1、粉末涂装故障及解决方案尊敬的客户：近年来，粉末涂料及涂装技术发展迅猛，经验和知识是与此领域同步发展并保持领先地位的关键要素，并将超越传统价值观念上的“劳动” 和“资本” 因素。这方面知识的丰富需要多年的经验积累和技术开发。面对涂装行业激烈的地区性和全球性竞争，与涂装设备及粉末涂料界的行家里手联系总是无往而不利的。为使您能够掌握使用粉末涂料的技巧，我们将数十年来我们对粉末涂料方面的了解进行了分类整理和综合解释。本手册不仅为您解答了发生涂装故障的缘由，也为您提供了故障解决方案。衷心希望我们的指南能为您的生产和计划安排提供帮助。期望与您进一步合作。第 2 页 共 30 页目 录11.11.222.1
2、2.22.32.42.52.62.72.82.933.13.23.33.43.53.63.73.83.944.14.24.34.455.15.25.35.466.16.26.377.17.27.37.4前处理方面问题（概述）铝材、锌合金、镁合金的铬化钢材、镀锌钢材的磷化处理粉末涂装工艺不良流化输粉管堵塞粉末/底材静电吸附不良静电环抱效果不良包装箱中粉末结块工件凹处上粉不良涂膜过厚涂膜过薄涂膜厚度不均表面缺陷工件上有粉团缩孔针孔镜框效应凸起、混入（其他颜色）、污染起泡流挂桔皮底材湿润不充分涂膜表面差异色差云斑不良覆盖光泽度差异、黄变、褪色涂膜的物理和化学性能缺陷涂膜的机械性能和耐化学品性不佳油性
3、表面粉末涂层翘起耐摩性差运用回收系统的喷涂特殊性粉末涂膜的污染（补充3.5）涂装工艺问题（补充2.1和2.6）连续的颜色变化金属粉末涂料喷涂的特殊性颜色与样板或色卡有差异表面泛灰涂装过程中产生色差云斑的形成第 3 页 共 30 页1前处理方面问题（概述）昌明公司不是预处理化学品的供应商，因此，下述金属预处理说明仅是对错误发生原因的简述。该主题当然需要更彻底的探究。我们的主要观点是： “使用最好和最贵粉末涂料并不能弥补预处理的不足”。1.1 铝材、锌合金、镁合金的铬化漂洗后水滴呈珠状、不充分湿润可能的原因脱脂力度不够 (比如：挤出成型所用油脂及脱膜剂不易清除)铬酸盐转化膜不均或有斑点可能的原因脱
4、脂不充分，单位参数调整不正确喷射不匀无机层 (氧化物 )未充分去除包括未去除铬酸盐层或阳极氧化层(涂层去除)干燥不充分转化膜结合不好或脱落可能的原因不适当的配方处理时间太长处理池超负荷漂洗不充分改正、测试、步骤提高脱脂温度，增加化学品浓度，延长时间，增强搅拌改正、测试、步骤提高脱脂温度，增加化学品浓度，延长时间，增加搅拌检查调整参数，检查喷嘴，提高酸液的温度或浓度，延长喷淋时间在浸泡处理工艺中延长悬挂时间，在喷淋处理工艺中检查侧向喷嘴改正、测试、步骤调整浓度，PH等级观察推荐时间，消除非活动区域增加时间，增加水量增加机械作用(喷嘴压力、配方等)，增加漂洗周期第 4 页 共 30 页脱脂/酸洗后
5、表面变黑金属表面被腐蚀可能的原因 改正、测试、步骤减少脱脂、酸洗处理时间，降低浓度，用温和点的产品图1.1.1 铬化斑点图1.1.4 过长浸泡的前处理液图1.1.2 无铬化层图1.1.5 前处理后铝件表面残留渣滓第 5 页 共 30 页图1.1.3 前处理欠妥的装筐图1.1.6 留存的前处理结晶体 (盐、氯化物)1.2 钢材、镀锌钢材的磷化处理漂洗后水滴呈珠状、不充分湿润可能的原因脱脂力度不够 (比如：挤出成型所用油脂及脱膜剂不易清除)转化膜(磷化膜)未闭合、生锈可能的原因槽液配比不当系统参数调整不当漂洗槽超负荷 (酸液带入过多、 pH值太低 )漂洗不充分(酸液带入过多)在磷化膜形成前工件停止
