1、注塑技术与工艺培训,欢迎参加、,2004-2-14,一、注塑机简介,注塑机以银雨公司的机型来分，有立碑和卧啤之分，机器原理相同，主要分射胶部份，锁模部分，电器控制部分及液压四大部分 注逆机型号码以锁模力射胶量来区别比：1.50Z、3.50Z、11.0Z等或者50T、80T、168T等。,二、注塑原理,将高分子材料熔化后，以高速、高压射进模腔内，并冷却固化，形成制品。,三、注塑机安全检查,1、环境方面,保持机台及四周环境清洁 注塑机四周保持通畅，如有漏油及时清理 熔胶筒上的杂物需清理干净,2、操作之前,检查手动/半自动/全自动,检查安全门前后安全门径开关及机械安全装置是否正常工作 按下紧急停机掣
2、能否终止锁模动作？此外按压急停掣能否切断油马达电源 如是立啤，按下急停掣是否终止锁模，及自动打开模具,当射台向前移动时，不可用手去清除从射咀漏出的熔胶，以免将手夹在射咀与模具之间 清理料筒时，应把射咀调到最适当和较高的温度使射咀保持畅通，再使用较低的射胶速度与压力清除料筒的杂料 避免把热敏性及腐蚀性高的塑料留在料筒内太久，比如：PVC及POM料 检查油压系统在最高工作压力时，是否高过系统额定压力，一般为145kg/cm2、（压强） 检查模具是否稳固地装在动模板和定模板上,四、高分子材料性能,塑料基本上分两大类，即热塑性材料及热固性材料，也有按结晶塑料和非结晶塑料之分，我们使用的都是热塑性材料，
3、具体加工温度如下：,五、立啤机调较方法,立式注塑机有手动和半自动操作，无全自动，在开始半自动生产前需进行手动操作来调整各处之装置，以达到正确位置，并确保机台、模具的安全性能。 将操作选择钮切换到手动位置。 调模：先将开关模位置行程档块放至最低点，再将模具置于下模板容模空间中心处，并将复位开关旋至调模位置，此时上模板以低压慢速合模，待合模停止后，将慢速行程档块提高30mm左右，而后调整料筒中心与模具进料口对准，并依模具紧固要领紧固模具。 射击：根据产品形状大小，调较好一次压、二次压位置及射胶时间。 螺旋加料：对于立啤，应使用倒索或称之为上升动作，保证不产生吐料现象。 待生产几模后，品质正常转为半
4、自动操作。,六、注塑制品不良及处理方法,成型之缺点有些是发生在机器性能，模具设计及原材料本身外，大部分问题可以靠调整操作条件来解决。但调整时必须注意以下问题：,每次变动一个因素，见到其结果再变动另一个 调整充分后必须观察一段时间，待操作平衡稳定之结果才算数，压力、速度可在一两模的即知结果，而时间尤其是温度之变化需观察十分钟后才算稳定结果 熟知各种缺点可能之原因及优先处理,1、成品不完整（缺胶）,故障原因 处理方法 原料温度太低 提高料筒温度 射击压力太低 提高压力 熔胶量不够 增加熔胶计量 射出时间太短 增长射出时间 射出速度太慢 加快射出速度 模具温度太低 提高模具温度 模具排气不良 恰当位
5、置加适度排气 射咀堵塞 拆除清理,进胶不平衡 调整模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 原料内滑剂不够 酌加润滑剂 螺杆过胶圈磨损 检查维修 机台安数不够 更换较大型机,2、缩水,故障原因 处理方法 模具进胶不足,射胶量不够 增加熔胶量 射出压力不够 提高射压,保压压力不够 提高或增长保压压力 射出时间太短 增长射出时间 射出速度太快 减出速度 溢口不平衡 调整模具入口大小和数量 射料咀堵塞 拆除清理,料温过高 降低料温 模具温度过高 调整适当的温度 冷却时间不够 增加冷却时间 排气不良 在缩水外设排气 成品本身左其肋及柱过厚 检讨成品 料管过大 更换较小机台 螺杆过胶圈磨损 拆除、检
