1、常见焊接缺陷的成因及其防止方法形状缺陷外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。主要原因是操作不当，返修造成。危害是应力集中，削弱承载能力。焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。咬边原因：焊接参数选择不对，U、I 太大，焊速太慢。电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。危害：减少焊缝的截面积；弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚
2、，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。烧穿原因：焊接电流过大；对焊件加热过甚；坡口对接间隙太大；焊接速度慢，电弧停留时间长等。危害：表面质量差烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。气孔原因：电弧保护不好，弧太长；焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；坡口清理不干净。危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。
3、连续气孔则是结构破坏的原因之一。夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。原因：熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；运条不当，熔渣和铁水分不清；坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；多层焊时熔渣清理不干净。危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。未焊透 当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。单面焊时，焊缝熔透达不到钢板底部；双面焊时，两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。原因：坡口角度小，间隙小，钝边太大；电流小，速度快来不及熔化；焊条偏离焊道
4、中心。危害：工作面积减小，尖角易产生应力集中，引起裂纹。未熔合熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。原因：电流小、速度快、热量不足；坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分热量损失在熔化杂物上，剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属。焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，容易产生未熔合。危害：因为间隙很小，可视为片状缺陷，类似于裂纹。易造成应力集中，是危险性较大的缺陷。最后一种也是危害最大的一种焊接缺陷焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，易引起较
5、高的应力集中，而且有延伸和扩展的趋势，所以是最危险的缺陷。裂纹形成的原因及防止措施热裂纹形成及防止常见的热裂纹有两种：结晶裂纹、液化裂纹结晶裂纹是焊接熔池初次结晶过程中形成的裂纹，是焊缝金属沿初次结晶晶界的开裂。而液化裂纹是紧靠熔合线的母材晶界被局部重熔，在收缩力的作用下而产生的裂纹。焊接时，熔池在电弧热的作用下，被加热到相当高的温度，而受热膨胀，而母材却不能自由收缩，于是高温的熔池受到一定的压力。当熔池开始冷却时，就以半融化的母材为晶核开始处结晶。最先结晶的是纯度较高的的合金。最后凝固的是低熔点共晶体。低熔点共晶物的多少取决于焊缝金属中 C、S、L 等元素的含量。当含量较少时，不足以在初生晶
6、粒间形成连续的液态膜。焊接熔池的冷却速度极快，低熔点共晶物几乎与初析相同时完成结晶。因此连续冷却的金属熔池虽然受到收缩应力的作用也不至于产生晶间裂纹。当低熔点共晶体量较多时，情况就不同了，初次结晶的偏析程度较大，并在初次结晶的晶体之间形成晶间液膜，当熔池冷却收缩时，被液膜分割的晶体边界就会被拉开就形成了裂纹，这是主要原因，另有两个其它原因：一是焊缝金属所经受的应变增加速度大于低熔点共晶物凝固的速度；另外，初生晶体的张大方向和残留低熔共晶体的相对位置的影响。如果焊接熔池如图方式结晶，则低熔点共晶物会夹在正在长大的柱状晶体之间，或者在从两面相对增长的晶面之间。在这种情况下，使得正在结晶的焊缝金属很
