计算透照厚度TA较大。300kV的X射线无法满足穿透要求，检出
42、的有效范围较小，会造成较大的漏检区域。因此推荐采用射线透照检验，防止漏检。 4.0.7 4.8.3规定，当外径小于和等于89mm的管子、壁厚大于6mm时，选用X射线透照应采用双胶片暗盒，这是因为透照中射线穿透工件的实际厚度差较大。X射线的线质较软，宽容度较小，难以使穿透厚度最大处与穿透厚度最小处同时达到黑度要求。因此用感光度高的胶片来满足厚度较大区域的要求，感光度低的胶片满足厚度小区域的要求，以便最大限度地扩大检出范围。 4.0.8 4.10分段透照的数量原则上采用GB/T12605中的规定。射线源对管子外表面的距离小于或等于15mm，对射线是指射线源与管子表面的距离；X射线是指X光机靶的焦点
43、与管子表面的距离。因一般的X光机的靶都会大于15mm，只有棒阴极的X光机才有可能与管子外表面的距离小于或等于15mm。 4.0.9 4.10.4厚壁管道焊缝的中间检验是为了满足DL5007的要求。目的是保证厚壁管焊缝中下部的质量，此区域若有焊接缺陷能及早发现，亦便于返修。按DL5007中7.0.2.3 (3)，厚度70mm的管子焊缝必须进行中间检验。若焊缝焊满后再发现根部缺陷，返修是相当困难的，且补焊后会存在较大的焊接应力，对焊接质量不利。厚度70mm的管子焊缝射线检验大都采用中心透照法，此方法由于受管径和壁厚的限制，透照工艺中的几何不清晰度Ug值将较大，不利于发现焊缝根部和下层焊缝中的焊接缺
44、陷。 在进行厚壁管道对接接头的中间检验时，由于受焊缝和坡口的限制，象质计的旋转应视透照方式和具体情况灵活掌握，但必须有象质计，其象质指数应按焊缝已焊厚度计算，即中心透照时TA等于已焊焊缝厚度；双壁透照时，TA等于已焊焊缝厚度的2倍。 4.0.10 为了提高横向裂纹的检出率，在考虑透照工艺方案时，应尽可能采用中心全周透照法，X光机应采用周向X射线机，因此时射线束与裂纹夹角最小。 4.0.11 射线源与工件表面的距离L1和工件表面至胶片的距离L2，应严格根据焦点尺寸进行计算或查表，因为当L1过小时，会造成透照中的几何不清晰度过大，影响透照质量。 5 对接焊接接头质量分级 本规范中焊缝的质量分级，原则上引用GB/T12605中的规定，附加说明如下： 5.0.1 DL5007中规定，采用氩弧焊打底的焊接接头不允许有根部未焊透缺陷，因此在制定本规范时，在表7.4.1中加注了第3条说明。 5.0.2 厚壁管道焊缝的中间检验，底片的质量评定应按管道的公称壁厚换算，而不是以已焊的焊缝厚度计算。 5.0.3 当评定框内发现不计点数的气孔超过10个时，底片评级时应降一级评定。 本编制说明对规范中正文有关条款作一定的技术性解释和细节的推荐，如果本说明与规范正文条款有矛盾，应以正文为准。又因正文条款规定很明确，故不再一一作解释，只对需要进一步明确的条文加以说明，作为应用本规范的参考。
