1、1汽机设备监造手册一目的为提高汽轮机设备制造质量，保障产品质量安全可靠，在设备制造过程中或制造前，将现场安装和运行容易出现的问题从设备制造方面解决或预防，达到设备出厂为合格产品。二范围本标准规定了汽轮机设备在制造过程中的质量建造要求，对汽轮机设备监造内容和见证方式提出了部分意见。本标准仅适用于依据合同对汽轮机设备的制造过程进行监造（含外协件和外购产品） ，包括汽轮机新建、扩建、改建工程，不代替国家或产业主管部门的质量监督和设备到工地后的质量验收。监造项目如下：序号 监造项目 专业 监造负责人1 汽轮机制造 汽机2 给水加热器 汽机3 凝汽器制造 汽机4 空气冷却器系统设备制造 汽机5 锅炉给水
2、泵制造 汽机6 给水泵汽轮机制造 汽机7 凝结水泵制造 汽机8 循环水泵制造 汽机9 除氧器制造 汽机10 热网加热器制造 汽机11 四大管道和配管制造 汽机12 四大管道管件制造 汽机三编制依据1、电力设备监造技术导则(DL/T596-2008)2、买方与卖方签订的设备供货合同及相应附件、技术协议等23、制造厂相关工艺及检验规范等技术文件四术语和定义下列术语和定义适用于本标准1. 监造 Manufdcturing Supervision设备监理单位受委托人委托，根据供货合同，按照国家有关法规、规章、技术标准，对设备制造过程的质量实施监督。2. 停工待检 Hold Point H 点指重要工序
3、节点、隐蔽工程、关键的试验验收点或不可重复试验验收点。注：停工待检项目必须有用户和（或）监造代表参加，现场检验签证后方能转入下道工序。3. 现场见证 Witness Point W 点在现场对产品制造过程中的某些过程进行监督检查。注：现场见证项目应有监造代表（或用户与监造代表参加）在场对制造单位的试验、检验等过程进行现场监督检查，对符合要求的予以签认。4. 文件见证 Recorder Point R 点查阅制造单位提供的有关合同设备原材料、元器件、外购外协件及制造过程中的检验、试验记录等资料。注：由监造单位对符合要求的资料予以签认。五一般规定1. 设备监造是以国家和行业相关法规、规章、标准及设
4、备供货合同为依据，按照合同确定的设备质量见证项目，在制造过程中监督检查合同设备的生产制造过程是否符合设备供货合同、有关规范、标准，包括专业术语技术规范的要求。2. 设备监造的目的是监理单位代表委托人见证合同产品与合同的符合性，协助和促进制造厂保证设备制造质量，严格把好质量关，努力消灭常见性、多发性、重复性质量问题，把产品缺陷消除在制造厂内。3. 设备监造工作是建立在制造单位技术管理和质量管理体系良好运行基础上。监造单位不代替制造单位自行检验的责任，也不代替用户对合同设备的最终检验，设备的质量由与委托人签订设备合同的设备制造单位全面负责。六监造工作实施31. 现场监造工作1.1 监造代表应熟悉制
5、造单位的质保体系和合同设备的图纸，掌握设备制造的标准，了解制造工艺流程和检验、试验的方法。1.2 委托人、监理单位及制造单位应共同签署设备监造协议（见附件） 。1.3 监理单位编制设备监造实施细则，并报委托人备案。1.4 审核制造单位特种作业人员、关键工序操作人员和主要检验、实验人员的上岗资质是否符合有关规定的要求。1.5 审核制造单位的检验、试验设备是否满足设备生产过程检验坏人各项试验的要求。1.6 查验制造单位的装配场地和整机试验场地的环境是否符合有关规定和要求。1.7 审核制造单位对合同设备拟采用的新技术、新工艺、新材料的鉴定书和实验报告，签署意见，并通知委托人。1.8 查验制造单位提供
6、的原材料、外购件、外协件、配套件、元器件、标准件、毛坯铸锻件的材质证明书、合格证等质量证明文件，符合要求的，予以签认。1.9 监造代表负责设备质量见证项目表内容的实施。设备质量见证完成后，监造代表填写设备质量见证单（设备质量见证单至少应包括编号、制造单位、产品名称、制造令号、部件名称、图号、见证项目、见证方式、见证地点、见证时间、监造依据与执行标准、见证对象描述及见证内容、见证结果、结论及意见、签名等内容） ，用户（如果参加） 、监造代表和制造人员应在质量见证单上签字确认。1.10 监造代表在设备制造过程中除实施质量见证外，还应以日常巡检的方式跟踪监造设备的质量状况及制造单位的质保体系运行状况
7、。1.11 对设备制造过程进行监督和抽查，深入生产场地对所监造设备进行巡回检查，对主要及关键零部件的制造质量的制造工序进行检查和确认。1.12 应按制造单位生产进度计划和相应标准、规范的要求，监督设备制造过程的检验工作，并对检验结果进行确认。如发现检验结果不符合规定，应及时通知制造单位进行整改、返工或返修；对当场无法处理的质量问题，监造人员应书面通知制造单位，要求暂停该部件转入下道工序或出厂，并要求制造单位处理；当发现重大质量问题时，应及时报告委托人。1.13 了解合同设备的设计修改和制造改进情况。41.14 了解质量见证项目中规定的重要部件的原材料、铸锻钢件的理化检验和元器件的筛选检验。1.
