1、 灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则 Guide for installation technology of bulb turbine- hgdrogenerating unit DL/T503894 1994-11-14发布 1995-03-01实施 中华人民共和国电力工业部 发布 1 总则 1.0.1 本导则适用于单机容量为5MW以上和转轮名义直径为3.5m以上非整体到货的灯泡贯流式水轮发电机组安装调整工作。 1.0.2 本导则是根据水轮发电机组安装技术规范(GB856488)并按典型灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺而编制。对其它结构灯泡贯流式水轮发电机组安装调整可参照执行。 1.0.3
2、执行本导则不影响经有关部门审定的新技术和新工艺的采用。 2 引用标准 GB856488 水轮发电机组安装技术规范 DL501793 水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范 SD26388 焊工技术考核规程 SD28788 水轮发电机定子现场装配工艺导则 SD28888 水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则 3 一般规定 3.0.1 机组安装前施工人员应对制造厂提供的机组安装图及有关技术文件进行会审。 3.0.2 施工场地应进行统一规划。设备的运输、保管应按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行。在施工现场放置设备，应考虑放置场地的允许承载能力。 3.0.3 按现场条件选择设备吊装方
3、法并拟定大件吊装技术措施。 3.0.4 机组安装所用的材料，必须符合图纸规定。对重点部位的主要材料应具有出厂合格证；如无出厂合格证或对质量有怀疑应予复验，符合要求后方准使用。 3.0.5 凡参加主焊缝焊接的焊工应按SD26388的规定考试合格。焊接施工工艺，如制造厂无特殊规定，应遵照DL501793的有关工艺方法。 焊接时接地线应接到被焊部位上，不得利用接地网或建筑物内的预埋钢件作连接导线。 3.0.6 对设备组合面应用刀形样板平尺检查无高点、毛刺，合缝间隙应符合GB856488中2.0.6条的要求。 3.0.7 设备部件应进行全面细致的清扫检查。对精加工面上防护油脂应用软质工具刮去油脂，不允
4、许用金属刮刀、钢丝刷之类工具进行清除工作；零部件加工面上的防锈漆，一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。 对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核，具有制造厂保证的整体组件可不解体清扫检查。 3.0.8 对设备各部密封槽应按图纸尺寸校核，用于油系统的橡胶密封条应进行耐油性能鉴定。密封条对接错口不应大于0.1mm，对口粘接强度可用拉伸和扭转方法检查。 3.0.9 各部连接螺孔安装前应用相应的丝锥攻丝一次，各部位的螺钉、螺母、销钉均应按设计要求锁定或点焊固定。 3.0.10 设置合适数量的牢固、明显和便于测量的安装轴线、高程基准点和平面控制点，误差不应超过0.5mm。 3.0.11 除准备好一般安装工具及
5、仪器外，还应准备下列工具及测量仪器： a.精度为万分之一米的钢尺； b.J2型经纬仪； c.S3型水准仪； d.长度为150mm和300mm刀形样板平尺； e.带磁性座的精密测量尺。 4 典型灯泡贯流式水轮发电机组正式安装工艺流程 典型灯泡贯流式水轮发电机组结构如图1所示。其正式安装时工艺流程如图2、图3所示。若结构不同或因施工需要，亦可采用其他安装工艺流程。 图1 典型灯泡贯流式水轮发电机组总图 1灯泡头；2冷却套；3盖板；4导流板；5定子；6水轮机进人孔； 7外配水环；8拐臂；9连杆；10调速环；11转轮室；12伸缩节； 13尾水管；14泄水锥；15一转轮叶片；16转轮体；17导叶； 18
6、转轮侧导轴承；19导水锥；20一内配水环；21主轴保护罩； 22推导组合轴承：23转子；24一支持环；25受油器；26中间台板； 27基础支撑；28墩子盖板；29座环内壳；30前锥体； 31座环外壳；32座环下部支柱 图2 灯泡贯流式水轮机安装工艺流程 图3 灯泡贯流式发电机安装工艺流程 5 埋设件安装 5.1 设置安装控制基准线 5.1.1 安装前应按施工图纸，依据经校核过的机组中心轴线和转轮中心线标出安装控制基准点(或线)，见图4。多台机组安装宜一次标出。 图4 安装控制基准点 1座环(管型壳)；2尾水管；3测量控制点；4一钢板； 5高强度混凝土；6控制线；7冲眼 5.1.2 安装尾水管和
