1、制造质量控制计划通过 ISO9001 体系文件中的要求来控制质量。11 钢材表面处理工艺标准表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。 一般地，表面处理质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923）Sa 2 1/2 除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。 在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923）St3 除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。12 焊接质量控制工厂上岗操作的焊接人员均具有资质；焊
2、接质量控制人员来自压力容器、船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作多年；首次使用的板材焊接前均进行了焊接工艺评定。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。13 流程卡的品质跟踪主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检验结果，而且卡上能反映操作人员和专职检验人员名单。产品检验合格，检验人员用专用颜色记号笔在构件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。14 檩条、面板、小件的品质控制在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操作员2工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位
3、、截面尺寸、涂装等品质；目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。15 油漆的质量控制对于有锈蚀的所有钢材和经过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸表面处理。所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的处理根据客户要求，也可在出厂前进行。油漆在经过品质部、采购部和项目管理部认可的定点厂采购。 喷漆处理按工厂油漆作业指导书进行。16 项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。附：质量控制计划制造公差、工艺及标准质 量 控 制 计 划样件 试生产 生产控制计划编号：GY-26 版本：A
4、编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称描述: 翼板（宝钢材料） 审核/日期： 客户质量批准/日期供方公司： 批准/日期： 其他批准/日期特 性 方 法取 样过程编号 操作描述 生产设 备 编号 产品 过程 特殊特性 产品/过程规范/公差评价/测量技术 容量 频率 控制方法反应计划1 材料牌号2 厚度 制造清单核对物资管理卡和制造清单 1 件 每个规格 自检，填写领料单 1 领料行车吊钩平板车 3 外观 无锈蚀，平整 目测 每件 自检去除缺陷、换料1 宽度 卷尺/直尺 每件2 长度下料公差技术标准、下料单、制造清单 卷尺 1 件 每个规格自检 调整、隔离5 划线剪切 20剪切机3 剪切边 无显
5、见变形、 裂纹等 目测 1 件 每个厚度 自检调整上下刀口间隙、返修1 平直度2mm（1 米范围内） ；总长/1000目测、直尺 1 件 每个规格10 矫平(剪切变形超标)九辊矫直机2 平整度 无明显扭曲 目测 1 件 每个规格自检 调整、返工1 焊缝成型 焊缝成型工艺 要求 目测 每条焊缝 自检2 焊接坡口翼板对接焊缝焊接工艺要求及碳弧气刨规范和工艺要求目测 每个坡口 自检3 厚度错位 不大于较薄板 板厚/104 宽度错位 2mm直尺 每个接头 自检对接林肯气体保护焊机焊接夹具套5电流/电压/送丝/焊接速度焊接工艺 GMAW-G1 焊机仪表 随机 自检调整/返工1 孔径 直尺3 外观 目测制