8、15 了解重要部件的质量保证措施和执行情况，了解加工过程的中间检查和主要附件放入组装情况。1.16 参加制造单位的试组装、总装配和整机试验、出厂试验，对装配和实验结果签署意见。1.17 了解合同设备出厂前的防护、维护、入库保管和包装发货情况。检查制造单位对设备采取的防护和包装措施是否符合有关规定的要求，相关的随机文件、装箱单和附件是否齐全，并予以签认。1.18 在设备制造过程中发现质量问题时，应立即与制造单位有关方面联系解决，重大问题应立即向委托人报告。如与制造单位意见不一致时，首先应本着实事求是、主动协商的精神和制造单位商讨，争取达成共识。如多次商讨意见仍不能统一时，报告委托人，由委托人及时
9、处理。1.19 对质量问题处理的整个过程填写设备监造质量问题通知单。设备监造质量问题通知单至少应包括编号、制造单位、产品名称、制造令号、部件图号、质量问题描述、问题处理措施及结果、问题处理结果验证、签名等内容。1.20 驻厂监造代表应记录现场工作情况，定期报告监造工作情况。1.21 应及时向委托人报告设备监造工作情况。按设备监造服务合同的约定向委托人提供监造工作简报，简报内容包括设备在制造过程中加工、试验和总装生产进度、对存在的问题处理情况等。2. 监造资料整理设备监造工作结束后（指完成全部设备监造服务合同规定的项目） ，负责该设备的工程师应及时汇总整理工作的有关资料、记录等文件，并编写设备监
10、造工作总结（一般 30 天以内）报设备监造单位，设备监理单位审批后提交给委托人。七附表据设备监造质量见证项目表（见附表） ，设备监造监检表共分为 12 篇，针对具体监造部件的每一个见证项目，内容包括了监检项目要求、监检结果和检测方法，以备设备监造人员现场监检。（一）设备监造监检表5第 1 篇 汽轮机制造篇第 2 篇 给水加热器制造篇第 3 篇 凝汽器制造篇第 4 篇 空气冷却器系统设备制造篇第 5 篇 锅炉给水泵制造篇第 6 篇 给水泵汽轮机制造篇第 7 篇 凝结水泵制造篇第 8 篇 循环水泵制造篇第 9 篇 除氧器制造篇第 10 篇热网加热器制造篇第 11 篇四大管道和配管制造篇第 12 篇
11、四大管道管件制造篇（二）设备监造质量见证项目表附表一.汽轮机制造质量见证项目表附表二.给水加热器制造质量见证项目表附表三.凝汽器制造质量见证项目表附表四.空气冷却器系统设备制造质量见证项目表附表五.锅炉给水泵制造质量见证项目表附表六.给水泵汽轮机制造质量见证项目表附表七.凝结水泵制造质量见证项目表附表八.循环水泵制造质量见证项目表附表九.除氧器制造质量见证项目表附表十.热网加热器制造质量见证项目表附表十一.四大管道和配管制造质量见证项目表附表十二.四大管道管件制造质量见证项目表八附件（监造协议）6第 1 篇 汽轮机制造篇1.1 汽缸及喷嘴室序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1铸件
12、材质理化性能检验报告核对汽缸及喷嘴编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。编号与实物一致；汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能符合针对汽缸及喷嘴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求符合
13、金属试验要求；缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对汽缸及喷嘴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3 喷嘴室清洁度检查 清洁、光滑无毛刺，内部无焊瘤、焊渣等 符合验标要求 现场见证并有厂家报告4汽缸各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录依据制造厂家汽缸精加工图及汽缸装配图检查各个尺寸符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告5 汽缸水压试验查看汽缸材质、制造单号等，检验汽缸水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告6低压缸焊缝外观质量检查要求无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤和损伤 符合设计要求厂家金属试验分析并有厂家
14、报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）71.2 隔板套（持环）序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对隔板套编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对隔板套的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。编号与实物一致；隔板套的化学成分及机械性能符合针对隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热
15、处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3隔板套各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录依据制造厂家隔板套（持环）精加工图及隔板套（持环）装配图检查各个尺寸符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）81.3 隔板序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对隔板编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对隔板的化学成分及机械性能。化学成分主要研