6、运动转换膜(磷化)过厚、层面生锈可能的原因处理时间过长促进剂浓度过高转换层(磷化)斑点状不平整可能的原因脱脂不充分无机层脱除不充分 (污垢、锈渍、氧化物、氢氧化物)工件干涸喷淋不均超前磷化活化不充分(使用锌系磷化)改正、测试、步骤提高脱脂温度或化学品浓度，延长浸泡时间，增强搅拌，使用恰当的模具添加剂改正、测试、步骤调整浓度，pH值，促进剂调整，更换槽液延长沥水时间，增加漂洗水量增强机械作用(喷嘴压力，结构，增加工件在浸洗液中移动的强度)，增加漂洗循环次数保持平稳运动改正、测试、步骤遵照推荐的处理时间，避免不运动的区域控制在推荐的浓度改正、测试、步骤提高脱脂温度或脱脂剂浓度，延长浸泡时间，加强搅
7、拌，使用正确的模具添加剂提高温度和化学品浓度，增加处理时间，调整喷嘴系统在槽浸系统中减少提吊时间，在喷淋系统中使用侧向喷嘴调整喷嘴测试漂洗水，检查程序检查调整槽的参数、更新化学品第 6 页 共 30 页图1.2.1 前处理后转化膜过厚或欠缺图1.2.4 由腐蚀引起的粉末涂层凹坑图1.2.7 欠缺清洁，底材有棱角状残留图1.2.10 深冲压油脂对于前处理的抵消图1.2.2 油脱脂的原始处理图1.2.5 前处理喷砂作业后引起的腐蚀图1.2.8 电泳涂层清理不干净图1.2.11 焊接油脂的腐蚀第 7 页 共 30 页图1.2.3 铁-磷化引起的边角腐蚀图1.2.6 处理后储存受潮，欠缺清洁图 1.2
8、.9 电泳涂层和粉末涂层清理不干净的比较图1.2.12 前处理液的延迟2粉末涂装工艺2.1 不良流化说明 ：粉末在流化容器中应象沸水一般自由流动。如果粉末从流化容器到喷枪的输送缓慢且不连贯，则是流化不佳的表现，此时无法形成均匀的雾化粉末云。可能的原因流化气量过低或过高流化板有缺陷流化板堵塞压缩空气中有残留油脂回收粉粒度过细，过喷粉过多粉末潮湿粉末在包装箱中结块涂装系统温度过高改正、测试、步骤改变压力，使用较大直径胶管换流化板清洁流化板检查喷房前的过滤器增加新粉比例，更换粉末干燥粉末，并在不超过25C的温度下储存过滤，将流化板设置成非连续化操作调整作业条件，加强空气循环，增强制冷，系统重建图2.
9、1.1 流化床-粉末象水一样流动 图2.1.2 流化欠佳 图2.1.3 流化欠佳-过多粉末2.2 输粉管堵塞说明 ：粉末在输粉管中淀积下来，被输粉气流零星的带走，造成喷枪的不连续喷发（吐粉），这在涂膜固化后便形成高于表面的凸起。可能的原因输粉气压过高/低压缩空气中有水分或油脂输粉管装配不当粉末涂料粒度过细文丘里喷嘴损坏输粉管直径选择不当输粉管过长输粉管材质选择不当改正、测试、步骤减、增压检查在线过滤设备和除湿器正确装配输粉管，不扭结注意控制适当的粒径，优化新粉和回收粉的比例更换喷嘴选择适当管径的输粉管，与粉末流量相适应减小输粉管长度更换胶管材质，使用正确的类型(有机硅、聚氨酯、聚四氟乙烯)第
10、8 页 共 30 页2.3 粉末/底材静电吸附不良说明 ：粉末涂料应在静电力的作用下附着于底材表面，如粉末涂料掉落，则无法达到所需的涂层厚度。可能的原因接地不充分电压过低带电不足粒度分布不良输送链运转不平稳，震动剧烈涂膜过厚不充分湿润气流速度过高粉末输出过多喷枪离工件距离过近工件形状不合适喷涂改正、测试、步骤测试传送装置(特别是喷房)和挂具的对地电阻(1M)。传送装置中润滑油及其残留物均有绝缘作用。测试喷枪高压电，电缆和电缆引线增加电压，减少粉末流量如使用回收粉末，则提高新粉比例，联系粉末生产商检查输送系统检查工件形状，减少粉末流量检查前处理优化控制减少气流量/粉末流量调整距离如果可行，变换工
11、件的形状或悬挂位置图2.3.1 检查接地 图2.3.2 重复喷涂后挂钩无接地 图2.3.3 增加一个额外接地第 9 页 共 30 页2.4 静电环抱效果不良说明 ：喷枪在工件背面环抱喷涂的涂膜太薄。可能的原因粉末流量过低或过高接地不良脱水干燥或预热后工件温度过高雾化气流过高或过低粒度分布不当喷枪电压过高粉末带电不充分喷枪问题工件定位不当图2.4.1 环抱欠缺2.5 包装箱中粉末结块说明 ：粉末涂料在包装箱中成块状。可能的原因储存条件不佳(温度过低/高，过期 )包装箱中直接流化供粉运输过程太长或环境过热图2.5.1 在粉箱中粉末结块改正、测试、步骤优化系统参数，调整空气流量使用干净的挂具，测试挂