6、孔 冲孔机 构2 孔位 卷尺1 总长15加工翼板（翼板线）切断 剪切机 构 2 对接长度翼板制造公差标准及制造清单 卷尺首件（开机、维修、更换模具等）每 10 件抽验一次一件，末件（每班最后一件）自检并核实实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写翼板生产线调整和过程质量检验单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录调整/隔离/返工质 量 控 制 计 划样件 试生产 生产控制计划编号：GY-27 版本：A 编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称描述翼板（非宝钢原材料） 审核/日期： 客户质量批准/日期供方公司 批准/日期： 其他批准/日期特 性 方 法取 样过程编号操作描述 生产设备 编号 产品
7、 过程特殊特性 产品/过程规范/公差 评价/测量技术 容量 频率 控制方法 反应计划1 材料牌号 1 件 每个规格2 厚度制造清单核对物资管理卡和制造清单 1 件 每个规格自检，填写领料单 1 领料 行车、吊钩3 外观 无夹渣、划痕、裂纹，平整 目测 每块钢板 自检去除缺陷或换料1 长度 卷尺 1 件每规格2 宽度下料公差技术标准下料单直尺/卷尺 每件自检 调整、隔离3 切割边缘 目测 每件 自检 打磨切割边4 氧气压力5 混合气体压力5 切割门式切割机6 气割速度自动、半自动气割作业指导书 气割设备仪表 随机 自检按作业指导书设定参数后无法达到质量要求时，应提请设备部门检修1 除锈等级 钢材
8、表面处理工艺标准 目测 1 件 每批 自检 返工10 抛丸 抛丸 机2 外观 无夹渣、裂纹等缺陷 目测 100% 连续 自检 隔离15 矫平 矫直 机 1 平整度 表面没有波浪形 目测 每件 自检 返工1 焊缝成型 焊缝成型工艺要求 目测 100% 连续 自检2 焊接坡口 翼板对接焊缝焊接工艺要求及 碳弧气刨规范和工艺要求 目测 每条焊缝 自检对接气体保护焊机3电流/电压/送丝速度/焊接速度焊机仪表 随机 自检调整、返工1 外观 目测2 孔径 直尺制孔 冲孔机构3 孔位 卷尺1 总长 卷尺20加工翼板（翼板生产线）切断冲剪机构 2 对接长度翼板制造公差标准及制造清单卷尺首件 1 件（开机、维修
9、、更换模具） ，每加工 10 件抽检一件，末件（每班次最后 1 件）自检并核实实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写翼板生产线调整和过程质量检验单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录调整、隔离、返工质量控制计划样件 试生产 生产控制计划编号：GY-35 版本：A 编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称描述：刚架生产线 审核日期： 客户质量批准/日期供方公司： 批准日期： 其他批准/日期特 性 方 法取 样过程编号 操作描述 生产设备 编号 产品 过程特殊特性 产品/过程/规范/公差 评价/测量技术 容量 频率 控制方法反应计划1 材料牌号2 厚度 制造清单核对物资管理卡和制造清单 1 件
10、每个规格自检并填写领料单1领料(腹板)行车吊钩平板车 3 外观 无锈蚀，平整 目测 每块钢板 自检去除缺陷或换料1 宽度 卷尺2 长度 卷尺3 斜角度下料公差技术标准下料单 直角尺、卷尺 不同图号 自检调整隔离返工5划线剪切20剪切机/吊车/真空吸盘 4 剪切边 剪切面无显见变形 目测 1 件 每个厚度 自检1 焊缝成型 * 焊缝成型工艺要求 目测 每条焊缝2 直线度 总长/1000mm 且5mm 直尺、卷尺3 宽度错位 2mm 直尺/卷尺4 厚度错位 板厚/10 mm 直尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡10腹板对接（整板略过）腹板拼板台（埋弧自动焊机）5电流/电压/焊接速度/送丝速
11、度* 焊接工艺评定No. AB3-G1根据母材的厚度选用焊接规范控制钮，焊接仪表每班刚开机、调整时自检并填写焊接工艺参数抽检记录表调整/返工1 孔型 目测2 孔尺寸 直尺15划线制孔（无孔略过）C 型冲床200 吨压机 3 孔位图纸和腹板制造公差标准 卷尺 每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工1领料成品翼板工序间仓储 1 规格 图纸，产品标识 核对图纸和产品标识 1 件 每个规格 自检 隔离/返工1 装配尺寸 卷尺/直尺2 定位焊图纸和翼板、腹板装配工艺要求 目测20三板装配（定位焊）装配台3 腹、翼板方 向 翼板和腹板孔排列方 向符合图纸要求 目测每件自检并填写刚架制作质量跟踪