7、座环的控制基准点(或线)，一般取距其法兰面设计位置约300mm。 5.2 尾水管安装(图5) 图5 尾水管安装 1转轮中心线；2测量控制线；3尾水管；4钢卷尺； 5水准仪A=ab(式中为允许偏差)；尾水管中心高程=仪高+H 5.2.1 检查尾水管管口的最大与最小直径差应符合要求，法兰面上的XX和YY标记应准确，内部的加固支撑应牢固。在管口YY方向焊接中心架，以法兰面上连接螺丝孔的节圆为准找中心，钻一直径约2mm小孔或锯一锯口，以备挂中心线用。 5.2.2 分节吊入安装的尾水管，先把带有短管的尾水管第一大节安装就位，找正其中心、高程和里程并初步固定。然后依次吊入其余各节进行安装，节间对装要求应符
8、合DL501793中4.1.8条的规定。 5.2.3 按照DL501793中6.3条的规定工艺进行尾水管各环缝的焊接，并采取焊连接板等有效措施，保证管口法兰的平面度符合要求。如设计允许，亦可待混凝土浇筑并达到设计强度后，进行管口第一大节的环缝焊接。 5.2.4 进行尾水管的整体找正，如图5所示。通过测量XX标记的高程和YY标记的左右偏差找正中心及高程，用经纬仪配以特制带磁性座的精密测量尺或挂钢琴线方法测量管口法兰面的里程、垂直度和平面度，使其各项偏差应符合GB856488中表14要求。 按设计要求进行固定，调整螺钉、楔形板应点焊固定。固定后复测其法兰面的平面和垂直度仍应符合要求。 5.2.5
9、安装止水装置及其他附件。 5.2.6 尾水管混凝土浇筑前，法兰面应涂一薄层防锈漆；螺孔内塞浸油填充物。 5.2.7 尾水管混凝土浇筑应严格控制分层升高速度，在浇筑施工全过程应对尾水管法兰面平面度和垂直度的变化进行监视，一旦发生变化应立即采取相应措施。 5.3 座环安装 分件到货的座环，在安装现场进行组装、焊接，见图6。 图6 座环安装 1座环外壳；2进人孔；3前锥体；4座环内壳；5钢琴线； 6基础支座；7尾水管；8重锤；9间距管；10前锥体中心架； 11座环下部支柱；12座环外壳下部；13楔形板；14固定板； 15座环下部支柱；16基础锚座1216为座环下部支柱详图 5.3.1 检测预埋件后，
10、吊装座环下部支柱。座环下部支柱安装精度制造厂无规定时，可按表1要求，找正后与预埋的基础板按图6要求进行焊接固定。 表1 座环下部支柱安装允许偏差 mm 序号 项目 允许误差 说明 1 支柱间距 5 2 支柱至转轮中心线 5 3 支柱至机组中心轴线3 4 支柱垂直度 5 支柱与基础板接触应良好 5.3.2 吊座环外壳下半部于支柱上进行初步找正，中心和里程允许偏差23mm；标高允许偏差03mm。然后，用连接板与支柱临时焊接固定。 5.3.3 吊装座环内壳下部，按制造厂记号找正，记号错位不得大于0.5mm。测量水平中心平面的四角高程，其标高允许偏差05mm，相互高差不大于2mm。初调后，如制造厂未设
11、计对口处连接螺栓应用连接板焊接稳固。 5.3.4 将下部两块侧向瓦块分次吊入，在侧向支撑预埋件上焊接拉紧器。按制造厂预装时侧向瓦块与内壳间的间距记录或图纸要求进行调整，合格后临时固定。 5.3.5 吊入内壳上部进行内壳组合，制造厂无特殊规定时，组合面涂白铅油或密封胶。按设计值紧固组合螺栓，拧紧次序应从中间向外，先内侧后外侧分几次拧紧。内壳组合后，其上下游法兰面错牙不应大于0.1mm。 5.3.6 吊入外壳上部。上梯形柱同下梯形柱同样方法找正、定位。 5.3.7 吊入外壳上部两侧向瓦块，按焊缝坡口对口要求初步找正、定位。 5.3.8 进行座环内外壳上、下部梯形柱焊接。焊接工作应严格遵照按制造厂技
12、术要求制定的技术措施进行焊接。焊缝应按DL501793规定的一类焊缝质量要求进行质量检查。 5.3.9 焊接座环外壳组合焊缝。两侧向瓦块间的对接纵向焊缝只进行对口暂不焊接，待前锥体对口合格后再进行焊接。 5.3.10 吊入前锥体，通过专用中心装置与内壳下游侧法兰相对固定。测量、调整前锥体法兰面XX高程应与内壳下游侧法兰面XX线等高。进行前锥体与座环外壳环形焊缝对口工作，其错口不大于2mm。 5.3.11 焊接外壳两侧向瓦块间的纵向焊缝和前锥体调整螺栓。 5.3.12 安装座环内外壳间的支撑及尾水管侧基础支座与前锥体法兰面之间的间距管。 5.3.13 座环整体找正。 5.3.13.1 带有前锥体
13、的座环调整前应具备的条件和准备工作： a.外壳组合焊缝和前锥体与外壳连接的调整螺栓等均已焊好； b.内外壳之间的支撑已安装并调整； c.调整间距管，使间距管法兰与基础支座间隙为23mm；固定间距管法兰的六角螺钉头与法兰间间隙为23mm，如图7所示； d.割去侧向支撑与外壳固定用的临时支撑和拉紧器； e.割去外壳与下部支柱的临时连接板； f.按相似三角形算出内壳标高、中心、平面度和垂直度调整系数及相互间影响关系。 图7 间距管间隙调整 1间距管；2调整螺栓；3间距管法兰；4基础支座 5.3.13.2 座环内壳调整步骤和方法： a.内壳高程找正。尾水管先于座环安装时，则标高以尾水管法兰中心为基准高