7、容易被收缩应力拉开而形成裂纹。如按左图所示方式结晶，则低熔共晶体被长大的晶体推向熔池表面，不可能嵌在柱状晶体之间，这种形状的焊缝就不易裂纹。可见，关键的措施就是：a 应严格控制焊缝金属中 C、S、P 和其它易形成低熔点共晶体的合金成分的含量，这些元素和杂质的含量越低，焊缝金属的抗裂纹能力越大。当焊缝中 C0.15%,S0.04%就可能有裂纹出现，如果母材中含碳量很高，就要控制焊接材料的成分，以使混合后的碳含量降下来。B 改变焊缝横截面的形状也就改变了焊接熔池的结晶方向，使之有利于将低熔点共晶体推向不易产生裂纹的位置。液化裂纹产生的原因：焊接时紧靠熔合线的母材区域被加热到接近钢熔点的高温，此时母
8、材晶体本身未发生熔化，而晶界的低熔点共晶物则已完全熔化。当焊接熔池冷却时，焊缝应变速度较高。如果这些低熔点共晶物未完全重新凝固之前，接合区就已受到较大应变，则在这些晶界上就会出现裂纹。晶间液层的熔点越低，凝固时间越长，则液化裂纹的倾向越大。液化裂纹的成因归于母材晶粒边界的低熔点共晶物，因此液化裂纹多产生于C、S、P 杂质较高的母材与焊缝的熔合边界。可采取的措施：a 对需用大规范埋弧焊的钢板进行筛选，采用 S、P 含量较低的钢板。B 对于直边不开坡口的对接接头，加大接缝间隙至 4_5mm,这样可在较小的焊接电流下完成全焊头的焊缝。C 将对接焊缝开成 V 形坡口，采用低规范多道埋弧自动焊。以上工艺
9、方法会降低焊接生产率，只是在无法更换材料时才用。根本办法还是选用含 C、S、P 较低的材料。含 C0.2%以下，S，P 在 0.03%以下就不会再出现近缝区的液化裂纹。冷裂纹形成及防止焊接接头的冷裂纹主要在屈服极限大于 300MPa 的低合金钢中产生。钢材的强度越高，焊接产生冷裂纹的可能性越大，在低碳钢的焊接接头中一般不出现冷裂纹。关于这种裂纹的形成机理可以如下解释：在不利的条件下焊接时，焊接熔池中溶解了较多的氢，焊缝金属快速冷却后，大部分氢快速过饱和溶剂与焊缝金属中。在焊接残余应力作用下，氢逐渐向产生应力与应变集中的热影响区扩散，并在某些微区聚集。而低合金钢热影响区又往往存在马氏体淬硬组织，
10、他的塑性变形能力很低。当氢的浓度达到某一临界值时，变脆的金属即使是微小的应变也经受不起，而在残余应力的作用下就会开裂。危险的是这些开裂面会进一步扩展，而且在裂纹的端部会有氢凝聚导致新的开裂，最终发展成宏观裂纹。防止的措施a 控制近缝区的冷却速度，使之不易形成淬硬组织；b 将工件预热（降低冷却速度）；c 建立低氢的焊接条件。冷裂纹是一种最危险的缺陷，具有延迟性。有的甚至在焊缝无损探伤后才形成，而造成不可弥补的漏检。在热裂纹最常见的再热裂纹是焊后热处理过程中形成的裂纹，所以又叫“消除应力处理裂纹”。产生于具有沉淀硬化倾向的低合高强钢和奥氏体不锈钢中。其中Cr-Mo-V，Cr-Mo-V-B，Mn-N
11、i-Mo-V 型等低合金钢对再热裂纹由最高的敏感性。措施选用对这种裂纹不敏感的材料制造压力容器。Mn 钢、Mn-Mo 钢、Mn-Ni-Mo 钢一般无再热裂纹倾向。其次可适当的改变工艺条件。缺陷 产生原因气孔CO2 气体不纯或供气不足焊时卷入空气预热器不起作用风大、保护不完全喷嘴被飞溅物堵塞、不通畅喷嘴与工件的距离过大焊接区表面被污染、油、锈、水分未清除电弧过长、电弧电压过高焊丝焊硅，锰量不足咬边电弧太长，弧压过高焊接速度过快焊接电流太大焊丝位置不当，没对中焊丝摆动不当未焊透焊接电流太小，送丝不均匀电弧电压过低或过高焊接速度过快或过慢(在坡口内 )坡口角度小，间隙过小焊丝位置不当，对中差焊缝成形
12、不良工艺参数不合适焊丝位置不当，对中差送丝滚轮的中心偏移焊丝矫直机构调整不当导电嘴松动梨形裂缝焊接电流太大坡口过窄电弧电压过低焊丝位置不当，对中差电弧不稳定导电嘴松动、或已磨损，或直径过大( 与焊丝比)焊丝盘转动不均匀，送丝滚轮的沟槽已经磨损，加压滚轮紧固不良，导丝管阻力大等。焊接电流过低，电弧电压波动焊丝干伸长过大焊件上有锈、油漆和油污地线放的位置不当飞溅短路过渡时电感量不适当，过大或过小焊接电流和电弧电压配合不当焊丝和焊件清理不良二氧化碳气体保护焊气孔问题1、CO2 气体保护焊的气孔主要是由母材焊接表面的清洁度（油、氧化物）等造成的。2、还有就是气体的纯度3、也有可能是气体中的水分太多，看
13、看你的气体的纯度也有可能是 CO 气孔，主要是密集型，柱状的4、这是因为，用于保护焊接区域不受空气侵害的 CO2 气体大都是酿酒厂或酒精厂的副产品，不可避免地含有或多或少的水分或其它含氢物质，同时混合气体中的氩气也常含有水分。如果保护气体中的水分和其它含氢物质的总含量超过一定限度，那么焊缝金属中氢气孔的产生将是必然的。但是，如果保护气体中的水分和其它含氢物质的含量按相关标准要求被控制在一定的范围内，那么 CO2 气体保护焊和富氩混合气体（80%Ar+20%CO2）保护焊焊缝金属中一般不会产生很多的氢气孔。这是因为 CO2 气体在电弧高温下将发生分解反应（CO2 = CO + O），分解出来的原