12、报验流程卡调整/返工1 外形尺寸 图纸和焊接组合 H 型钢外形公差标准 卷尺/直角尺 每件2 焊缝成型 * 焊缝成型工艺要求 目测3 焊缝尺寸 * 角焊缝焊脚高度量规 100% 连续自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡25三板焊接（平角焊缝）三板焊机4电流/电压/焊接速度/送丝速度*三板焊机双丝单弧埋弧自动平角焊工艺要求 焊机仪表 每班刚开机、调 整时自检并填写刚架焊接工艺参数抽检记录表调整焊接参数返修30 矫正* 气割枪 1 H 型钢拱曲度焊接组合 H 型钢外形公差标准目测，当变形明显时采用粉线、直尺 每件 自检调整/隔离/返工1 孔径 直尺35划线、钻特殊孔摇臂钻床/吸铁钻 2 孔位翼板制
13、造公差标准腹板制造公差标准及图纸 卷尺 每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工40领料(小件)小件工序间仓储1 规格 图纸，产品标识 核对图纸和产品标识 1 件 每个规格 自检隔离/返工 1 装配尺寸 卷尺2 外形尺寸图纸，主钢结构外形公差标准及焊接组合H 型钢外形公差标准 卷尺、直角尺自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡装配林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架 3 定位点焊 焊缝成型工艺要求 目测每件自检调整/返工1 焊缝成型 * 焊缝成型工艺要求 目测2 焊缝尺寸 * 角焊缝量规3 飞溅、毛刺 目测4 端板变形装配区焊接规范标准，图纸 直尺/粉线、直尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪
14、报验流程卡调整/隔离/返工5 焊接坡口 碳弧气刨规范和工艺要求及焊接工艺评定 目测 每个坡口 自检 调整/返工6 焊接顺序 目测 每件 自检 调整45焊接林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架7电流/电压/焊接速度/送丝速度*主刚架焊接顺序及焊接规范要求 焊机仪表 抽检*自检并填写焊接工艺参数抽检记录表调整/隔离/返工50 矫正* 气割枪/ 榔头 1 焊接变形 焊接组合 H 型钢外形公差标准 直尺或卷尺/粉线/目测 每件 自检 调整/隔离 /返工1 长度 卷尺/直尺2 斜度 卷尺/直尺/角度尺3 端板变形 直尺4 部件位置 卷尺/直尺5 孔位 卷尺/直尺6 焊缝 目测、角焊缝量规7 变形 目测，当变
15、形明显时 采用粉线、直尺8 飞溅毛刺图纸及本质量控制计划内提到的所有相关规范、标准和要求目测每件检验员检验并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡55 终检8 对接焊缝探伤 GB11345-89（B 类 II级） 超声波探伤仪 每条母材板厚不小于 8mm 的对接焊缝填写刚架制作质量跟踪流程卡、超声波探伤记录表调整/隔离/返工60 喷漆 高压喷漆泵 1外观 油漆作业指导书或合同要求目测 每件 自检 调整/返工62漆膜厚度（油漆度数） 目测或合同要求质量控制计划样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 28 版本：A 编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称描述：I 类端板* 审核日期： 客户质量批准/日期
16、：供方公司： 批准日期： 其他批准/日期：特 性 方 法取 样过程编号操作描述生产设备 编号 产品 过程特殊特性产品/过程规范/公差评价/测量技术 容量 频率控制方法反应计划1 厚度 1 件 每批2 材料牌号 制造清单核对物资管理卡和制造清单 1 件 每个规格1 领料行车/吊钩/平板车3 外观 无夹渣/划痕/裂纹/平整 目测 每件自检并填写领料单 去除缺陷或换料1 长度 卷尺 自检 调整/隔离2 宽度端板制造公差标准及制造清单 卷尺 1 件不同规格/图号 自检 调整/隔离3 切割边缘 目测 每件 自检 打磨切割面4 氧气压 力5 混合气体压力5 划线切割门式切割机6 气割速 度自动、半自动气割
17、作业指导书核对气割设备仪表读数和作业指导书参数随机 自检 调整压力、切割速度；换气；返修1 外观 无夹渣、裂纹等缺陷 目测 隔离10 抛丸 抛丸 机 2 除锈等级钢材表面处理工艺标准 目测100% 连续 自检 调整/返工1 孔径 直尺2孔位（S1、S2、G）端板制造公差标准、制造清单及图纸 直尺/卷尺15 划线制孔 摇臂钻床3外观（孔毛刺和粗边高度）毛刺高度1.5mm 等 目测每件自检，并核实实物的长度、宽度、厚度是否与制造清单、图纸相符且填写端板调整和过程质量检验表调整/隔离/返工30 矫正 矫正 机 1 变形 无显见变形 目测 每件 自检 调整/返工8质量控制计划样件 试生产 生产控制计划