14、程。测量、调整内壳下游侧法兰面XX线的高程。 b.内壳中心找正。内壳中心偏差可用拉钢琴线通过电测法测定(如图6所示)或用经纬仪测内壳下游测法兰YY线。 c.内壳下游侧法兰面平面度、垂直度和里程找正。用经纬仪配以精密测量尺进行测定或用挂钢琴线测量方法。根据所得测值，结合高程、中心的实测值统一计算调整，需反复调整直至座环内壳安装质量全部符合制造厂或GB856488质量要求。 d.按拟定的焊接次序和方法进行焊接固定，并用经纬仪监视内壳下游侧法兰面的平面度和垂直度变化。 5.3.13.3 前锥体调整。其法兰面的垂直度和平面度用经纬仪或用挂钢琴线方法测定，一般先粗调后精调，调整时应防止座环内壳法兰面垂直
15、度和平面度的变化。 5.3.14 安装止水橡皮和其他部件。 5.3.15 浇筑混凝土。浇筑时应遵照5.2.7条要求。 6 主轴安装 6.1 主轴组装 6.1.1 主轴组装准备。 6.1.1.1 按制造厂提供的布置图将支承架布置在桥式起重机(以下简称桥吊)起吊范围内的安装场混凝土平整地面上(如图8所示)。 图8 主轴 1支承架；2推导组合轴承；3主轴；4起吊中心； 5支撑架；6内配水环；7转轮侧导轴承；8导水锥； 9上部固定吊板；10下部支承板；11扇形支承板； 12支撑管；13硬质垫木 6.1.1.2 用专用吊具将主轴吊于支承架上，转动主轴使主轴上的推力环键槽位于轴上方。 6.1.1.3 调整
16、主轴水平，一般要求不大于0.5mm/m，并将支撑管修割后焊于支承架上，撑管与主轴间衬以软质材料。 6.1.2 推力环组装。 6.1.2.1 清扫并检查推力环与主轴配合的尺寸，装配平键。 6.1.2.2 将推力环下半部用桥吊吊起，使其保持基本水平，配合止口处涂二硫化钼润滑脂。 当进入止口后在两端用螺旋千斤顶轻顶靠于主轴。 6.1.2.3 吊起推力环上半部，合拢上下组合面，注意装配记号，打入销钉，将组合螺栓对称地从外侧至内侧分几次均匀拧紧至设计伸长值。 6.1.2.4 组合缝用0.05mm塞尺检查，外侧应无间隙其余部分允许有不长的局部间隙。用刀形样板平尺检查摩擦面接缝处应平整，错牙值应不大于0.0
17、2mm，且按动转动方向检查，后一块应低于前一块。 6.1.2.5 用内径千分尺测量推力环与主轴法兰面间的距离，如图9所示，检查其垂直度，偏差不超过0.05mm。 图9 推力环垂直度检查 1主轴法兰；2内径千分尺；3推力环 6.1.2.6 安装推力环盖板，并应防止物件遗留在推力环腔中，固定螺钉按设计要求拧紧和锁定。 6.1.2.7 需要在现场研刮正、反推力瓦时，则应在推力环正式组装前按制造厂要求或GB856488和SD28888有关要求进行。 6.1.3 安装推导组合轴承(图10)。 图10 推导组合轴承 1轴承盖板；2支持环；3导轴瓦；4导轴承壳；5调整垫； 6反推力抗重支柱环；7反推力瓦；8
18、推力轴承壳； 9盖板；10推力环；11正推力抗重支柱；12调整垫圈； 13正推力抗重支柱环；14正推力瓦 6.1.3.1 清扫轴承壳和轴瓦，各进排油孔应仔细清扫干净，不允许残留铁屑和杂物，并用压缩空气检查油路是否正确、畅通，然后用丝堵和盖板堵上孔口。 6.1.3.2 检查各配合尺寸应符合图纸要求。 6.1.3.3 安装反推力抗重支柱环，环分半面与轴承壳分半面一致。用塞尺检查其与轴瓦间间隙，调整位置使间隙大致相等。 6.1.3.4 按制造厂规定的轴瓦编号顺序安装反推力瓦。装好限位螺钉并检查推力瓦能在一定范围内摆动但不能被取下。 6.1.3.5 安装导轴瓦。先吊导轴瓦下半部于轴颈下，用螺旋千斤顶轻
19、顶于轴颈，再吊导轴瓦上半部与下半部组合，吊装时应在清扫干净的轴颈上热喷混合液(润滑脂透平油)。 6.1.3.6 用长塞尺检查导轴瓦间隙，其总间隙应在设计值范围内。对需要在现场研刮的轴瓦按GB856488和SD28888的要求进行。 6.1.3.7 组合导轴承壳。将导轴瓦偏离设计位置2030mm，为防止反推力瓦与推力环相碰，吊轴承壳下半部，左右各用一个螺旋千斤顶顶靠于轴瓦下。吊导轴承壳上半部与下半部组合。组合面涂以耐油密封胶，打入定位销钉，各加工面应无错牙。从内向外对称均匀分次紧固组合螺栓至设计扭矩值。 6.1.3.8 把组合在主轴上的带轴瓦的导轴承壳紧靠于推力环，检查各反向推力瓦受力应符合设计
20、要求。 6.1.3.9 将分半的推力轴承壳平放于组合场地，其底面离地高度应满足正推力抗重支柱环固定螺钉能装入。按图组装正推力瓦并装于壳上。正推力抗重支柱定位环分半面与推力轴承壳分半面一致。 6.1.3.10 将带正推力瓦的推力轴承壳下部吊运到安装位置的下方用方木架支撑，吊推力轴承壳上半部进行组合，按图加以密封，密封条应高出端面密封槽底面0.51.0mm，端面组合面无错牙，分次均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值。 6.1.3.11 吊起推力轴承壳与导轴承壳组合，用链式葫芦调其水平。组合前，应再次清扫推力环、正反推力瓦，并热喷一薄层上述混合液。组合面装上密封条，拧紧组合螺钉，钻铰销钉孔并插入销钉。 6.