14、子态氧具有较强的氧化性，与气相中的H反应生成不溶于液体金属的 OH，从而有效地阻止焊缝中氢气孔的产生。而使用纯 CO2 气体保护则会产生 CO 气孔。二氧化碳气体保护焊焊接时会发生如下反应：Fe CO2 FeOCOFeO C FeCO这个反应是在熔池内部进行的。由于金属对一氧化碳的溶解度很低所以生成的一氧化碳要从熔池中跑出来。若熔池金属结晶完了时，还有一部分一氧化碳没有排出，则在焊缝中就形成气孔。再有就是 CO2 气在 3500的高温电弧下发生分解反应：2CO22COO2O22O这个反应是吸热的，因此二氧化碳气流的冷却作用比较显著，使熔池金属冷却的特别快，加上焊缝成型窄而深，使气体排出条件恶化
15、，所以产生气孔。当二氧化碳气体纯度不够、由于长时间工作导电嘴和导流罩上会积累一些飞溅颗粒，如果清理不及时也会阻碍气体的正常喷出，破坏气流罩的正常保护，加上人为的拉长电弧，致使保护气流产生飘移、流散，使得外界空气进入电弧区。这样产生其他气孔的机遇也比较大。如：氮气孔、氢气孔。总之焊道产生气孔的原因如下：(1)焊丝和被焊金属坡口表面上的铁锈、油污或其它杂质。(2)人为的拉长电弧，焊接区域没有得到充分的保护。(3)焊接参数或焊接材料选择不当。(4)保护气体纯度不够。(5)气体加热器不能正常工作。解决方法(1)合理的使用焊接参数。在不违反焊接工艺的情况下，焊接电流的大小我认为因人而定，根据个人的使用习
16、惯而调整，不要别人用多大的规范你也用同样的规范。(2)使用合格的焊接材料及保护气体。(3)彻底清除焊丝和被焊金属表面上的水、锈、油污和其它杂质。(4)使用二氧化碳气体保护焊、富氩气体保护焊时，要调整好焊枪与焊件的距离和角度使得焊接熔池得到充分的保护。一定确保气体加热器的完好率。(5)气保焊焊枪的导流罩必须够长，太短以后保护气体在流动过程中不能形成很好的保护罩。不知以上的回答对你的工作有没有帮助。5、还要注意周围空气的流动,最好周围的风速不要超过 1.5m/sCO2 焊产生飞溅的原因有哪些？在 CO2 焊中，大部分焊丝熔化金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属飞向熔池之外，飞到熔池之外的金属称为
17、飞溅。特别是粗焊丝 CO2 气体保护焊大参数焊接时，飞溅更为严重，飞溅率可达 20%以上，这时就不可能进行正常焊接工作了。飞溅是有害的，它不但降低焊接生产率，影响焊接质量，而且使劳动条件变差。 由于焊接参数的不同，CO2 焊具有不同的熔滴过渡形式，从而导致不同性质的飞溅。其中，可分为熔滴自由过渡时的飞溅和短路过渡时的飞溅。（1）熔滴自由过渡时的飞溅 熔滴自由过渡时的飞溅主要形式，在 CO2 气氛下，熔滴在斑点压力的作用下上挠，易形成大滴状飞溅。这种情况经常发生在较大电流焊接时，如用直径 1.6mm 焊丝、电流为 300350A，当电弧电压较高时就会产生。如果再增加电流，将产生细颗粒过渡，这时飞
18、溅减小，主要产生在熔滴与焊丝之间的缩颈处，该处的电流密度较大使金属过热而爆断，形成颗粒细小的飞溅。在细颗粒过渡焊接过程中，可能由熔滴或熔池内抛出的小滴飞溅。这是由于焊丝或工件清理不当或焊丝含碳量较高，在熔化金属内部大量生成 CO 等气体，这些气体聚积到一定体积，压力增加而从液体金属中析出，造成小滴飞溅。大滴过渡时，如果熔滴在焊丝端头停留时间较长，加热温度很高，熔滴内部发生强烈的冶金反应或蒸发，同时猛烈地析出气体，使熔滴爆炸而生成飞溅。另外，在大滴状过渡时，偶尔还能出现飞溅，因为熔滴从焊丝脱落进入电弧中，在熔滴上出现串联电弧，在电弧力的作用下，熔滴有时落入熔池，也可能被抛出熔池而形成飞溅。（2）
19、熔滴短路过渡时的飞溅 短路过渡时的飞溅形式很多。飞溅总是发生在短路小桥破断的瞬时。飞溅的大小决定于焊接条件，它常常在很大范围内改变。产生飞溅的原因目前有两种看法，一种看法认为飞溅是由于短路小桥电爆炸的结果。当熔滴与熔池接触时，熔滴成为焊丝与熔池的连接桥梁，所以称为液体小桥，并通过该小桥使电路短路。短路之后电流逐渐增加，小桥处的液体金属在电磁收缩力的作用下急剧收缩，形成很细的缩颈。随着电流的增加和缩颈的减小，小桥处的电流密度很快增加，对小桥急剧加热，造成过剩能量的积聚，最后导致小桥发生气化爆炸，同时引起金属飞溅。另一种看法认为短路飞溅是因为小桥爆断后，重新引燃电弧时，由于 CO2 气体被加热引起
