1、铁路工程建设工厂化（从设计、施工上尽量工厂生产）1 总则根据任务规模和工程特点，本标段对路基填料、混凝土、钢结构构件、箱梁预制等项目的生产采用工厂化，划分施工任务满足生产工厂化的要求，以保证质量，提高生产率。2 改良土生产工厂化采用自卸汽车运土至拌和场，按配合比掺入水泥，用填料拌合站集中拌和形成改良土填料，自卸汽车运输至施工现场，填料由推土机初平、平地机精平、重型压路机碾压密实。生产前对取土场或挖方段土样进行土样试验，确定素土性质，同时对所用水泥进行取样试验，保证掺料质量。拌和时严格控制改良剂的用量（不小于设计灰量） ，改良土拌和须严格控制掺量和含水量，且拌和均匀，随拌随用。改良土在拌和场自动
2、计量、集中拌制；拌合前准确计算各拌合料数量，拌合时先将素土与改良剂拌匀，再按略高于最佳含水量12%加水拌和。3 级配碎石生产工厂化级配碎石采用工厂化生产方式，以保证质量，提高生产率。集料生产中筛孔尺寸决定集料的颗粒组成，经试配和试生产确定。集料配合比经反复试验比选，既要按颗粒级配要求和是否易于达到压实质量标准两个方面进行验证，还要兼顾各种集料的生产比例，以保证施工质量。拌和过程控制加水量，这不仅有利于成品料生产均匀而不离析，而且可使级配碎石更容易碾压密实。4 混凝土生产工厂化.原材料的工厂化管理原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。原材料进厂(
3、场)后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂(场)。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂(场)。原材料进厂(场)后，及时建立“原材料管理台账” ，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、 “质量证明书”编号、 “复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。 “原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料具有符合工厂化生
4、产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。原材料有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。.采用具有自动计量的搅拌站，配置34只粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰等。配置4组骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。.混凝土采用罐车运输、混凝土泵输送，确保浇筑工作连续进行，不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输混凝土过程中，保持运
5、输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能；对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。5 钢结构构件生产工厂化针对本项目特点，沿线组建钢筋、钢桁梁预拼场，实现钢筋的集中加工运输、标准化管理控制、流水作业；现场解决
6、工程所用的钢构件、部分模具和结构零配件。钢筋存储时堆放在高于地面的平台或垫木上，可搭棚或毡盖，防止雨水，减少受潮，以免锈蚀。依照设计图纸进行下料和弯曲，避免错误，造成浪费。为减少现场的钢筋安装工作，部分钢筋可预先在工地制成平面或立体骨架，制作钢筋骨架时，须焊扎坚固，以防在运输和吊装过程中变形。钢桁梁按设计预先在钢梁生产场成型，用火车或者汽车运至施工现场进行拼装。采用顶推法进行钢桁梁的安装。6 梁体生产工厂化梁场主要由生产区、生产辅助设施区和办公生活区组成。梁体生产区主要布置有钢筋加工棚、钢筋绑扎胎具、内模拼装台座，制梁台座、梁体存放及自然养护台位和梁体装运位置。生产辅助设施区布置混凝土搅拌站、燃煤锅炉的锅炉房、试验室、材料室、变配电室、制冷机房、配件加工车间、抽水站及蓄水池、以及污水处理设施等。办公生活区主要有办公室、宿舍、浴室、食堂等生活设施。各制梁场的进场道路宽6 m，场内施工道路与进场施工便道相连。施工道路考虑有大型机械通过，其路面宽设为8 m，转弯区的最小半径满足有关规定，汽车路面采用20cm厚的C20混凝土进行场地硬化。梁场建设完毕后，进行梁体试预制、按照铁道部的相关要求，验收合格后开始进行梁体的批量生产。