18、编号：GY-36 版本：A编制/日期： 客户工程批准/日期：零件名称/描述 8Z、9.5Z 型檩条 审核/日期： 客户质量批准/日期：供方/公司 批准/日期： 其它批准/日期：特性 方法取样过程编号 操作描述 生产设备 编号 产品 过程特殊特性 产品/过程规范/公差 评价/测量技术 容量 频率 控制方 法 反应计划1 外观 表面无严重锈蚀、表面无损伤 目测 每卷 每次领料1 领料 行车、 吊钩2牌号、规格（厚度、宽度） 制造清单 核对物资管理卡与制造清单 每卷 不同图 号 操作者自检 调换1除去浮锈 浮尘（镀锌材料无此要求）钢丝刷与基材接触且正常工作（镀锌材料无此要求） 目测开始加工过程 随机
19、操作者自检调整或换钢丝刷2 平整度 能够顺利通过檩条冲孔系统 进料口间隙 100% 连续 机器自动检 查 手工矫平3 孔位 制造清单、图纸、檩条制作公 差标准 直尺、卷尺 一件4 孔型 制造清单、图纸 目测 一件5 长度 制造清单、檩条制作公差标准 卷尺 一件6 截面形状 制造清单、图纸、檩条制作公差标准 直尺或卷尺、角度尺 一件10除去浮锈及浮尘、矫平、冲孔、切断、成型檩条线7 檩条变形 檩条制作公差标准 可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺 一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号、停机后开机等调整并剔除不合格品或返工1 油漆外 观 无明显流挂、无漏漆、颜色与制造清单相符2
20、油漆质量 油漆度数 一度漆或合同要求目测 每件 调整并 返工15喷漆烘干/凉干（镀锌檩条无此项要求）自动喷漆线、烘房线或手工喷漆 3 干燥性（手工喷漆自然凉干） 不粘手 用手触摸 3 件每次出炉且每隔 10分钟操作者自检并填写调整和过程质量检验单.油漆质量栏目由当班油漆工填写（如采用手工喷漆，可不用填写油漆质量记录）每捆制作完毕，编写产成品编号的同时并在编号处标出检验和试验状态调整1 油漆外观 无明显挂漏、无漏漆、颜色与制造清单相符 目测 表面2漆膜厚度（油漆度数） 一度漆或合同要求 目测/漆膜厚度测厚仪 表面随机 返工4 孔位 制造清单、图纸、檩条制作公差标准 直尺、卷尺5 孔型 制造清单、
21、图纸 目测6 截面形状 制造清单、图纸、檩条制作公差标准 直尺或卷尺6 长度 制造清单、檩条制作公差标准 卷尺至少一件（相同类型）20 檩条终检7 檩条变形 檩条制作公差标准 可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺 表面每班次镀锌檩条无此项要求填写终检记录（油漆外观按一件填写记录）剔除不合格品或返工9质量控制计划样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 42 版本：A编制/日期： 客户工程批准/日期 零件名称/描述 360直立锁缝板/SS360 审核/日期： 客户质量批准/日期供方/公司 批准/日期： 其它批准/日期特性 方法取样过程编号 操作描述 生产设备 编号 产品 过程特殊特性产
22、品/过程规范/公差评价/测量技术 容量 频率控制方法反应计划1 外观 涂层或烤漆没有脱落，无划伤 目测 每次领 料2 颜色/涂层种类1 领料行车、吊钩3 规格（厚度/宽度） 制造清单核对物资管理卡与制造清单每卷不同图号操作者自检，调换1 加油（仅限于镀 Al-Zn 材料） 面板上有油 目测 开始加工 过程 随机 操作者自检 加油或调整加油系 统2 平整度 能够顺利通过面板控制系统 进料口间隙 100% 连续 机器自动检查 手工矫平3 外观 涂层或烤漆没有脱落、局部无破损 目测 100% 连续 调整或卷材并剔除 不合格品4 打胶 图纸 目测 100% 连续 调整、返工5 长度 制造清单、面板制作
23、公差标准 卷尺 一件6 截面形状 制造清单、图纸、面板制作公 差标准 直尺或卷尺、角度 尺 一件调整并剔除不合格品10加油（镀Al-Zn） 、矫平、 、切断、端部冲口成型、打胶（加密封胶）面板（SS360）线7 端部开口位置 制造清单、端部开口图纸 直尺或卷尺 一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号等 调整、返工1 外观 烤漆和涂层无脱落/毛刺高 度不超过 1.5mm 目测 每件2 长度 制造清单、面板制作公差标准 卷尺 一件调整、剔除或返工3 端头角尺度 面板制作公差标准 卷尺、直角尺 一件调整机器、不同图号等15切割（长度1.5m）面板切割机4 端部开口位置 制造清单、面板端部开口图