21、1.3.12 对采用加垫调整推力瓦受力的结构，应先用外径千分尺多点测量每一正推力抗重支柱法兰厚度，编号打上实测厚度值，同一法兰厚度差值不大于0.02mm。 6.1.3.13 拧每个正推力抗重支柱上固定螺钉，使正、反推力瓦稍紧靠于推力环摩擦面上。靠紧程度可用钢棒通过推力轴承壳上温度计插孔摇动正、反推力瓦检查，松紧应一致。 6.1.3.14 在推力轴承壳与主轴间装入合适的填隙环。一般除对推导组合轴承出入孔口进行封堵外，并用塑料薄膜将其整体包起来。 6.1.4 转轮侧导轴承安装。 6.1.4.1 转轮侧导轴承(图11)安装除按发电机侧导轴承安装要求外，还应按图检查导轴承扇形支承板的内、外支承弧面的偏
22、心值以及其与轴承座相配合的弧面接触情况。 图11 转轮侧导轴承 1吊环；2轴承座；3集油罩；4间隔套； 5调整垫片；6扇形支撑板；7联接螺钉；8定位销钉；9温度计 6.1.4.2 安装扇形支承板于轴承座上，配合面两端加入厚度为设计值0.1mm的钢垫片，拧紧两端两个联接螺钉。 6.1.5 内配水环与导水锥组合。 6.1.5.1 清扫、检查内配水环与导水锥组合面，放入密封条进行组合。 6.1.5.2 用深度游标卡尺测量组合处的外圆(或内圆)相互高低差来检查其同心度，要求导水锥相对内配水环在YY方向有一下偏值，其值可从制造厂提供的轴线位置计算图上查出。 6.1.6 套装内配水环与导水锥组合体。 6.
23、1.6.1 套装前在主轴上按图安装好临时支撑架和销轴。 6.1.6.2 起吊组合体并翻身，为了便于调整宜采用前后各有一个链式葫芦的三点起吊方式，在内配水环法兰面用方型水平器测垂直，一般应在0.5mm/m以内。 6.1.6.3 组合体套入主轴至图8所示位置，测量主轴法兰面与导水锥端面距离，其值应符合设计值。用临时支撑架和销轴固定组合体。 6.1.6.4 利用支撑架上的调整螺钉调整内配水环上游侧法兰内圆与主轴间的距离，使上部测值比下部测值小，其数值约为转轮侧导轴承扇形支承板偏心值的2倍，两侧测值基本相等，其差值不大于0.1mm。 6.1.6.5 调整导水锥与主轴法兰盘的间距，安装上部固定吊板和下部
24、支承板。螺栓拧紧后，下部支承板和支架间打入楔形板。 6.1.6.6 组合面用刀形样板平尺检查后，在内配水环密封槽中装上密封条。 6.2 主轴吊装 6.2.1 主轴吊入前的准备。 6.2.1.1 拆除妨碍支持环吊入的脚手架。 6.2.1.2 将清扫、检查合格的支持环吊入机坑，打紧组合螺钉。组合面间隙应符合GB856488要求。按图钻铰销孔，打入销钉且按图要求锁定。 6.2.1.3 按图纸分别在座环和尾水管内安装承重梁和吊梁，检查吊具的销轴和孔配合，一般应有0.5mm以上的间隙，并在座环内存放拆卸吊具用的工具及材料。吊台车于承重梁上，检查台车高度应符合设计要求。 6.2.1.4 用刀形样板平尺检查
25、座环与内配水环两组合面。 6.2.1.5 拆除妨碍主轴吊入的脚手架。 6.2.1.6 机坑具备主轴吊入条件时，安装主轴起吊吊具。在组装场进行主轴试吊，使起吊中心与主轴装配重心相一致，主轴轴线基本保持水平，推导组合轴承侧可稍偏低些。 6.2.2 主轴装配吊入。 6.2.2.1 主轴吊入如图12所示。待推力轴承壳的承重凸缘落于台车上，用左右两台链式葫芦慢慢拖动台车，同时移动桥吊小车，直至图示位置。 图12 主轴吊入 1支持环；2座环内壳；3吊杆；4上部固定吊板；5台车；6承重梁 6.2.2.2 安装吊杆、松吊钩。把吊钩移至吊板处，再拆除吊杆，继续移动台车，待轴承壳与支持环两组合法兰快靠近时，组合面
26、清扫涂润滑脂并加入密封条。用临时定位销以座环内壳法兰面的螺孔找正内配水环位置，用起落吊钩、移动桥吊或台车对中轴承壳与支持环配合止口。 6.2.2.3 装入轴承壳与支持环连接螺钉，拧紧XX附近4个连接螺钉，并在两法兰面间加入2块设计厚度的临时垫片。 6.2.2.4 装入内配水环与座环法兰组合螺栓，同时检查螺孔错位情况，初步调整同心度后，打紧1/4以上数量的组合螺栓。 6.2.2.5 在前锥体与内配水环间Y方向顶以一螺旋千斤顶。 6.2.2.6 松钩，拆除安装用具。 6.3 主轴轴线调整及部件安装 6.3.1 轴线调整前的准备： 6.3.1.1 主轴轴线应按制造厂提供的轴线位置计算图进行调整。从图