6、修,3、产品粘模,故障原因 处理方法 填料过饱,射出压力太高 减少压力 剂量过多 使用脱模剂 保压时间长 减少射出时间 射出速度太快 减速 料温过高 减温 进料不均使部分过饱 改变溢口大小和位置,冷却时间不够 增加冷却时间 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（倒扣） 修模 模具表面不光泽 抛光,4、水口粘模,故障原因 处理方法 射出压力太高 降低射出压力 原料温度过高 降低原料温度 浇口过大 减少 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度 浇道脱模角不够 增加斜度 浇道变形、不光泽 维修模具 浇道外口与射咀不密合 维修模具 无浇道抓锁 加设抓锁 填料过饱 降低射击量
7、熔胶背压过大 减少背压,5、批风,原料温度太高 降低料筒温度 射击压力高 降低射击压力 填料过饱 减少射胶时间，速度及计量 所模线 修模 锁模压力不够 增加锁模力 制品投影面积大 改用较大注塑机,6、开模或顶出制品破裂,填料过饱 降低射出压力、时间、速度及胶量 模温太低 升高模具温度 有脱模倒角 检修模具 成品脱模时不平衡 检修模具 顶针不够或分布不当 检修模具 脱模时产生真空 开模或顶击减速、修模,7、结合线,原料熔融不佳 提高原料温度、背压、转速 模具温度低 提高温度 射速慢 加速 原料不洁或有杂料 检查原料 脱模油太多 少用脱模剂 浇道及溢品过大或过小 检修模具 模内排气不良 增加排气,
8、8、流线,故障原因 处理方法 原料熔融不佳 提高原料温度、背压、转速 模温太低 加温 射速调整不良、压力不当 原料不洁或混有杂料 检查原料 溢口过小产生射纹 加大溢口 成品断面厚薄相差太大 变更成品设计或溢品位置,9、银纹,故障原因 处理方法 原料含有水份 原料彻底烘干，提高背压 原料温度过高或模温太高 降温 染料分解 耐温较高之代替品 射速太快 减速 料筒内夹有空气 提高背压、降低料管后段温度 原料在模内流动不当 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均,10、表面不光泽,故障原因 处理方法 模具温度太低 提高模温 原料剂量不够 增加射出压力、速度、时间 模内有过多联锈油或脱模剂 脱模剂 擦干
9、净 模腔表面有水（漏水） 检修模具 模具不光滑 抛光模腔,11、成品变形,故障原因 处理方法 冷却时间不够 增加冷却时间 成品厚薄不均 变更设计 填料过多,内应力大 减少射胶量 几个过胶口不平均 更改溢口 顶出不平均 改善顶出系统 模具温度不平均 调整模具温度 近溢口部份原料太松或太紧 增加或减少射击时间,12、成品内有多孔,故障原因 处理方法,成品断面肋或柱过厚 变更溢口位置 射出压力低 加压 时间不够 加大射出时间 浇道溢口太小 增大浇道及入口,射出速度太快 调速慢 原料含水份 原料彻底干燥 原料温度过高以致分解 降低原料温度 模具温度不平均 调整模具温度 冷却时间太长 减少模内时间 背压
10、不够 加大背压 料管温度不当 降低前段温度、提高后段温度,13、黑点,故障原因 处理方法 原料过热防止附着料管壁 彻底射空，清理料管 及螺杆， 短加热时间，降胝料管温度 射入模内时产生焦斑 降低射速，降低原料温度，加模 加排气，酌成锁模压力，更改入水口 料管内有使原料过热的死角 检修螺杆及料管,14、稳定的热平衡,15、螺杆打滑（不进料）,故障原因 处理方法 料管后段温度过高 检查循环水，降后段温度 树脂干燥未能完全 彻底干燥 料管及螺杆磨损 检修 树脂中水口料大小不一 重新破碎水口料 背压及熔胶速度不当 重新调速，大料管减速， 小料管加速,16、射咀漏胶,故障原因 处理方法 料管温度过高 降温 背压过大 减少背压 松退行程不够 适当增加松退时间 对射嘴不适当 重新较正模具成射台,谢谢参与！,THE END！,