12、具的电阻(1M )，检查挂具直径保证充足的冷却时间(小于40C)调整空气速度和粉末雾化云形状咨询粉末生产商根据工件形状调整电压调整电压，咨询设备或粉末生产商调整悬挂位型改正、测试、步骤使用新粉前过筛避免连续的振动作业使用前过筛，咨询粉末生产商第 10 页 共 30 页2.6 工件凹处上粉不良说明 ：尽管存在法拉第笼效应，但粉末还是应该能够进入工件的角落部位，形成一定厚度的涂膜。在工艺条件不当的情况下，粉末的渗透深度十分有限，涂膜厚度相差悬殊。可能的原因补充进气或摩擦气流过高气流速度过高粉末流速过快供粉量不足喷嘴选择不当粉末带电不充分喷枪缺陷由于电场产生的法拉第笼效应接地不良粉末喷幅过宽粒度分布
13、不理想喷枪与工件的距离太大或太小改正、测试、步骤减压调整设备控制根据工件调整设备调整/优化设备参数使用扁平喷嘴或导流咀，调整喷嘴调整电压，联系设备生产商改用摩擦喷枪，降低电压使用干净的挂具，测试接点电阻选择形状适合的喷嘴联系粉末生产商调整到合适的距离图2.6.1 增加附加接地 图2.6.2 欠佳的金属产品消除缺陷第 11 页 共 30 页2.7 涂膜过厚说明 ：固化前粉末涂层不平，固化后有橘纹，波纹或针孔。可能的原因从干燥烘炉出来后，工件温度过高预热温度过高粉末流量过高喷涂时间过长工件形状复杂喷枪工件距离太近改正、测试、步骤延长工件冷却时间(低于40C)降低预热温度或冷却至40C以下减少粉末进
14、料减少喷涂时间调整吊挂或布枪方式增加距离图2.7.1 涂层厚度过厚 (装饰面)2.8 涂膜过薄说明 ：涂膜透底，颗粒多。图2.7.2 过喷的粉末喷雾可能的原因粉末带电不良粒度分布不理想/回收粉比例过高粉末流量过低输粉管太长粉末流化不佳工件在喷枪前停留的时间太短回收系统风力过强喷房通风过强，不能形成理想的粉末云改正、测试、步骤测试并调整电压连续平稳地在回收粉末中加入新粉，根据实际耗量调整比例，通过试验优化粒度分布增加粉末流量缩短管路，更换管路直径检查流化效果(见2.1 不良流化)减慢生产线传输速度，增加工件前喷枪经过的次数，增加喷枪减小回收风力修改系统结构，咨询喷房供应商，降低生产线速由于粉末沉
15、积在输粉系统，粉泵，管路和喷嘴而 清洁输粉系统部件，协调供粉和雾化气流，检查造成粉末输送不稳定由于外来杂质 (如纤维，清洗后残余物 )而导致输粉系统堵塞流化效果清洗，定期保养第 12 页 共 30 页工件悬挂不当接地不良在摩擦喷涂系统中使用非摩擦粉流化槽中粉末量不足反复回收导致粒度过细喷房中过喷粉过多过滤设备的反吹脉冲间歇过长，粉末粒度突变(太细)前道涂层的绝缘性太强喷枪工件距离过大粉末在输粉管内带上摩擦电荷与喷枪产生的电荷极性相反检查并调整悬挂方式使用干净的钩子，避免用细挂钩，检查电阻值使用摩擦粉补充粉末，检查最小量指示器提高新粉/回收粉比例定时将过喷粉从喷房清理到回收系统缩短压缩空气的反吹
16、间隙(如20秒)降低二次喷涂的电压，降低粉末流量使用摩擦粉减小距离更换输粉管材料或是输粉管接地2.9 涂膜厚度不均说明 ：涂膜透底，颗粒多。或者，固化前粉末涂层不平，固化后有橘纹，波纹或针孔。这些现象同时发生在工件的不同位置上。可能的原因自动喷涂系统中喷枪定位错误底涂层绝缘不当未根据实际耗量在回收粉中连续平稳的添加新粉传输机震动引起的粉末涂膜滑动 (熔融条件不当时)工件晃动送粉不匀工件几何形状不利于上粉 (法拉第笼效应 )工件外形复杂人工补喷过度人工补喷不匀图2.9.1 错误的挂件方式引起的不稳定涂层厚度( 过分狭窄的间距)改正、测试、步骤通过试验确定正确的喷枪位置，优化自动喷枪间的间距，检查