24、纸 直尺或卷尺 每件操作者自检并核实实物的“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检验单.（需要切割的板长度以切割 后的长度填写记录；外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录） 剔除或返工1 外观 涂层或烤漆无脱落、局部 无破损 目测 表面2 颜色/涂层种 类 制造清单 目测 每件3 截面形状 制造清单、面板制作公差标准 目测、直尺或卷尺目测每件，需要时用工具测一件4 规格（厚度、 长度） 制造清单、面板制作公差标准 卷尺5 端头角尺度 面板制作公差标准 直尺或卷尺、直角 尺6 端部开口位置 制造清单和面板端部开口图纸 直尺、卷尺同一类型至少一件剔除20 面板终检7 打胶
25、图纸 目测 每件每班次填写终检记录（外观、打胶、颜色/涂层种类可按一件填写记录）返工10质量控制计划样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 47 版本：A编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称/描述360直立锁缝板采光板/SK-3（L/R）审核/日期： 客户质量批准/日期供方/公司 批准/日期： 其它批准/日期特性 方法取样过程编号操作描述 生产设备 编号 产品 过程 特殊特性 产品/过程规范/公差评价/测量技术 容量 频率 控制方法反应计划1 外观 涂层或烤漆没有脱落、局 部没有破损 目测 每次领 料2 颜色/涂层种 类1领料（领卷材） 行车、吊钩3 规格（厚度、 宽度）制造清单 核对物资
26、管理卡与 制造清单每卷不同图号操作者自检 调换2 平整度 能够顺利通过面板控制系统 进料口间隙 100% 连续 机器自动检查 手工矫平3 外观 涂层或烤漆无脱落 目测 每件 操作者自检4 长度 SS360 采光板加工图纸 卷尺 一件5 截面形状 SS360 采光板加工图纸 直尺或卷尺、角 度尺 一件调整并剔除不合格品6 端部开口位置 端部开口图纸 直尺或卷尺 一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障等5矫平、切断、端部冲口、成型、加密封胶采光板收边线7 打胶 SS360 采光板图纸 目测 100% 连续 操作者自检并核实“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检验单（外观、颜色/涂
27、层种类、打胶可按一件填写记录） ，本检验单不随产品转入下道工序.调整、返工10 打样冲 样冲、榔头 1 样冲位置 SS360 采光板图纸 卷尺 每件 操作者自检 返工15 领料（领配件） 手推车 1 品种/规格 SS360 采光板图纸、制造清单核对物资管理卡与制造清单、采光板图纸每次领料 操作者自检 调换1 外观 采光板局部无破损 目测 每件2 长度 制造清单、面板制作公差标准 卷尺 1 件调整、剔除或返工20 组装 采光板制作架3 截面形状 制造清单、采光板图纸 卷尺、角度尺 1 件不同图号、相同图号每隔 10 件等查一件操作者自检并填写调整和过程质量检验单（外观可按一件填写记录） 返工1
28、外观 涂层或烤漆无脱落、局部 无破损 目测 表面2 颜色/涂层种 类 制造清单 目测 每件3 截面形状 制造清单、采光板图纸 直尺或卷尺4 长度 制造清单、面板制作公差标准 卷尺25 面板终检（采光板）5 端部开口位置 制造清单和面板端侧开口图纸 直尺或卷尺至少一件（同一类型）每箱包填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品11质量控制计划样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 48 版本：A编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称/描述收边/FLASHING-01 （卷材）审核/日期： 客户质量批准/日期供方/公司 批准/日期： 其它批准/日期特性 方法取样过程编号操作