27、可查得转轮侧导轴承支承点中心位置应比理论中心线抬高A值。忽略推导组合轴承和转轮侧导轴承支承点由主轴重量引起的偏移值。调整时轴线每米理论倾斜值为： B=A/L (mm/m) 式中：B轴线每米理论倾斜值，mm/m； A转轮侧导轴承设计抬高值，mm； L发电机侧导轴承和转轮侧导轴承中心距，m。 6.3.1.2 稍松推导组合轴承壳XX位置处4个螺钉和转轮侧导轴承与扇形支承板连接螺钉，使其间临时垫片稍有松动。 稍松推力瓦抗重支柱固定螺钉和临时支撑用千斤顶。 6.3.1.3 将带有可折射目镜的经纬仪置于主轴发电机侧法兰盘下方导流墩上或其它合适位置。以座环与发电机定子配合法兰面水平两测点为准，调整经纬仪视轴
28、线，使其两测点读数差不大于0.05mm。 6.3.1.4 测量主轴法兰面的水平和垂直方向的倾斜值，并测量座环与定子配合法兰面的垂直度及平面度，一般按16等分布置测点，测点位置应做上记号。根据测值，确定主轴轴线调整值时应考虑座环法兰面的垂直方向实际倾斜值。 6.3.2 主轴轴线的调整： 6.3.2.1 用内径千分尺测量座环内壳下游侧法兰内圆至主轴距离，一般测水平、垂直方向4点，其值作为主轴调整时参考与核对。 6.3.2.2 用置于主轴下方的液压千斤顶顶起主轴，使其离开转轮侧导轴承下瓦面0.20.3mm，以不接触上瓦为准。 6.3.2.3 稍松原拧紧的1/4组合螺栓，按计算值移动内配水环。复测座环
29、内壳下游侧法兰内圆至主轴的水平、垂直方向4点距，了解主轴实际调整情况。 6.3.2.4 主轴轴线调整后，拧紧1/4以上内配水环和座环内壳组合螺栓，并使主轴落于转轮侧导轴承瓦上。 6.3.2.5 用经纬仪复测主轴轴线。符合调整值后，打紧全部内配水环与座环内壳组合螺栓。待导叶端面间隙符合要求后，按图钻铰销钉孔，并打入销钉。 6.3.2.6 检查推导轴承壳与支持环法兰面间间隙，应与主轴轴线倾斜值相符，否则应查明原因。 6.3.3 轴承配合垫的安装。 6.3.3.1 主轴受载后(即转轮、转子安装后)，用2台高压手动油泵向导轴承打压(严防污物打入轴承)，待主轴顶起后迅速卸压。同法连续23次。卸压前两导轴
30、承处所加的临时垫片座处于稍松动状态，使两导轴承能依主轴轴线调整位置。 6.3.3.2 用钩头深度尺按孔测量转轮侧导轴承座与扇形支承板间间隙值，垫片实际加工厚度比实测值小0.1mm。对号加入合格垫片，按设计值拧紧连接螺钉，并打入销钉。 6.3.3.3 用块规和塞尺测推导组合轴承与支持环间间隙值，加工垫板厚度较实际测值小0.1mm，对号加入合格垫板，拧紧连接螺钉并打入销钉。 6.3.4 正推力瓦抗重支柱调整垫圈安装。 6.3.4.1 机组盘车后，检查、调整使正反推力瓦紧贴推力环，各瓦紧度应基本一致。 6.3.4.2 用深度千分尺或深度游标尺通过每个抗重支柱法兰上3个顶丝孔测量，把测值按号填于记录表
31、上。抗重支柱调整垫圈厚度计算见图13。 图13 抗重支柱调整垫圈厚度计算 1推力轴承壳；2抗重支柱；=A设计间隙值B(mm) 式中：调整垫圈厚度，mm； A用深度千分尺或深度游标卡尺测量的平均值，mm； B用外径千分尺测得的抗重支柱法兰平均厚度，mm 6.3.4.3 按号装入调整垫圈，固定螺钉按设计要求紧固和锁定。 6.3.5 导水锥找正、固定。 测量导水锥与主轴转轮侧法兰盘周向间隙值，其偏差不大于实际平均间隙值的20%。符合要求后打紧组合螺钉，并打入销钉。 7 导水机构安装 7.1 导水机构装配组装 导水机构组装在安装场地支墩上进行(见图14和图15)。支墩高度应满足导叶能顺利插入。组合缝放
32、置位置要依导水机构翻身起吊能顺着桥吊大车运行方向而确定。 图14 导水机构组装支墩布置图 1外配水环；2吊耳；3支墩 7.1.1 外配水环组合 7.1.1.1 将清扫、检查合格的外配水环一半吊置于支墩上(其进水边法兰朝下)。用螺旋千斤顶调整水平，测出水边法兰面水平，其偏差不大于0.2mm/m，打紧楔形板。 7.1.1.2 用桥吊吊起另一半块外配水环，用带两个链式葫芦的4点起吊方式来调整水平。 7.1.1.3 外配水环组合时应避免相碰，组合销钉孔错位应进行调整，不得强行打入销钉。组合螺栓丝杆上涂一薄层润滑脂，组合螺栓应对称分次拧紧至设计值，组合缝的质量应符合GB856488的要求。 7.1.1.