17、传输机速度调整悬挂或喷枪设置，加强接地确保回收系统的正确运转，调整新粉/回收粉的比例检测传输机和链条，测试接地/带电效果调整挂具，测试固定方法测试送粉装置有无堵塞，测试气压变化调整挂具或喷枪定位，使用扁平喷嘴根据工件外形优化挂具和喷枪的配置调整自动喷枪，必要时可预喷不易喷涂的部位必要时可预喷不易喷涂的部位，培训喷涂工第 13 页 共 30 页3表面缺陷3.1 工件上有粉团说明 ：粉团是粉末在不适当的条件下熔结而成的，固化后呈现为涂膜表面小突起。可能的原因不良流化输粉管太长或直径太大粉末太细(回收粉末)输粉不稳输粉管堵塞粉末从喷房顶部掉落粉末从悬挂设备上掉落粉末在导流板上堆积工件上粉末掉落供粉喷
18、嘴磨损供粉系统空气压力波动供粉桶内粉量大幅变化喷嘴缺陷粉末受潮图3.1.1 粉末颗粒引起吐粉改正、测试、步骤见2.1(不良流化)更改胶管直径，缩短胶管，调整配置加入新粉测试空气压力，检测压力变化注意软管布设路径(见2.2 输粉管堵塞)调整/增加喷房清洗频率清除/减少悬挂设备上的粉末，检查接地检查雾化气流测试接地，检查软管直径更换喷嘴调整空气压力控制粉量检查，更换喷嘴使用干燥的粉末，检查冷凝水(粉末储存区与涂装区的温度不同)，检查空压机系统中的空气过滤器和干燥器图3.1.2 粉末吐粉在固化的涂层表面第 14 页 共 30 页3.2 缩孔说明 ：表面缺陷 涂层中的直达底材的孔洞，直径可达2mm。可
19、能的原因前处理不充分(如油脂残余物)化学残留物，前处理错误工件生锈/白锈供粉和/或雾化空气中有油链条润滑油或焊接喷雾产生的有机硅与其他厂家提供的粉末涂料不相容底材除气不充分涂装现场空气不洁净工件潮湿液体和粉末涂料在同一车间涂装底涂层经溶剂清洗喷砂介质不净反电离作用桔纹粉表面有钉眼和缩孔改正、测试、步骤测试预处理工艺，联系前处理供应商测试预处理工艺，联系前处理供应商确保表面清洗，使用推荐的前处理，必要时可对工件表面作打磨/喷砂处理检查在线过滤器和干燥器使用不含有机硅的产品，培训操作工清洁涂装设备，联系粉末供应商预热加工件，使用脱气助剂平衡现场空气的流动，避免交叉污染增加干燥时间/温度，注意材料厚
20、度特别是阳极氧化工件绝对避免 重新调整车间布局加热工件或避免使用溶剂不要重复使用喷砂介质调整喷涂参数，可能的情况下使用摩擦枪喷涂涂膜太薄图3.2.1 压缩空气含水引起的缩孔 图3.2.2 含油引起的缩孔第 15 页 共 30 页3.3 针孔说明 ：表面缺陷 涂膜表面的细孔，也导致光泽变化。可能的原因粉末的湿度过高粉末涂料发生胶化反应滞留空气膜太厚与其他粉末涂料不相容桔纹粉表面在应该出现纹理的地方只有针眼加工件多孔多孔工件有气体排出 (铸造件、镀锌材料、镁铸件、阳极氧化材料)图3.3.1 钢材表面粗糙引起的针孔改正、测试、步骤对粉末作干燥处理，测试储藏条件，观察粉末中的冷凝水(从低温储藏区至高温
21、涂装区)检查储藏条件，储存时限，咨询粉末生产商检查加热曲线，降低加热速度，调整粉末涂料遵照粉末生产商的建议，降低涂膜厚度清洁喷涂设备/喷房，咨询粉末生产商( 必需时需更换)涂膜太薄(见2.8 涂膜太薄)检查工件是否适合喷涂，可能的情况是喷砂后表面过于粗糙预热工件，调整粉末涂料第 16 页 共 30 页3.4 镜框效应说明 ：粉末的包裹作用使工件边缘的涂膜超厚，导致流平不均。可能的原因粉末粒子太粗/不能用于特定用途电压太高喷枪工件距离太近涂膜厚度不均，特别是砂纹粉或金属闪光粉进气/粉末流量太大改正、测试、步骤粉末过筛以优化粒度分布，联系粉末涂料生产商根据工件形状调整电压调整/增加距离调整涂装参数
22、或工件悬挂方式调整粉末流量图3.4.1 过厚涂层厚度引起的气孔 图3.4.2 材料厚度由0.7-3mm在相同涂层情况的边角比较3.5 凸起、混入（其他颜色）、污染说明 ：粉末表层有杂质混入，比如其它颜色的粉末、环境中的灰尘、底材未清洗干净等。可能的原因被传输机链条或链条润滑油等污染粉末表层被喷房外的空气杂物污染 (如周围的空气，地板，抛光区，喷砂区)扫帚和抹布产生的纤维焊接点抛光不足，金属屑，焊料残留，研磨缺陷设备清洁引起的污染粉尘和粉末粒子在烘炉内沉积于工件表面 (炉内热风对流过度，未附着的粉末粒子被吹到不同颜色的工件上)粉尘和粉末沉积到已固化的工件表面粉尘和粉末粒子在相邻的喷房之间传递仓储
