1、炼钢厂 OG 法除尘系统试车方案1.工程概况：1.1 汽化除尘试车，除尘系统（包括喷嘴、脱水器）等两套，给水泵 4 台，水循环泵 8 台，汽包，蓄热器、除氧器各两台，汽化冷却烟道 2 套，水封箱 6 台，安全阀，排污阀，连续排污器，定期排污器，加药装置，喉口控制液压站，喉口捅针等设备。正负压水封、水位监测及控制、油站及相关连接管路等设备。为顺利完成后期的设备试车工作，特制定本方案。2.试车前应具备的条件：2.1设备及管路等均全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格。3.水泵的试车：水泵单试应具备下列条件3.1 所有轴承等润滑点加入足够的润滑油或润滑脂。3.2 用
2、手盘动电机联轴节，应无卡涩、摩擦及异常声响3.3 点动电机，检查转向是否正确，有无异常声响3.4 启动电机，连续运转两小时3.5 电机试运转期间，由电气人员每隔 30 分钟做一次记录，记录内容应包括电机温升、前后轴承温升、电机振动值、启动电流、运转电流及电压，以上各项数值应符合规范规定且运转过程中不应有异常声响。3.6 电机单试合格后对联轴器进行恢复。3.7 电机单试合格后进行联轴节的对中，其偏差应符合规范规定。3.8 电气、仪表二次调校合格。3.9 试车需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及器具等，均应符合试运转的要求。3.10 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有
3、粉尘或噪声较大的作业。3.11二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。3.12地脚螺栓，轴承盖各连接部位连接应紧固，不得松动。3.13参加试运转人员，应熟悉设备的构造，性能，设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。3.14 试车前由总包联系设备厂家人员到场进行试车指导工作。3.15 给水泵： 型号 DG85-676 流量 50-55m 3/h扬程 400-370m 功率 160KW转速 2900r/min低压循环泵： 型号 HOYY-S160-400A 流量 300-320m3/h扬程 45m 转速 1480r/min功率 75KWHPVV-Y 中压循环泵： 型号 200-250A 流量
4、 550-700m3/h扬程 62m 转速 2900r/min功率 160KW蓄热器：工作压力 工作温度 设计温度 设计压力 全容积 容器类别 试验压力2.45MPa 225 250 2.7MPa 1058 m3 3.67MPa工作安全阀开启压力 2.55MPa 控制安全阀开启压力 2.65MPa除氧器工作压力 设计压力 容积 额定出力 容器类别0.5MPa 0.65PMa 41.6m3 80t/h 汽包技术特性表汽包技术特性表（容积 49.3 m3）工作压力 Mpa Kg/cm2 245 瞬时最大蒸发量 t/h 55工作温度 226 吹炼期平均蒸发量 t/h 45试验压力 Mpa Kg/cm
5、2 3.06 冶炼期最大蒸发量 t/h 17.1给水温度 104 一炉钢产汽量 t/炉 10.8最高排烟温度 850 吨钢产汽量 Kg/t 90水压试验压力为 3.68MPa,水温不低于 5 度。控制安全阀开启压力 2.6MPa.2 个工作安全阀开启压力 2.55MPa.1 个烟道设计分为 5 段，即炉口移动段，1 段，2 段，末段。活动烟罩的水冷壁管采用514 的高压锅炉管，其余各段的水冷壁管采用424 的高压锅炉管。烟道进行水压试验，试验压力 3.1MPa。4.汽化系统调试4.1 水泵的调试4.1.1 安装完毕并报验合格，二次灌浆达到设计强度；4.1.2 各润滑点内加油、脂的牌号和数量应符
6、合设备技术文件的规定；4.1.3 无影响试运转的障碍物；4.1.4 所有紧固件应无松动现象；4.1.5 相关电气专业设备安装均已完成，电气系统、安全联锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均应经模拟或操作检查，其工作性能应灵敏、正确、可靠，达到送电条件；4.1.6 盘动各运动机构，使传动系统的输入、输出轴旋转一周，不应有卡阻现象；电动机的转动方向与水泵运转方向应相符合；4.1.7 所有设备安全防护装置已安装到位（如联轴器护罩）；4.1.8 试车班组人员已进行安全技术交底，明确方向任务。4.1.9 现场安全防护措施、专项监护人员，试车组织机构已明确。 4.2 电气部分具备的条件4.2.1 变电