33、4 组合后的外配水环再用千斤顶和楔形板作整体调整，测出水边法兰面水平，其偏差不大于0.2mm/m。 7.1.2 导叶插入及拐臂安装。 7.1.2.1 清扫外轴套和外配水环上的轴套孔。按图检查各个配合尺寸，导叶外轴承密封检查孔(排渗漏水)应畅通。组装时轴套和轴套孔的配合面涂润滑脂或铅油。 7.1.2.2 按制造厂编号安装外轴套，应注意密封检查孔的位置。按设计要求正确装配外密封环。 7.1.2.3 清扫导叶内轴承和上部轴颈，应无毛刺、高点。按图15安装导叶内密封环。 图15 导叶轴承 1球铰轴承；2外密封环紧固螺钉；3密封圈；4拐臂； 5端盖；6螺塞；7连杆；8外保护套；9压环； 10导叶外轴套；
34、11密封检查孔；12调整垫圈；13外配水环； 14内保护套；15外密封环；16外密封环推力螺钉； 17导叶；18导叶内轴承；19导叶内密封环； 20内配水环；21导叶内销轴 7.1.2.4 锥形导叶安装。导叶插入应顺着外配水环上的外轴套孔斜度进行吊装，宜采用带一个链式葫芦的两点起吊方式，见图16。插入时导叶轴颈处应涂二硫化钼润滑脂。 图16 导叶吊装 1千斤顶；2专用尾座；3导叶；4链式葫芦； 5一桥吊吊钩；6外配水环；7专用套筒；8楔形板 7.1.2.5 用导叶轴承外轴套上3个调整螺钉调整导叶和外配水环内表面的间隙。按4点测量，上下应相等，中间两点应等于设计值。调整外密封环符合设计要求。 7
35、.1.2.6 安装拐臂和导叶端盖。 7.1.2.7 在导叶进水边和外配水环间垫以比实测间隙稍厚长约100150mm的非金属垫片。用千斤顶顶拐臂转动导叶一角度，使导叶处于50%左右开度。松掉导叶下端支撑使导叶呈悬臂状。 7.1.3 调速环安装。 7.1.3.1 清扫、检查调速环各部零件，注油孔应畅通无杂物。调速环结构见图17。 图17 调速环 1连杆；2调速环；3压盖；4滚珠；5外配水环 7.1.3.2 调速环在外配水环上进行组装。在外配水环出水边法兰面上临时固定8根槽钢作为其组合支撑用。 7.1.3.3 组合调速环。其滚珠槽不允许有错牙，组合螺钉应按设计值拧紧。 7.1.3.4 调速环密封圈接
36、头应确保粘接牢固，并在密封圈及槽内涂润滑脂。 7.1.3.5 调速环吊装就位。将调速环调平对正滚珠槽，用塞尺检查并调整其与外配水环间间隙符合设计要求。一般其Y侧间隙比Y侧间隙大0.60.8mm，X、X侧间隙应大致相等。 7.1.3.6 装入钢球。调整其与外配水滚道间隙。均匀拧紧压环与调速环组合螺钉和推力螺钉，保持调速环与外配水环间间隙不变。检查调速环，转动应灵活、无卡涩现象。并把调速环转到导叶相应开度位置。 7.1.3.7 拧下排油螺塞，向滚珠槽内注油。 7.1.4 连杆安装。 7.1.4.1 连杆长度的整定。连杆在专用工具上进行调整，专用工具两柱销直径可以比设计销轴直径小0.1mm，中心距离
37、为设计值L0.5mm。 对挠曲连杆在调整时其偏心位置应正确；液压连杆应在油缸内充以0.30.4MPa气压，活塞紧压缸盖时调整。 7.1.4.2 按图安装连杆，各挠曲连杆偏心位置方位应相同。 7.2 导水机构吊装 7.2.1 起吊前的准备和吊入条件： 7.2.1.1 清扫、检查座环下游侧法兰面。 7.2.1.2 取下导叶与外配水环间的非金属垫片，通过外轴套的3个调整螺钉提起导叶。使导叶端面紧靠在外配水环的内表面。 7.2.1.3 外配水环起吊前(如用一台桥吊起吊)要经过计算将支墩高度作相应的改变。 7.2.1.4 对吊具及配合部位进行核对。 7.2.1.5 起吊前，再次清扫、检查外配水环进水边法
38、兰面、密封槽。 7.2.1.6 主轴轴线已调整完毕。 7.2.2 导水机构吊装就位。 7.2.2.1 顺着桥吊大车运行方向竖立外配水环，此时应对支墩位置法兰面进行清扫、检查。并安装密封条及槽内涂润滑脂。 7.2.2.2 外配水环吊入机坑就位，拧入组合螺钉。测量并调整YY及XX4个方位导叶与内配水环间的端面间隙，基本符合要求后，拧1/4数量组合螺钉后松钩。 7.2.2.3 安装导叶内轴承。将导叶外轴套上3个调整螺钉拧松至导叶能活动。用挂在尾水管法兰面上的手扳葫芦或千斤顶来调整导叶小端，装上导叶内销轴，其配合面涂铅油。 7.2.2.4 转动调速环，全关导叶(如用了液压连杆，则应先充油压)。测量导叶