23、过程引起污染改正、测试、步骤清洁设备/检查筛网是否被污染或破裂使喷涂区域与其他区域分离，用吸尘器清洁周围环境，避免交叉污染，平衡车间内的气流，不要在喷房和烘炉区抛光使用适当的清洁器具和材料控制加工程序必要时需重复这些程序，改进抛光和前处理工艺真空比压缩空气更有效果减慢空气速度，配置预胶化固化区，在烘炉内不要同时固化其他颜色确保冷却区无尘，避免可能导致污染的气流调整分房布局，密封喷房确保仓储有序，保持粉末包装袋和包装盒密闭，按不同类型分置粉末第 17 页 共 30 页图3.5.1 工件外表面的水图3.5.4 衣物纤维在粉末涂层中 (固化后)图3.5.2 外来污染物引起的表面缺陷图 3.5.5 不
24、接地的工件的工件长条引起的凹陷图3.5.3 粉末涂层中的纤维图3.5.6 缺少镀锌层引起的表面不平整3.6 起泡说明 ：粉末涂层有不同大小的凸起，因工件表面有杂物而不能附着。可能的原因工件表面有水凹型工件部位有水锈、油脂残余物底涂层有缺陷底涂层为液体涂料底涂层有修补腻子工件表面有盐或化学品的残留物，湿润不充分膜太厚，粉末聚集，粉末洒落到工件边缘和其他工件上镀锌层受损，双镀锌层，锌层下生锈改正、测试、步骤检查空气干燥机和吊挂方式注意工件的几何形状，干燥时间和温度或调整吊挂方式，压缩空气吹干工件优化前处理检查底涂表面检查与底涂的适应性确保腻子干燥或固化完全，检查相容性检查前处理，最后的漂洗流程检查
25、系统参数，降低膜厚避免双重镀锌，确保镀锌层无缺陷图3.6.1 泡沫引起的腐蚀 图3.6.2 前处理后起泡引起的腐蚀第 18 页 共 30 页图3.6.3 来自铸铝件脱气的气泡图3.6.4 前处理后腐蚀引起的起泡 图3.6.5 来自于镀锌的气泡3.7 流挂说明 ：胶化的粉末涂层从工件上流下或挂滴。可能的原因涂膜过厚(工件为线状或片状金属)粉末过多集中于边缘底材温度过高 (预热或干燥后 )导致涂膜过厚固化炉内工件升温速度过快或不恰当掉落的粉末涂料聚集在工件内角改正、测试、步骤降低涂膜厚度增加电压，检查接地延长从干燥炉到喷房之间的冷却时间(使工件温度不超过40C)，优化膜厚度减慢升温速度，控制炉温优
26、化系统参数和吹扫效果图3.7.1 过厚的涂层厚度引起的流挂 图3.7.2 流挂3.8 桔皮说明 ：流平差，粉末涂层有长、短波桔皮纹，固化后即显现出来。可能的原因工件加热速度太慢底材温度超过粉末熔化的温度，导致涂膜过厚粉末涂料反应活性太高粉末粒度分布发生变化，回收粉末的比例太高粉末粒度分布不佳改正、测试、步骤测定加热曲线并增加升温速度(特别是壁厚的工件)检查底材温度(温度应低于40C)，增加工件冷却段咨询粉末生产商优化喷枪沉积物处理，延长提升间隔优化粉末粒度分布，咨询粉末生产商第 19 页 共 30 页膜太厚或太薄与其他粉末不相容粉末储藏时间太久，发生胶化反应电压太高工件厚度不均(有厚有薄)反电
27、离作用工件表面有纹理烘炉进口处气流速度过快检查系统参数清洁喷房，检查相容性，咨询粉末生产商检查库存品，如果时间太久，需换新粉优化电压，改用低电离化喷涂条件或使用摩擦枪优化烘炉温度降低电压，增加工件与喷枪间的距离优化纹理，检查工件表面降低气流速度(不超过0.5 米/ 秒)，改变气流方向图3.8.1 裂纹穿过损伤的表面 图3.8.2 桔皮3.9 底材润湿不充分说明 ：涂膜对工件表面的附着力较差甚至为零，固化涂膜大面积剥落。可能的原因 改正、测试、步骤黏结剂，油脂或其分离化合物，不溶性挤出成形 检查前处理或更换，使用不同的挤出成形用油或用油前处理残余物汗手或脏手套产生的污物在前处理流程中脱除的油脂重