7、所系统单元实验全部完毕，并提供出正式的调整试验记录报相关部门。4.2.2 所有电源电缆绝缘值应检查，并符合要求，而且要核定相序，相序要正确。4.2.3 检查所有的真空断路器绝缘应合格。4.2.4 需具备送电的条件。4.3 电机试运转4.3.1 点动正常后电机连续运行 1 小时，正常后连接联轴器。4.4 试车前应具备条件a 上水系统具备b 排水系统具备c 联络通讯具备d 安全附件齐全e 脱盐水和蒸汽具备输送条件f 转炉汽化冷却煮炉具备的其他条件4.5 试车前检查项目a 上水泵启动，运转、电流正常b 上水阀门，逆止阀，排污阀灵活c 汽包安全阀拆除，用盲板封闭d 就地压力表，远程压力监测正常e 汽包
8、内部，管道杂物清理完毕f 各循环管道的流量孔板拆除，流量孔板处用过渡管代替4.6 试车内容a 系统通水，检查无泄漏点。b 系统加压检查无泄漏点。c 系统保压，检查无泄漏点。d 煮炉。e 机械检查。4.7 试车步骤a 系统通水，检查无泄漏点。b 系统加压至 0.5 倍额定压力，如有泄漏，放水处理。检查无泄漏，进行下一项。c 系统加压至额定工作压力 2.45MPa，如有泄漏，放水处理。检查无泄漏，进行下一项。d 系统加压至 1.25 倍工作压力，如有泄漏，放水处理。检查无泄漏，进行下一项。e 系统加压至 3.06MPa 工作压力，如有泄漏，放水处理。检查无泄漏，进行下一项。保压 30 分钟，系统无
9、泄压，如有泄漏，放水处理。检查无泄漏。4.8 煮炉的准备工作A、药品的准备药品使用标准NaOH 5kg/m Na3PO4 3kg/m 低压循环系统药品使用量容积： 约 50 mNaOH： 5kg/m* 50 = 250 kgNa3PO4 ： 3kg/m* 50 = 150 kg中压循环系统药品使用量容积： 约 70 mNaOH： 5kg/m* 70 = 350 kgNa3PO4 ： 3kg/m* 70 = 210 kg合计用 NaOH 600kg Na3PO4 360kgB、按除氧水箱安全阀法兰尺寸预备一法兰和盲板，并制作一加药漏斗与法兰焊接一体，并准备密封垫片和螺栓；C、按汽包安全阀法兰尺寸
10、预备一法兰和盲板，并制作一加药漏斗与法兰焊接一体，并准备密封垫片和螺栓；D、按各循环管道的流量孔板的直径和长度准备过渡管及相关密封垫片和螺栓；E、PH 试纸4.9 煮炉煮炉步骤a 向除氧水箱补脱盐水；b 除氧水箱水位达到 50%（零位线）时，启动给水泵向汽包补脱盐水，当汽包水位达到 50%（零位线）时，给水泵停止补水，除氧水箱水位控制在 50%（零位线）后关阀停止补水；c 通过加药漏斗分别向除氧水箱和汽包加药，加完药后拆除加药漏斗，并封堵盲板；d 缓慢开阀向除氧水箱和汽包送蒸汽加热；e 启动低压循环泵和中压循环泵进行水循环；f 系统连续运行 72 小时 ，运行期间， 除氧水箱压力不小于 0.3
11、Mpa, 汽包压力不小于 0.8Mpa;g 关闭蒸汽阀门，停止除氧水箱和汽包加热；h 低压循环泵和中压循环泵继续进行水循环 3-4 小时；i 停低压循环泵和中压循环泵，系统排污阀打开排水直至排空；j 排污阀关闭后，系统补水，补水程序同步骤 5;k 启动低压循环泵和高压循环泵进行水循环 4 小时后停泵，系统排污阀打开排水直至排空，并用 PH 试纸检测水的 PH 值；l 当 PH 试纸检测出的 PH 值大于 8 的时候，按 9 和 10 程序重复进行，m 当 PH 试纸检测出的 PH 值为 7.5 左右时，煮炉结束系统排空；4.10 煮炉后期工作a 除氧水箱开人孔，清理内部积渣和检查煮炉效果，安全
12、阀回装；b 汽包开人孔，清理内部积渣和检查煮炉效果，安全阀回装；c 各循环管道的流量孔板处过渡管拆除，流量孔板回装；d 水分配器回装；e 移动烟罩集水联箱检查，清理积渣；f 低压循环过滤器检查，清理积渣；g 中压循环过滤器检查，清理积渣；4.11 检查项目部 位 要 求本体 地脚螺栓连接是否紧固、可靠；传动部分 有无振动及杂音，电机与泵是否同心；管路及阀门 进出口阀、逆止阀、保护阀、压力表是否损坏或有渗漏现象；汽化水泵轴承及冷却水 轴承温升及响声是否超标、轴封处的温度及密封程度、冷却水是否畅通、温升是否正常；电动机 地脚螺栓连接是否紧固、可靠；传动部分减速机油位是否正常，安装螺栓有无松动；传动