39、端面间隙，每片导叶测8点见图18。可转动内配水环或外配水环，使导叶端面间隙符合设计或GB856488中的要求(如转动内配水环则需对主轴轴线重新复测、调整)。端面间隙符合要求后，打紧全部内、外配水环与座环的组合螺钉，配装销钉。 图18 导叶端面间隙测量 1外配水环；2导叶；3内配水环 7.3 调速环间隙调整 调速环随外配水环吊入机坑后，复测和调整其与外配水环间的间隙，使其符合设计要求。 7.4 导叶间隙处理 7.4.1 导叶端面间隙处理。 7.4.1.1 导叶内、外端面间隙按设计值进行调整。通过导叶外轴套上调整螺钉来调整端面间隙，沿圆周测4点。装入与实际间隙相差不大于0.05mm的调整垫片，拧紧
40、连接螺钉。 测量主轴在无负荷(即未装转轮和转子)且导叶在全关和全开位置时的端面间隙值。 7.4.1.2 导叶端面间隙局部过小时，打磨外配水环内表面直至符合要求。 7.4.2 导叶立面间隙处理。 7.4.2.1 转动调速环将导叶全关。用塞尺测量相邻两导叶立面上、中、下3处间隙，并调整，以符合GB856488中4.3.3条的要求。 7.4.2.2 测量导叶立面间隙符合要求后的连杆长度。 8 转轮安装 8.1 转轮组装 转轮分件到货时，应在安装场地进行组装。转轮如图19。 图19 转轮 1泄水锥；2接力器缸盖；3接力器缸；4一活塞环； 5活塞；6活塞支撑架；7一操作拐臂；8止漏环； 9主轴；10长锥
41、形销钉；11转轮叶片；12转轮体 8.1.1 清扫、检查转轮体组合面及连接螺孔。对已在制造厂内进行过压力试验的轮叶密封装配，并经用户确认可不进行分解清扫。 8.1.2 将经清扫并检查过配合尺寸的整体止漏环，套入转轮组装用钢支墩。 8.1.3 转轮体找正。用专用起吊工具将与主联接的法兰面朝下的转轮体吊于钢支墩上，支墩与转轮体之间应垫以软质材料和楔形板，转轮体轮叶轴孔沿厂房轴线放置。按与转轮活塞支撑架的组合面找正，其水平偏差约0.2mm/m。 8.1.4 安装转轮活塞支撑架，在其顶面安装起吊操作拐臂用的横梁和链式葫芦。 8.1.5 操作拐臂安装。按厂家编号用专用起吊工具将操作拐臂吊装就位，并按轮叶
42、轴孔找正且使销孔处于垂直位置。 8.1.6 轮叶安装。按编号将轮叶吊起，调整轮叶轴颈水平且使销孔处于垂直位置，插入转轮体。按编号装入长锥形销钉且进行锁定。 8.1.7 安装操作接力器缸体。先将活塞环装入缸内，检查活塞环接口间隙和密封情况。 8.1.8 安装接力器活塞。 8.1.8.1先将活塞环在接力器活塞槽上试配，其配合间隙应符合设计要求。 8.1.8.2 装活塞环于环槽内，上下两活塞环接口应错开90以上，且使两活塞环弧形接口朝向相对。 8.1.8.3 吊装活塞。在活塞、接力器缸滑动面涂以合格透平油后装入活塞，并要严防杂物落入缸内。 8.1.9 安装止漏环。组合面间隙符合要求后，螺钉按设计扭矩
43、值拧紧并锁定。 8.1.10 需要在现场进行油压试验，可按设计要求、方法，亦可参照有关资料介绍的方法进行。 8.2 转轮吊装 8.2.1 转轮吊装的准备。 8.2.1.1 把转轮室下半部吊入机坑并按图悬挂牢靠。 8.2.1.2 安装转轮专用吊具。 8.2.1.3 在转轮竖立方向一侧叶片下方的外侧垒一个木墩，其高度与叶片下曲面等高。 8.2.1.4 按3.0.8条要求清洗、检查主轴与转轮体组合的法兰面和配合止口，按图将密封条粘到主轴法兰面的密封槽中。在法兰组合面、销钉和配合止口处涂很薄一层白铅油或制造厂提供的涂料。 8.2.1.5 拆除机坑内妨碍转轮吊入的脚手架并搭设组合用平台。 8.2.1.6