28、新黏附前处理过程传输机停顿，化学品干涸分离化合物最后漂洗使用去离子水不要用手或脏手套直接接触前处理过的工件前处理，检查油脂分离器避免传输机停顿图3.9.1 潮湿引起的腐蚀 图3.9.2 油污引起的腐蚀第 20 页 共 30 页图3.9.2 底层潮湿的缺陷4涂膜表面差异4.1 色差说明 ：表面颜色和效果与样板或首个喷涂的工件有持续或突然的变化。可能的原因涂膜厚度变化较大底材和底材颜色不同 (钢、铝、黄铜、玻璃 )表面和光反射能力不同 (抛光的、喷砂的、铬酸盐的)涂膜太薄，不能完全遮盖底材涂料配方所用颜料添加量或品种错误固化技术或烘炉内的气氛导致的色差 (如：直接燃气烘炉，红外炉 )，燃烧器使用室
29、内空气粉末涂料过烘烤(尤其使用有机颜料时)相同的工件使用不同的固化参数相差较大 (不同工件厚度 )的工件，使用不同的固化参数粉末生产商/供应商不同二道涂装时涂膜厚度不同底涂向面涂层渗色面涂层与底涂层色差太大工件前处理不均匀同色异谱现象，光源不同导致的色差桔纹过粗直接从粉末包装箱中抽粉改正、测试、步骤确保膜厚均匀在同类底材之间作比较在同类表面之间作比较增加膜厚，与样板一致咨询粉末涂料生产商选择适当的粉末涂料，控制烘炉，燃烧器使用室外空气参考厂商提供的固化参数参考厂商提供的固化参数参考厂商提供的固化参数并根据工件厚度作调整使用同一供应商的涂料或检查相容性确保膜厚均匀检查底涂层是否适合面涂避免使用色
30、差太大的面涂层确保工件前处理更为均匀在自然光下观察颜色(不用直射的阳光)，使用自然光比色箱使用适当的粉末使用流化床图 4.1.1 便携式 RAL色卡 HR和 GL之间的颜色变化 图4.1.2 信息传达错误引起的颜色差异第 21 页 共 30 页4.2 云斑说明 ：工件上涂层颜色由浅到深或光泽由低到高分布不均。可能的原因喷枪与工件距离太远或太近往复升降机的操作参数与生产线速度或工件吊挂方式不符粉末输送不匀手工补喷带电不均工件接地不匀膜厚大幅变化(特别是无光粉)改正、测试、步骤测试距离根据链速调整升降速度添加足够的新粉，监测气压的变化可能的情况下应先用手喷测试工艺测试接地优化膜厚度无光粉末在回收系
31、统中分离，新粉和回收粉比例 确保粉末质量一致，按要求调整新粉和回收粉的不一 比例4.3 不良遮盖说明 ：通过粉末喷涂涂层透出底材的强烈非遮盖效应（特别指钢材）。可能的原因涂膜太薄工件与工件之间的膜厚差异大往复升降机的操作参数与生产线速度或工件吊挂方式不符底材的材质和颜色不同 (钢、铝、黄铜、玻璃 )底材表面效果和发射率不同 (抛光的、喷砂的、铬化的)机械加工(如抛光)的痕迹图4.3.1 在钢和铝之间不同的不透明度 (遮盖力)改正、测试、步骤确保正确的膜厚度，特别是红、橙、黄之类比较敏感的色彩优化系统参数根据链速调整升降速度使用相同的材料作比较使用相同的表面作比较使用更细的研磨介质第 22 页
32、共 30 页4.4 光泽度差异、黄变、褪色说明 ：喷涂开始阶段，光泽度和颜色与原样板或工件不同。可能的原因未采用粉末生产商提供的固化参数烘炉内有油或可溶性材料与其他粉末不相容膜太厚或太薄粉末涂料热稳定性不良工件过度烘烤烘炉内粉末涂料不相容直接燃气炉和红外烘炉粉末涂料胶化粉末涂料储存时间过长清洁剂选择不当(比如丝网印刷之前)双组分消光粉的组分之间发生分离底材厚度不同导致光泽差异改正、测试、步骤优化固化参数，遵照粉末生产商的意见不要在烘炉区使用油或可溶性材料清洁系统，在不同的喷房喷涂不相容的粉末优化涂装参数使用对热稳定的粉末涂料，咨询粉末生产商调整炉温和工件移动速度，传输机停顿时降温同一烘炉内不要
33、同时烘烤来自不同生产商的粉末涂料根据烘炉参数调整粉末涂料，根据粉末涂料调整烘炉温度查看仓储参数使用存储时间短的粉末涂料检查清洁剂是否适合该粉末涂层检查回收系统真空度是否均匀降低烘烤温度，延长烘烤时间，重建系统粉末中的一些成分迁移至表面导致雾影并降低光 与粉末供应商讨论可能的变化，并考虑在操作参泽粉末涂料成膜物分散不良数和更好的稳定性之间进行协调，优化烘烤条件咨询粉末生产商图4.4.1 冲压墨水图4.4.4 不同支持引起的颜色色调变化图4.4.2 记号笔或冲压墨水第 23 页 共 30 页图4.4.3 紫外灯引起的黄变5涂膜的物理和化学性能缺陷5.1 涂膜的机械性能和耐化学品性不佳说明 ：达不到