29、描述 生产设备 编号 产品 过程特殊特性产品/过程规范/公差评价/测量技术 容量 频率 控制方法反应计划1 外观 涂层或烤漆没有脱落、局部 没有破损 目测 每次领料2 颜色/涂层种 类1 领料 行车、吊 钩3 规格（厚度、 宽度）制造清单 核对物资管理卡与制造 清单每卷不同图号操作者自检 调换1 平整 度 能够顺利通过面板控制系统 进料口间隙 100% 连续 机器自动检查 手工矫平2 外观 涂层或烤漆没有脱落、局部 无破损 目测 每件5 矫平、切断 面板线控 制系统3 长度 制造清单、收边图纸、且长度误 差为3mm 卷尺、卡尺或千分尺 一件更换卷材、排除机器故障、不同图号等操作者自检10 开片
30、 开片机 1 宽度 图纸、误差为2mm 卷尺 每片 每张板 操作者自检调整并剔除不合格品15 剪切下 料 （手工制作） 1 规格（宽度、 长度） 图纸且长度、宽度误差分别为3mm、2mm. 卷尺 每件 操作者自检1 外观 涂层或烤漆没有脱落、局部 没有破损 目测 每件 剔除不合 格品2 颜色/涂层种 类 制造清单或图纸 目测 每件 调换20 折弯成型 收边线3 截面形状 收边图纸、收边制作公差标 准 直尺或卷尺、角度尺 一件每次开机、排除机器故障、不同图号等操作者自检并核实实物长度、厚度是否与制造清单和图纸相符，且填写调整和过程质量检验单.（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）调整、返工或剔
31、除1 外观 涂层无脱落、局部无破损 目测2 颜色/涂层种 类 制造清单 目测 表面3 截面形状 制造清单、图纸 直尺或卷尺、角度尺5 长度 制造清单、长度误差为3mm 卷尺25 收边终 检6 厚度 制造清单、图纸 卡尺或千分尺同一类型数量超过10 件衣裳的至少一件每箱包填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品12质量控制计划样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 50 版本：A编制/日期： 客户工程批准/日期零件名称/描述拉杆/ROD BRACE审核/日期 客户质量批准/日期供方/公司 批准/日期 其它批准/日期特性 方法取样过程编号 操作描 述 生产设备 编号 产品
32、过程特殊特性 产品/过程规范/公差 评价/测量技术 容量 频率 控制方法 反应计划1 牌号2 直径 制造清单核对物资管理卡与制造清单 每个规格 每次领料 调换1 领料 行车、平板车3 外观 表面无明显结疤和重 皮 目测 每根 每次领料操作者自检调换5 抛丸 抛丸 机 1 除锈 表面无锈蚀和疏松氧化皮 目测 每根 每批 操作者自检 返工10 矫正 人工 1 直线 度 没有死弯 目测 每件 操作者自检 手工矫正15 浸漆 浸漆 槽 1 外观 表面无过多挂漏、无漏漆， 且颜色应与制造清单相符 目测 每件 操作者自检 返工20 下料砂轮切割机、圆钢剪切机1 长度 制造清单、拉杆制作公差标准 卷尺 一件
33、 不同图号 剔除1 绞牙长度 对接处长度为 763mm，其它处为 1523mm 卷尺 一件 返工2 绞牙处直径、牙距 止通规顺利通过 止通规 一件不同图号、排除机器故障等 返工25 绞牙 拉杆绞牙机3 绞牙处外观 无过多烂牙 目测 每件操作者自检并核实实物直径是否与图号相符，且填写调整和过程质量检验单.（绞牙处外观可按一件填写记录） 调整机器1 外观 表面无明显结疤和重皮、 绞牙处无过多烂牙 目测 表面2 油漆 表面无过多挂漏、无漏漆， 颜色与制造清单相符 目测 表面2 规格（长度、 直径） 制造清单、拉杆制作公差标准 卷尺、游标卡 尺30 拉杆终 检3 绞牙长度 拉杆制作公差标准 卷尺或直尺
34、至少一件（同一类型）每班次填写终检记录（外观、油漆可按一件填写记录）剔除不合格品13钢材表面处理工艺标准表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。一般地，表面处理质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923）Sa 2 1/2 除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923）St3 除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。下料公差技术标准 1）割缝余量：下 料 方 式
35、 板 厚（mm） 割缝宽度余量（mm）剪 切 010 2.01020 2.52040 3.0火焰切割40 4.02）下料公差要求：a. 实际切割线与号料线之间的偏差:手工切割偏差不大于2.0mm自动切割或半自动切割的偏差不大于1.5mmb. 零件宽度和长度的允许公差为3.0mmc. 局部缺口深度、边缘缺棱允许公差为 1.0mm3）其他要求：14切割截面与钢材表面的不垂直度不大于 10%板厚且不大于 2mm切割后应清除毛刺、渣滓、熔瘤等清除干净。4）焊接收缩余量：切割和剪切下料时应考虑焊接收缩对构件尺寸的影响。一般地，焊接收缩量对焊接组合 H 型钢高度的影响不计。5）腹板下料尺寸要求：为确保适当
