1、质检部2010年度工作总结及2011年工作计划,2010年度品质状况回顾-进料部分,注：以为按物料类别进行统计，统计日期为2010.812月。,原料合格率统计,高影响度供应商分析,2010年度品质状况回顾-进料部分,主要原材料不良项目分布图,注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。,2010年度品质状况回顾-进料部分,主要原材料不良项目分布图,注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。,2010年度品质状况回顾-进料部分,主要原材料不良项目分布图,2010年度品质状况回顾-进料部分,注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。,
2、品质现状及应对计划-进料部分,目前存在的问题：,对供应商没有较严格的选择及管理机制； 进料品质问题重复性发生，且供应商均未做相应改善； 目前存在供应商单一性（同种物料的供应商较少），不利于供应商管理； 新供应商导入时，没有充分结合现有的品质标准进行评估； 每月对供应商的品质状况没有详细的统计分析，并传达供应商。,建议或对策：,制定详细的供应商评审程序、标准及处罚机制； 纳入新供应商时，充分向供应商传达我司的品质标准要求； 对同种物料连续来料不良时，应有相应机制对供应商进行处置； 每月对供应商质量情况进行分析，并传达给供应商要求改善； 为保证检测结果的准确性，将制订相应的检测设备点检及保养制度。
3、,各工序合格率统计,注：统计日期为10.2512.27号。,2010年度品质状况回顾-制程部分,造粒工序不良项目统计分析,2010年度品质状况回顾-制程部分,注：上表中“其它”项目主要是调机产生的废品。,成型工序不良项目统计分析,注：变形主要是内孔及筋变形，原因大多为模具造成。,2010年度品质状况回顾-制程部分,打磨工序不良项目统计分析,注：发白主要是打磨较重，导致把凹槽的结皮打掉。,2010年度品质状况回顾-制程部分,拉丝工序不良项目统计分析,注：发白主要是拉丝较重，导致把凹槽的结皮拉掉。,2010年度品质状况回顾-制程部分,切割工序不良项目统计分析,2010年度品质状况回顾-制程部分,拼
4、装工序不良项目统计分析,2010年度品质状况回顾-制程部分,品质现状及应对计划-制程部分,目前存在的问题：,因模具本身不良而造成的品质问题长期存在（如变形、尺寸不符等）； 车间一线作业人员的品质意识普遍不足，对产品质量不够重视； 各生产设备没有设定或规定一个相对的生产技术参数； 各工序员工的自检意识不强，不能及时发现和改善问题；,建议或对策：,对模具的使用寿命及模具厂商的品质保证能力做全面的评估； 技术部门应就目前的产品特性，对各生产设备制定技术参数； 针对品质意识及自检标准问题，质检部已有计划对生产人员进行培训；,目前存在的问题,目前存在的问题：,QC人员不能较全面对车间生产和品质状况进行深
5、入跟进,不能很好的 监督生产及产品质量； 就品质标准和要求，QC对车间各工序的培训或指导力度不够； 整个部门对客户要求的产品品质标准不够清晰.影响产品品质的最终 定性不明确； 目前质检部整体品质管理水平还不够，对产品质量没有足够的预见性 及预防性；,建议或对策：,定期或不定期对QC人员进行品质管理和品质标准方面的培训，提高QC 人员的整体素质； 对产品的前期标准及客户要求，技术部及市场部应及时知会给质检部；,年度小结及应对计划,1. 质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个部门每个人员。如采购在选择供应商时需对其进行综合评定、设计人员编制技术文件时需注重其可操作及符合性等 -但是我们
6、很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去 管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生 或埋下质量隐患。2. 随着公司生产规模的扩大，数据统计和分析显得越来越重要。如供应商供货质量的统计和分析，生产过程一次直通率的统计和分析，生产过程稳定性的统计和分析等。通过统计、分析，能更好地发现潜在规律，提前发现隐患，避免问题的扩大化； -但是目前各部门在数据统计和分析上都还应用不够，仍需改进；3. 公司是依据ISO9001/14001标准运行，但实际执情况还不能满足标准要求； -对此公司应成立ISO小组，以确保体系运行的有效性。,2011年度质检部工作计划,通过不断的培训，整体提升QC部门的综合能力；对生产数据进行收集、统计及分析，做到提前预防及达到持续改进的目的；QC人员多岗一体化，对所有QC人员进行换岗和轮岗，以达到综合能力的提升；完善各工序品质标准及指导性文件，责任落实到人制，以提升QC人员的工作态度及责任心。,在总结2010年质量工作的经验与教训的基础上，2011年，我们将继续依据强化基础、重点改进的管理思路，为产品质量的持续改进而努力。,世界最大塑木生产基地品质傲视群雄,