34、粉末涂料所必需物理和化学性能。可能的原因烘烤温度太高或太低，烘烤时间太长或太短表面有油脂、机加工残留的油、灰尘前处理不充分前处理与粉末涂料不适应粉末涂料性能问题户外用透明粉罩涂户内用粉用于户外时，出现涂层缓慢降解(粉化)改正、测试、步骤参考粉末涂料生产商提供的固化参数优化前处理优化前处理调整前处理方法，咨询化学品和粉末供应商使用正确的粉末涂料，咨询粉末涂料生产商在户内用粉末涂层表面加上透明的户外用粉不会提供耐紫外性能，面涂层因而会出现附着不良的问题图5.1.1 缺陷涂层引致的粉化图5.1.4 泥浆残留在粉末涂层表面图5.1.2 化学品引起的腐蚀图 5.1.5 泥浆残留在粉末涂层表面 (显微镜下
35、 )第 24 页 共 30 页图5.1.3 清洁剂引起的金属颗粒氧化5.2 油性表面说明 ：工件表面有可被擦掉的雾影。可能的原因起霜(粉末涂层有白色的膜，可擦除)烘炉内空气循环不充分改正、测试、步骤调整粉末涂料配方，提高固化温度增加空气循环不同生产商提供的粉末涂料不相容，导致表面污 烘炉内不要同时烘烤其他生产商提供的粉末涂染粉末涂料选择错误粉末涂料固化不充分图5.2.1 开化的表面 图5.2.2 开化的表面料，咨询粉末生产商使用正确的粉末涂料，咨询粉末生产商调整固化条件5.3 粉末涂层翘起说明 ：因机械阻碍，工件表面无附着力使工件的粉末涂层无法固化。可能的原因粉膜固化不充分或过度 (如在红外烘
36、炉内 )前处理不正确或不充分底材太厚或厚度不均工件表面污染，生锈工件表面有氧化层，镀锌板生白锈涂膜在激光切割边缘不附着粉末涂料性能不符合要求涂膜太厚对底涂不黏附与液体涂层，电泳涂层或卷材涂层不黏附改正、测试、步骤调整固化条件调整前处理工艺调整固化参数，试用固化速度不同的粉末涂料使用新加工的工件或在干燥环境中储存的加工件；使用机械前处理在干燥环境中保存工件或使用刚生产的工件，使用恰当的前处理材料，必要时使用机械前处理(清除)对该处作机械处理(刷，抛光，清扫)使用正确的粉末涂料减小膜厚度，使用柔韧性好的粉末涂料如可能，对底涂层稍加抛光或用恰当溶剂部分擦拭测试适应性，轻微研磨底涂层第 25 页 共
37、30 页锌层，转换层或底涂层断裂双重锌层，锌层下腐蚀未被前处理去除的运输中残留的盐粒、灰尘等调整加工件和粉末涂料的前处理咨询供应商确保表面无缺陷，运输中充分保护，前处理恰当图5.3.1 直接加热燃气炉的欠缺附着力图5.3.4 不适当的前处理引起的剥落图 5.3.2 间接加热燃气炉的最上面涂层欠缺附着力图5.3.5 不足的前处理引起的剥落图5.3.2 因交联引起的剥落5.4 耐磨性差说明 ：粉末涂层的抵抗欠缺阻碍抗摩擦性能。可能的原因固化不充分外包装材料摩擦涂层表面涂层太软，易划伤机械深加工(成型)处理导致磨损工件运输方式不当改正、测试、步骤调整固化条件使用正确的包装、填充材料(软纸、泡沫、气泡
38、薄膜，绒布)选择恰当的粉末涂料，咨询粉末生产商在生产环节中谨慎操作避免滑动，用托盘或箱子固定好第 26 页 共 30 页6运用回收系统的喷涂特殊性6.1 粉末涂料污染（补充3.5）说明 ：不同颜色的外来或粉末颗粒进入涂膜。可能的原因喷房、旋风或过滤器内有粉末残余物或灰尘喷涂设备内有粉末残留物，粉末聚集在输粉泵、胶管或喷枪中回收粉造成的污染 未过筛或筛网不正确细粉过滤系统缺陷，粉末被吹进涂装区改正、测试、步骤清洁系统，勤清洁滤网清洁涂装设备，检查滤网使用正确筛网尺寸(网孔小于200m)检查筛网有无裂纹或污物检查并修复过滤装置图6.1.1 过滤渣中的受潮结块图6.1.4 滤芯残留中的灰尘图6.1.