20、气体分解和体积膨胀，而产生强烈的气动冲击作用，该力作用在熔池和焊丝端头的熔滴上，它们在气动冲击作用下被抛出而产生飞溅。试验表明，前一种看法比较正确。飞溅多少与电爆炸能量有关，此能量主要是在小桥完全破坏之前的 100150s 时间内积聚起来的，主要是由这时的短路电流（即短路峰值电流）和小桥直径所决定。小电流时，飞溅率通常在 5%以下。限制短路峰值电流为最佳值时，飞溅率可降低到 1%左右。在电流较大时，缩颈的位置对飞溅影响极大。所谓缩颈的位置是指缩颈出现在焊丝与熔滴之间，还是出现在熔池与熔滴之间。如果是前者，小桥的爆炸力推动熔滴向熔池过渡，而后者正相反，小桥爆炸力排斥熔滴过渡，并形成大量飞溅，最高
21、可达 25%以上。冷态引弧时或在焊接参数不合适的情况下（如送丝速度过快而电弧电压过低，焊丝伸出长度过大或焊接回路电感过大等）常常发生固体短路。这时固体焊丝可以直接被抛出，同时熔池金属也被抛出。在大电流射滴过渡时，偶尔发生短路，由于短路电流很大。所以将引起十分强烈的飞溅。根据不同熔滴过渡形式下飞溅的不同成因，应采用不同的降低飞溅的不同成因，应采用不同的降低飞溅的方法：1）在熔滴自由过渡时，应选择合理的焊接电流与焊接电压参数，避免使用大滴排斥过渡形式；同时，应选用优质焊接材料，如选用含 C 量低、具有脱氧元素Mn 和 Si 的焊丝 H08Mn2SiA 等，避免由于焊接材料的冶金反应导致气体析出或膨
22、胀引起的飞溅。2）在短路过渡时，可以采用（Ar+CO2 ）混合气体代替 CO2 以减少飞溅。如加入 （Ar）=20%30%的 Ar。这是由于随着含氩量的增加，电弧形态和熔滴过渡特点发生了改变。燃弧时电弧的弧根扩展，熔滴的轴向性增强。这一方面使得熔滴容易与熔池会合，短路小桥出现在焊丝和熔池之间。另一方面熔滴在轴向力的作用下，得到较均匀的短路过渡过程，短路峰值电流也不太高，有利于减少飞溅率。在纯 CO2 气氛下，通常通过焊接电流波形控制法，降低短路初期电流以及短路小桥破断瞬间的电流，减少小桥电爆炸能量，达到降低飞溅的目的。通过改进送丝系统，采用脉冲送丝代替常规的等速送丝，使熔滴在脉动送进的情况下与
23、熔池发生短路，使短路过渡频率与脉动送丝的频率基本一致，每个短路周期的电参数的重复性好，短路峰值电流也均匀一致，其数值也不高，从而降低了飞溅。如果在脉动送丝的基础上，再配合电流波形控制，其效果更佳。采用不同控制方法时，焊接飞溅率与焊接电流之间的关系。CO2 焊中的气孔是如何产生的？CO2 电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2 气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。 可能产生的气孔主要有 3 种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。1、一氧化碳气孔产生 CO 气孔的原因，主要是熔池中的 FeO 和 C 发生如下的还原反应：FeO+C=Fe+
24、CO该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，CO 气体不易逸出，于是在焊缝中形成 CO 气孔。如果焊丝中含有足够的脱氧元素 Si 和 Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止 CO 气孔的产生。所以 CO2 电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生 CO 气孔的可能性是很小的。2、氢气孔如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及 CO2 气体中所含的水分。油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢
25、气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的 CO2 气体。 CO2 气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。另外，氢是以离子形态溶解于熔池的。直流反极性时，熔池为负极，它发射大量电子，使熔池表面的氢离子又复合为原子，因而减少了进入熔池的氢离子的数量。所以直流反极性时，焊缝中含氢量为正极性时的 1/31/5 ，产生氢气孔的倾向也比正极性时小。3、氮气孔氮气的来源：一是空气侵入焊接区；二是 CO2 气体不纯。试验表明：在短路过渡时 CO2 气体中加入 （N2）=3% 的氮气，射流过渡时 CO2 气体中加入 （N2） =4%的