36、利用短的板材,同样厚度的腹板可以拼接,在 4800mm 长度范围内,只允许一个接头,且最短接头长度不得短于 310mm。4800 310腹板制作公差标准腹板孔位公差要求：W1=3.0mmW2=3.0mmW3=1.5mmW4=1.5mmW5=3.0mmW6=3.0mm(当长度超过 6096mm 时,允许偏差 6.0mm)15腹板拼接长度要求：在 4900mm 范围内，只允许有一个对接接头；最短接头的长度不小于310mm。翼板制造公差标准翼板孔位公差标准 F1=3.0mm(当长度超过 6096mm 时,允许偏差 6.0mm) F2=3.0mm F3=3.0mm F4=1.5mm F5=1.5mm其
37、他公差标准/技术要求翼板长度应控制在 05mm 之间；拼接长度要求： 当翼板长度不超过 6100mm 时；拼接接头不超过两个且两个接头之间的距离不小于 610mm。 最小接头长度不小于 150mm。6096 4267 610 152 翼板 焊接接头孔径公差应控制在 00.5mm 之间；孔边毛刺和粗边高度不应超过 1.5mm。16Z 型檩条制作公差标准1. 腹板高度公差最大不超过3mm（1/8）2. 长度公差要求。1) 当长度不超过 9144mm（30）时，其最大公差不超过3mm（1/8） 。2) 当长度超过 9144mm（30）时，其最大公差不超过4.5mm（3/16） 。 3. 翼侧尺寸及角
38、度公差T1=3mm（ 1/8） T2=4.5mm3mm （3/16 1/8）T3=2 T4=34. 在 3048mm（10 ）长度范围内,挠度最大不超过 6mm（1/4）5. 腹板不平度公差标准D1.5/229 mm（D1/16/9 ）D-腹板高度6. 在 1219mm（4 ）长度范围内,扭曲最大不超过 4。7. 翼侧和腹侧冲孔公差要求。腹侧冲孔公差 翼侧冲孔公差W1 =1.5mm（1/16） （ 9144mm（30） ） F1 =1.5mm（1/16 ）=3.0mm（1/8） （ 9144mm（30） ） F2 =1.5mm（1/16 ） （9144mm（30） ）W2 =1.5mm（1/1
39、6） =3.0mm（1/8 ） （ 9144mm（30） ）W3 =1.5mm（1/16）W4 =1.5mm（1/16）面板制作公差标准宽度公差要求W=3.0mm拉杆制作公差标准1. 拉杆制作前要求抛丸除锈，并矫直局部出现的弯曲。所选用的材料不允许出现裂口。并将端侧毛头切断（切断长度依圆钢端侧情况而定） 。2. 攻丝长度要求，接头长度要求：17攻丝长度为 150200mm（7“ 8“）接头攻丝长度根据套筒长度来定，原则上越短越好。攻丝处不允许断丝出现。3. 长度公差要求： 09144mm（030）范围内，公差为3.0mm 超过 9144mm（30）公差要求为5.0mm4. 最短连接接头长度不短
40、于 610mm（不包括攻丝长度搭接处接头长度）涂装要求：油漆前要求擦净油污、灰尘和冷却液。涂层要求均匀，不允许漏涂和过多流挂等。小件制造公差标准1. 孔位公差要求：1) 任意两个孔之间的距离公差为：1.5mm；2) 孔到定位基准面（线）的距离公差为：2.0mm；3) 对于使用组合冲模冲制的孔，所有孔距公差都必须控制在1.0mm 以内。2. 外形尺寸公差要求：所有图中标注尺寸的偏差不得超过2.0mm3. 外观要求：1) 气割或剪切边的外观质量参见下料公差技术标准中的相关要求；2) 有焊接的小件，焊脚高度和长度应符合图纸要求。焊缝外观应符合焊缝成型工艺要求中的相关规定。对于焊接规范，不作定量要求，
41、但选用的焊接规范必须能满足焊脚高度、焊缝外观等相关要求。焊接出应清18除飞溅等；3) 孔的粗边或毛刺的高度不得超过 1.5mm。端板制造公差标准1. 孔位公差标准：1) S1 的公差范围为： 3.0mm2) S2 的公差范围为： 1.5mm2. 孔径公差标准： 0.5mm端板外形尺寸公差标准：（1） 当 100mmW152mm 时, 其公差范围为: -1.5mm - +2.4mm（2） 当 152mm W203mm 时, 其公差范围为: -2.5mm - +3.0mm（3） 端板的长度公差范围为: 3mm孔外观要求:粗边或毛刺高度不超过 1.5mm其它外观质量要求：其它有关切割边缘或剪切边缘质