39、2 设备缺乏清理的污染图6.1.5 回收粉末中的灰尘 (放大)图6.1.3 回收中的纤维6.2 涂装工艺问题（补充2.1和2.6）说明 ：工艺参数不变的情况下涂装效果发生连续或突然的变化。可能的原因 改正、测试、步骤优化旋风分离器参数，连续加入新粉，确保新粉回收粉的使用造成粉末粒度分布变化，粉末太细 与回收粉末的比例 (不超过 1:1)，减少过喷粉，调整吊挂形式，回收粉应连续添加第 27 页 共 30 页6.3 连续的颜色变化说明 ：表面颜色和效果与样板或首个喷涂的工件有持续或突然的变化。可能的原因因回收造成粒度分布变化回收系统中有其他粉末残留物几个喷房之间间距不足，导致相互干扰空气乱流或喷房
40、特性问题导致粉尘污染改正、测试、步骤加入新粉清洁回收系统调整涂装区布局，停工时应遮盖喷房，避免粉尘飘落污染调整喷涂区域从粉末包装箱中直接抽吸粉末，回收粉与新粉的 使用流化床供粉装置，确保新粉与回收粉比例不比例无法保持一致回收粉加入不连贯，新粉的比例太高或太低变加入足量新粉，确保比例一致图6.3.1 连续的回收测试 图6.3.2 在产品之间的颜色色调变化第 28 页 共 30 页7金属粉末涂料喷涂的特殊性7.1 颜色与样板或色卡有差异说明 ：涂层施工的差异形成与原始的颜色样板、样管的不同结果。可能的原因批次间差异涂装方式不同 (电晕枪、摩擦枪、配有离子捕获装置的电晕枪)喷涂设备参数变化，喷枪短路
41、不同企业做同一个喷涂订单工件不同接地不良RAL色卡使用错误或 RAL色卡上的金属效果与粉末涂料之间存在差异改正、测试、步骤同一个生产订单中尽量使用同一批金属粉末涂料，咨询粉末生产商使用同一种喷涂设备，咨询粉末生产商检查设备参数，正确选择设备几个喷涂企业完成同一个订单时，必须检查彼此的颜色和喷涂系统。总是用原始样板作标准，并警告客户可能存在的风险颜色和效果的比较始终用同一工件(铝、钢、锌、镀锌钢、玻璃、木头)检查接地，避免接触不良使用正确的RAL 色卡(GL 或HR)，通知客户图 7.1.1 不同喷涂厂商的 图7.1.2 不同应用的效果差异 图7.1.3 产品涂层与原始样板的颜色比较涂层颜色变化
42、7.2 表面泛灰说明 ：金属闪光效果丧失。可能的原因粉末涂料适合摩擦枪施工，否则会呈现不同金属效果喷枪不同 (电晕枪，配有离子捕获装置的电晕枪、摩擦枪)，或者喷枪参数设置不当金属闪光颜料沉积行为与粉末不同，导致效果 /颜色变化不同的喷涂设备改正、测试、步骤使用电晕喷枪，并事先测试调整电压设置和喷枪与工件的距离：电压越高，金属效果越差；电压越低，金属效果越好使用合适的喷涂方法如可能，所有订单使用同一喷涂体系第 29 页 共 30 页图7.2.1 清洁剂引起的石墨化7.3 涂装过程中产生色差说明 ：表面颜色和效果与样板或首个喷涂的工件有持续或突然的变化。可能的原因从粉末包装箱中直接抽吸粉末粉末分离粉末在旋风分离器中或回收系统中分离在喷涂过程中更换不同批次的涂料自动喷涂后手工补喷造成色差改正、测试、步骤使用流化床供粉装置检查回收系统检查旋风分离器，检查回收系统同一个生产订单使用同一批涂料自动喷涂前先用手工喷涂不易上粉的部位图7.3.1 焊接剂不相溶引起的颜色偏差图7.3.4 回收引起的效果背离图7.3.2 回收引起的颜色变化图 7.3.5 固化炉内不同遮蔽引起的颜色偏差第 30 页 共 30 页图7.3.3 不同喷涂厂商引起的颜色变化