26、氮气，仍不会产生氮气孔。而正常气体中含氮气很少，（N2）1%。由上述可推断，由于 CO2 气体不纯引起氮气孔的可能性不大，焊缝中产生氮气孔的主要原因是保护气层遭到破坏，大量空气侵入焊接区所致。造成保护气层失效的因素有：过小的 CO2 气体流量；喷嘴被飞溅物部分堵塞；喷嘴与工件的距离过大，以及焊接场地有侧向风等。因此，适当增加 CO2 保护气体流量，保证气路畅通和气层的稳定、可靠，是防止焊缝中氮气孔的关键。另外，工艺因素对气孔的产生也有影响。电弧电压越高，空气侵入的可能性越大，就越可能产生气孔。焊接速度主要影响熔池的结晶速度。焊接速度慢，熔池结晶也慢，气体容易逸出；焊接速度快，熔池结晶快，则气体
27、不易排出，易产生气孔。CO2 气体保护焊焊接工艺钢结构二氧化碳气体保护焊工艺规程1 适用范围本标准适用于本公司生产的各种钢结构，标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。注：产品有工艺标准按工艺标准执行。1.1 编制参考标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸GB.985-881.2 术语2.1 母材：被焊的材料2.2 焊缝金属：熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。2.3 层间温度：多层焊时，停后续焊接之前，相邻焊道应保持的最低温度。2.4 船形焊：T 形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接.3 焊接准备3.1 按图纸要求进行工艺评定。3.2 材料准备3.2
28、.1 产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。3.2.2 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。3.2.3 焊丝使用前应无油锈。3.3 坡口选择原则焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。3.4 作业条件3.4.1 当风速超过 2m/s 时，应停止焊接，或采取防风措施。3.4.2 作业区的相对湿度应小于 90，雨雪天气禁止露天焊接。4 施工工艺4.1 工艺流程清理焊接部位检查构件、组装、加工及 定位按工艺文件要求调整焊接工艺参数按合理的焊接顺序进行焊接自检、交检 焊缝返修焊缝修磨合格交检查员检查关电源 现场清理4 操作工艺4.1 焊接电流和焊接电压的选择不同直径的焊丝
29、,焊接电流和电弧电压的选择见下表焊丝直径 短路过渡 细颗粒过渡电流（A） 电压（ V） 电流（A） 电压（V）0.8 50-100 18-21 1.0 70-120 18-22 1.2 90-150 19-23 160-400 25-381.6 140-200 20-24 200-500 26-404.2 焊速：半自动焊不超过 0.5m/min.4.3 打底焊层高度不超过 4，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面 1.52：盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边 0.51.5防止咬边。4.4 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。4.5 定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位
30、焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，定位焊长度不宜大于 40，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。4.9 焊接工艺参数见表一和表二表一: 1.2焊丝 CO2 焊对接工艺参数接头形式 板厚 层数 焊接电流（A） 电弧电压(V) 焊丝外伸（mm） 焊机速度 m/min 气体流量 L*min 装配间隙（mm ）6 1 270 27 12-14 0.55 10-15 1.0-1.56 2 190210 1930 15 0.25 15 0-18 2 120-130130-140 26-
31、2728-30 15 0.55 20 1-1.510 2 130-140280-300 20-3030-33 15 0.55 20 1-1.510 2 300-320300-320 37-3937-39 15 0.55 20 1-1.512 310-330 32-33 15 0.5 20 1-1.516 3 120-140300-340300-340 25-2733-3535-37 15 0.4-0.50.3-0.40.2-03 20 1-1.516 4 140-160260-280270-290270-290 24-2631-3334-3634-36 15 0.2-0.30.33-0.40.
