1、制冷管道安装1 范围本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa、温度在150-20 范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。2 施工准备2.1 材料及主要机具2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。2.1.5 施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳
2、子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。2.1.6 测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。2.2 作业条件2.2.1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。2.2.2 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。2.2.3 施工准备工作完成，材料送至现场。3 操作工艺3.1 工艺流程：预检 施工准备 管道等安装 系统吹污 系统气密性试验 系统抽真空 管道防腐 系统充制冷剂 检验3.2 施工准备3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工
3、艺流程、施工程序及技术质量要求。3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。3.2.3 制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。3.2.5 按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表 4-36。制冷管道支吊架间距表 表 4-36管径 (mm) 377 7管道、吊架最大间距 (m) 1.0 1.5 2.0 2
4、.5 3 4 5 6.5 3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。3.3.1 管道安装：3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表 4-37 要求。制冷系统管道的坡度波向 表 4-37管 道 名 称 坡 度 方 向 坡 度分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器35/1000冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 坡向贮液器35/1000液体分配站至蒸发器 排管 的供液管水平管段 坡向蒸发器 13/1000蒸发器 排管 至气体分配站的回气管水平管段 坡向蒸发器 13/1000氟利昂压缩机吸气水平管排气管 坡向压缩机 坡向油分离器 45/1000 12/1000氨压缩机吸
5、气水平管排气管 坡向低压桶 坡向氨油分离器 3/1000凝结水管的水平 坡向排水器 8/10003.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。3.3.1.3 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。3.3.1.4 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图 4-37a） ，当支管与干管直径相同且管道内径小于 50mm 时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图 4-37b） 。3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时，应采
6、用同心异径管（图 4-37c） 。图 4-373.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图 4-38） 。 3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的 1%。 3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于 8%。 3.3.2 阀门安装： 3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。 3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。 图 4-38电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。3.3.2.3 热力膨胀阀的感温
7、包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。3.3.2.4 安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。3.3.3 仪表安装：3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。3.4 系统吹污、气密性试验及抽真空。3.4.1 系统吹污：3
8、.4.1.1 整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.50.6MPa 的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。3.4.2 系统气密性试验：3.4.2.1 系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。3.4.2.2 制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统
9、也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。3.4.2.3 检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。3.4.2.4 在试验压力下，经稳压 24h 后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外） 。3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。3.4.2.6 系统气密性试验压力见表 4-38。系统气密性试验压力 MPa (kgf/cm2) 表 4-38制 冷 剂系统压力 活 塞 式 制 冷 机 离心式制冷机R717 R22 R12 R11低压系统 高压系统 1.176 (12) 1.764 (18) 0.98 (10) 1.56
10、(16) 0.196 (2) 0.196 (2)注： 1. 括号内为 kgf/cm2。2. 低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。3.4.3 系统抽真空试验在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm 汞柱） ，保持 24h。系统升压不应超过 0.667kPa（5mm 汞柱） 。3.5 系统充制冷剂：3.5.1 制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。3.5.2 当系统内的压力升至 0.
11、1960.2.94MPa（23kgf/cm2）时，应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。3.5.3 当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。3.6 管道防腐3.6.1 管道防腐：3.6.1.1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；3.6.1.2 刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。3.6.1.3 制冷管道刷色调和漆，按设计规定。3.6.2 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表 4-39。制冷剂管道油漆 表 4-39管 道 类 别 油漆类别 油漆遍数 颜色标记保温层以沥青为粘结剂 保温层不以沥青为粘结剂 沥 青 漆 防锈底漆 2 2防锈底漆 色 漆 2 24 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：观察检查和检查合格证或试验记录。4.1.2 管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施