13、有无振动、杂音；检查转动联轴器有无径向跳动、端面摆动；管路及阀门 进出口阀、逆止阀、保护阀、压力表是否损坏或有渗漏现象；轴承及冷却水 轴承温升及响声是否超标、轴封处的温度及密封程度、冷却水是否畅通、温升是否正常；制动轮、制动瓦 检查制动轮安装件(键、螺栓、联轴器)有无松动；检查制动轮与闸瓦间隙是否合适；制动架 检查制动架安装螺栓有无松动；活动烟罩提升和移动段推力器 检查油位是否正常；5. 连锁通讯信号和集中控制调试炉口微差压信号控制二文喉口，检查反馈信号和执行器动作灵敏度。喉口捅针动作周期和启动条件检查测试。6. 联动试车前的准备工作：6.1试运转现场应有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于
14、安全操作的外露转动部位应装设安全罩。6.2 安装好调校合格的指示仪表；6.3 检查安全和辅助装置是否能够正常工作。6.4 各润滑部位加注符合设备说明书规定的润滑油（脂）,并加注到合适的油位。6.5 盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。6.6 单机试车已经合格，整个系统内部杂物清理完毕，人孔已经封闭好，各压力、温度和流量测点连接调试完毕。6.7 冷却水压力流量正常，稀油站运转平稳，油位、压力、温度正常，主要部位附近有人监控。危险区域设置警戒及禁止入内标志。7.联动试车7.1 联系除尘系统送浊环水，检查各水封溢流和供水是否正常。正常后，启风机油站。油压正常后启风机至低速。7.2 正常后启风机，低速运行
15、，检查各水封溢流和供水是否正常，电机电流温升是否正常，运行1小时后提速，负荷逐渐增加，逐项检查。记录系统的各测点压力、温度、流量等参数。7.3风机转速达到额定速度时，记录各项参数。运行4小时，每小时检查一次。有异常及时反映停机。7.4。试运转后，须重新拧紧各联接螺栓。卷 筒检查钢丝绳固定部分有无异常；检查有无钢丝绳脱槽痕迹；检查卷筒安装螺栓有无松动；钢丝绳 检查钢丝绳有无断丝，弯折，松散及腐蚀；检查有无脱槽现象，给油情况，有无粘附砂子，尘土； 链条 检查链条是否与机体其它部分相碰；横移车地脚螺栓连接是否紧固、可靠；减速机油位是否正常，安装螺栓有无松动；传动有无振动、杂音；8.二文喉口开度调节调
16、试及各喷嘴喷水情况检查开度变化引起系统压力变化作好记录。喷水角度和流量做好记录。9.安全、环保、健康、管理规定9.1进入试车现场必须按劳动保护法规正确穿戴劳动保护用品。9.2试车现场设隔离区，闲杂人员一律不得入内。9.3试车区域准备必备的消防设施。加强安全防火教育，施工现场不准吸烟，动火时要远离易燃、易爆物品，并设专人监护，所有试车人员必须会正确使用灭火器材。9.4参加试车人员必须坚守岗位，不得无故离岗。设备开、停应专人负责，数据检测半小时一次。9.5 用于设备润滑的油脂不得滴洒在设备、地面上，防止污染环境。9.6设备运行时,出现故障,及时汇报试车组领导,待停车后查明原因,排除故障.严禁运行过
17、程中,私自处理。9.7 风机启动前除尘系统关闭各人孔，各层平台专人值守，对讲机联系确认，无关人员严禁进入试车区域。10.质量保证措施10.1参加试车人员必须认真学习设备技术文件，熟悉试车方案。10.2加强质量管理，严格执行A、B、C 三级质量控制，认真填写质量控制表。10.3试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。10.4统一指挥，协调好各专业之间的配合。10.5建立健全质保体系，各级质保师必须到位上岗，认真履行职责。11. 试车人力计划工 种 人数 工 种 人数电焊工 1 管工 1钳工 2 电工 2岗位工 3 小计 912.试车用检测仪器13、试车组织机构13.1 指挥： 贾建英13.2 现场联络监督：马二燕13.3 机械负责：13.4 主控室操作：罗明洁 郭纯纯 13.5 现场维护调试： 边海宾 程利强 张宏远 14. 试车记录（试车记录纸）15.试车结果及遗留问题15.1 试车结果15.2 遗留问题序号 名称 规格型号 测量范围 单位 数量 备注1 红外线测温仪 0200 台 12 压力表 0-1.6MPa 0-1.6MPa 只 23 测振仪 台 1