32、5-0.60.4-0.5 20 1-1.520 4 120-140300-340300-340300-340 25-2733-3533-3533-37 15 0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15 25 1-1.520 4 140-160260-280300-320300-320 24-2631-3335-3735-37 15 0.25-0.3 0.45-0.50.4-0.50.4-0.45 20 1-1.5表二: 1.2焊丝 CO2 气体保护焊 T 形接头接头形式 板厚( ) 焊丝直径() 焊接电流(A) 电弧电压(v) 焊接速度(m/min) 气体流量(L/min)
33、焊角尺寸()2.3 1.2 120 20 0.5 10-15 3.03.2 1.2 140 20.5 0.5 10-15 3.04.5 1.2 160 21 0.45 10-15 4.06 1.2 230 23 0.55 10-15 6.012 1.2 290 28 0.5 10-15 7.04.9.1 控制焊接变形, 可采取反变形措施 .4.9.2 在约束焊道上施焊,应连续进行, 因故中断,再施焊时, 应对已焊的焊缝局部做预热处理.4.9.3 采用多层焊时, 应将前一道焊缝表面清理干净后,再继续施焊.4.9.4 变形的焊接件, 可用机械 (冷矫)或在严格控制温度下加热(热矫) 的方法,进行矫
34、正.5 交检6 焊接缺陷与防止方法缺陷形成原因 防止措施焊缝金属裂纹1.焊缝深宽比太大 2.焊道太窄 3.焊缝末端冷却快 1.增大焊接电弧电压, 减小焊接电流 2.减慢焊接速度 3.适当填充弧坑夹杂1.采用多道焊短路电弧 2.高的行走速度 1.仔细清理渣壳 2.减小行走速度, 提高电弧电压气孔1.保护气体覆盖不足 2.焊丝污染 3.工件污染 4.电弧电压太高 5.喷嘴与工件距离太远 1.增加气体流量, 清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离 2.清除焊丝上的润滑剂 3.清除工件上的油锈等杂物.4.减小电压 5.减小焊丝的伸出长度咬边1.焊接速度太高 2.电弧电压太高 3.电流过大 4.停留时间
35、不足 5.焊枪角度不正确 1.减慢焊速 2.降低电压 3.降低焊速 4.增加在熔池边缘停留时间 5.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动未融合1.焊缝区有氧化皮和锈 2.热输入不足 3.焊接熔池太大 4.焊接技术不高 5.接头设计不合理 1.仔细清理氧化皮和锈 2.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度 3.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留, 焊丝应指向熔池的前沿 4.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部未焊透1.坡口加工不合适 2.焊接技术不高 3.热输入不合适 1.加大坡口角度, 减小钝边尺寸,增大间隙 2.调整行走角度 3.提高送丝的速度以获得较大的焊接电流 ,保持喷嘴与工件的距离合适飞溅1.电压过低或过高 2.焊丝与工件清理不良 3.焊丝不均匀 4.导电嘴磨损 5.焊机动特性不合适 1.根据电流调电压 2.清理焊丝和坡口 3.检查送丝轮和送丝软管 4.更新导电嘴 5.调节直流电感蛇行焊道1.焊丝伸出过长 2.焊丝的矫正机构调整不良 3.导电嘴磨损 1.调焊丝伸出长度 2.调整矫正机构 3.更新导电嘴