44、 准备主轴旋转工具及其他。 8.2.1.7 联轴螺栓装入测长杆并测得原始数值记入表中。 8.2.1.8 在桥吊大钩上挂一个链式葫芦，用于转轮竖立后调整其垂直。 8.2.2 吊装转轮。 8.2.2.1 顺着大车运行方向吊起转轮至竖立位置。按主轴法兰面实际倾斜值，调整转轮体法兰面垂直度与之相适应。 8.2.2.2. 吊入机坑同主轴对中，旋转主轴来对正销钉位置。 8.2.2.3 对称用4个联轴螺栓将转轮均匀地拉入配合止口，直到两者的组合面相接触。再对称装入4个联轴螺栓。均匀打紧联轴螺栓，直至桥吊松钩后组合面不出现间隙，用0.02mm塞尺检查。 8.2.2.4 桥吊松钩，拆掉转轮安装吊具。装入其余联轴
45、螺栓，用测量螺栓伸长值控制螺栓预紧力。其操作步骤为： a.对称装入液压拉伸器，用游标深度尺或经过改装的百分表测量打油压前在拉伸器上的初始值并记入表中； b.按设计拉伸值50%60%分批预紧全部联轴螺栓； c.按设计要求停一段时间后，第二次紧固联轴螺栓达设计伸长值，允许偏差一般为mm005.0+。 8.2.2.5 安装联轴螺栓锁片和螺栓护帽。 8.2.3 待机组盘车合格后按图安装操作油管、转轮接力器缸盖和泄水锥等。 9 转轮室安装 9.1 安装前的准备 9.1.1 按设计检查转轮室下半部的悬挂工具结构和尺寸。并将其吊置于机坑合适位置或固定于转轮室下半部组合法兰面上。 9.1.2 清扫尾水管和外配
46、水环联接法兰面及螺孔。 9.1.3 拟定转轮室下半部吊入方案。 9.1.4 拆除妨碍转轮室吊入的脚手架、栏杆和平台。 9.1.5 检查尾水管法兰面侧混凝土墙面，应不妨碍转轮室下半部的吊入。 9.2 转轮室下半部吊入就位 将转轮室下半部吊入机坑。吊入时防止法兰面碰撞。吊至悬挂位置时安装悬挂吊具。 9.3 转轮室组合、调整 9.3.1 再次用刀形样板平尺检查尾水管、外配水环及转轮室下半部法兰面。 9.3.2 将密封圈粘于外配水环密封槽中，并用润滑脂薄涂于法兰面，组合螺栓丝杆部分应用热润滑脂浸过。 9.3.3 转轮安装后，吊起转轮室下半部拆除悬挂工具，将其吊至设计位置稍紧固于外配水环上，并在其下部上
47、、下游两适当位置的筋板处加螺丝千斤顶顶住。 9.3.4 将转轮室上半部吊入机坑，转轮室上、下半部组合面应按设计要求涂密封材料。 9.3.5 组合面定位销孔错位时应进行处理，不得强行打入定位销，定位销配合面应薄涂润滑脂。 9.3.6 组合螺栓应按设计扭矩值，先内侧、后外侧分几次拧紧。组合面间隙应符合GB856488要求。 9.3.7 测量转轮室与转轮间隙，每个叶片测3点，按设计要求间隙值调整转轮室。打紧与外配水环组合螺钉后复测其间隙。 9.4 按图要求安装伸缩节。 10 接力器安装 10.1 安装前的准备 10.1.1 接力器行程按下列方法进行检查： 10.1.1.1 接力器(见图20)平放，从
48、接力器关闭侧通入0.60.8MPa的压缩空气，使接力器全关，初测套筒端面至接力器缸前盖的距离C。 图20 接力器 1接力器锚座；2底座；3接力器后盖；4关闭侧止动环； 5接力器缸；6活塞；7接力器前盖；8一套筒；9开启侧止动环 10.1.1.2 打开前盖，取出开启侧止动环。然后，拧紧前盖固定螺栓，并从接力器开启侧通入0.60.8MPa的压缩空气，使活塞缓慢移至全开位置，测量套筒端面至接力器前盖的距离A。 10.1.1.3 再次从接力器关闭侧通入0.60.8MPa的压缩空气，使接力器处于全关位置，核对套筒端面至前盖的距离C，并计算接力器的行程应符合设计要求。 10.1.2 按设计或GB856488中第2.0.10条进行接力器严密性耐压试验，应符合要求。 10.1.3 组合接力器与底座，并钻铰销钉孔打入销钉。 10.1.4 检查推拉杆耳柄孔与销轴的配合应符合设计要求。 10.1.5 清扫接力器预埋锚件，螺孔涂润滑脂。 10.2 接力器安装 10.2.1 导水机构安装符合要求后，将接力器紧固于预埋锚件上。 10.2.2 将调速环关至全关位置，连接推拉杆。调整推拉杆长度，测量套筒端面至前盖的距离为：C设计压紧行程值。 10.2.3 调整接力器中心，使推拉杆与套筒两侧的间隙相等，上部或下部的间隙符合设计要求值。 10.2.4 操作导叶在全关至全开过程中，检查推拉杆与套筒间间隙，使其符合设计