42、量的要求参见下料公差技术标准中的相关适用标准。收边制作公差标准1. 长度公差：3.0mm2. 其它尺寸公差：1.5mm193. 角度公差：24. 边缘不允许出现过大的波纹状5. 局部不允许出现损坏或变形6. 外观质量：涂层不允许损坏油漆工艺（1） 喷漆前构件表面状况要求：在涂装前，应检查构件表面是否已按钢材表面处理工艺要求进行过表面处理。 构件焊接区域及其周边区域不应有焊接飞溅、焊渣等。构件表面不得有油污、灰尘等影响涂装质量的杂质。（2） 油漆质量：所有油漆必须符合油漆规范要求中的要求。没有入库检验手续的油漆不得使用。在作业过程中，应注意以下主要指标：（a） 颜料和溶剂组分所产生的漆膜在外露的
43、气候条件下，为期 3060天时不出现水斑；（b） 组分要求：固体体积含量不少于 45%；固体重量含量不少于70%。（c） 底漆中必须含有铬酸锌、氧化锌或磷酸锌等防锈颜料，其最低含量应为 0.0168 公斤/升。在铬被禁止使用的场合，防锈颜料应采用氧化锌或磷酸锌代替。其保护作用的用量应等同于被代替的铬酸锌。（d） 油漆应通过至少 200 目筛网过滤。（3） 油漆喷涂工艺：严格按油漆说明书中的有关规定使用油漆。喷涂设备必须与所选用的油漆特性相适应，当选用非公司标准油漆时，20应预先将全套喷涂工具彻底清洗。喷漆与表面清理工作不得在同一部位进行。除非另有规定，所有钢结构件的表面均需喷涂标准底漆。端板与
44、翼板的内侧、牛腿及加强筋的各个侧面都必须有符合要求的底漆。在难以喷到的部位，可先刷涂一道底漆以保证该部位的漆膜厚度。使用无气高压喷漆泵喷涂油漆以提高油漆的附着力。如合同对油漆有特殊要求，应按合同要求施工，合同要求应在制造清单上予以标明。油漆后有修补、返工的构件，应在修补位置补漆。只有在漆膜干燥后才允许起吊、搬运；起吊、搬运中油漆受损的部分应补漆。漆膜干燥后及时在构件上移植构件标识。（4） 漆膜：除非合同或技术文件特殊要求，底漆的干膜厚度为 25m（-5m） 。漆膜在构件表面的分布应均匀。底漆不应有流挂、积聚或/和漏喷等现象存在，在流挂、积聚等缺陷过多时，应用铲刀铲除，然后在按本工艺要求重新喷涂
45、。在任何情况下都必须在漏喷区域补漆。腹板对接单面焊双面成形的工艺要求1.焊接方法：单面焊双面成形埋弧自动焊，具体参见焊接工艺评定2.清洁要求：焊接前清除接缝两侧 2030mm 范围内油污、铁锈、灰尘等杂质。3焊接前需将衬垫与钢板之间铺上厚度为 3.2mm 的焊剂214.腹板对接要求在 04877MM 长度范围内,只允许一个接头,且接头长度不小于 305MM。5.焊缝尺寸要求焊缝增高量为 12mm。焊缝宽度为板厚加 48mm。6.规范参数如下表所示 腹板厚度（MM）选用调解按钮送丝速度（MM/MIN）/（INCH/MIN）电压（V）行走速度（MM/MIN）/（INCH/MIN）3 1 1194/
46、47 25.5 1219/4845 2 1168/46 29.4 965/386 3 1626/64 27.9 711/288-9 4 1651/65 31.3 610/24起弧状况：送丝速度（MM/Min）-762 引弧电压-30.0V 起弧时间-0.40秒熄弧状况：送丝速度（MM/Min）-762 熄弧电压-30.0V 熄弧时间-0.20秒注: 1.当对接焊缝增量低于规范时，要求补焊。2.当背侧焊缝未成形或成形不好，需补焊公司名称 总部地址 工厂地址 焊接工艺规范号 AB-3 应用标准 AWS D1.3 、AWS D1.1 焊接 手工焊 (SMAW) 埋弧自动焊 (SAW)方法 Flux-
47、Core (FCAW) 熔化极气体保护焊(GMAW)焊接位置 水平位置 焊丝 F4802-EM13K牌号 Lincoln-L50材料牌号SM490YA（16Mn）最小预热 最小层间 最大层间温度 预热温度 预热温度NA NA NA220 3.2金属衬垫注:焊接前,在衬垫和接头之间,需填充 3mm 厚的焊剂。 自动焊或半自动焊焊丝伸出长度 28mm保护气体气体流量焊剂:Lincoln 781对接或角接板尺寸（mm） 焊接面 焊层数 焊道数焊丝尺寸（mm） 电流极性选用调节按钮送丝速度（inch/min）焊接电压（V）焊接速度（inch/min）3.4 1 1 1 3.2 DC 1 42-52 23.8-26.3 43-5345 1 1 1 3.2 DC 2 42-50 28-30.8 34-426 1 1 1 3.2 DC 3 58-70 26.5-29.3 25-318 1 1 1 3.2 DC 4 59-71 29.8-32.1 22-26说明编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：焊接规范标 准（WPS） 免除评定 试验评定