16、究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。编号与实物一致；隔板的化学成分及机械性能符合针对隔板材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对隔板材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3中分面间隙测量（抽检） 自由
17、状态下0.10mm 0.10mm 现场测量见证并有厂家报告4汽道高度及喉部宽度测量（抽检）依据隔板装焊图 符合图纸要求 现场测量见证并有厂家报告5 出口面积测量 依据隔板装焊图 符合图纸要求 现场测量见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）91.4 转子序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对转子编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对转子的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、W、Cu、N、V、Al、Nb、 As、Sb、Sn 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度
18、（T.S ） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。编号与实物一致；转子材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对转子材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2转子锻件残余应力测试报告依据核对制造厂转子残余应力技术要求符合制造厂针对转子材质的残余应力技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告3转子锻件脆性转变温度测试报告依据核对制造厂转子脆性转变温度技术要求以及建设单位汽轮机设备合同附件的要求符合制造厂转子脆性转变温度技术要求及建设单位汽轮机设备合同附件的要求厂家金属试验分析并有厂家报告4转子锻件热稳定性测试报告依据核对制造厂转子锻件热稳定性技术要求符
19、合制造厂转子锻件热稳定性技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告5转子锻件无损探伤检验报告依据厂家针对转子材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告6转子精加工后端面及径向跳动检测（主要包括轴颈、联轴器、推力盘、各级轮缘等）根据图纸要求，在对应的点上支好百分表然后盘动转子监测跳动值。一般将整个圆周需等分为16 个点来测量跳动值。轴颈、联轴器、推力盘跳动值一般0.01mm，至于其他部分跳动各个型号机组的要求不一样，数值不确定，在厂家涉及范围之内就可以了现场测量见证7 各级叶根槽结构尺寸及 依据转子精加工图及转子装配图 符合图纸要求 现场测量见证10其轴向定位尺寸检测记
20、录8转子精加工后无损探伤检验报告依据厂家针对转子材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.5 转子装配序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1低压转子动叶装配称重量记录参照低压转子动叶精加工图 符合图纸设计要求 现场见证并有厂家装配记录2 动叶装配外观质量检查依据制造厂汽轮机主要零部件（转子部分）加工装配技术条件叶片光洁、完整、无毛刺、拉伤和裂纹。现场见证并有厂家报告3调频动叶片成组后静频测量记录依据制造厂动叶片静频测量技术要求符合厂家技术要求见厂家叶片静频测量记录4转子高速动平衡和超速试验检验转子在临界转速、工作
21、转速、超速转速时调阀端及电机端的振动速度（单位:mm/s）符合建设单位汽轮机设备合同附加的要求现场见证并有厂家报告5末级、次末级动叶片动频测量记录依据制造厂低压转子末级动叶、 低压转子次末级动叶的图纸符合制造厂低压转子末级动叶 、低压转子次末级动叶的要求厂家叶片测频报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）111.6 动叶片序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对动叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸
22、强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。动叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对动叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告2 成品动叶片无损检测报告 依据厂家针对转子动叶片材质无损探伤技术要求 超声及磁粉探伤符合技术要求 厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.7 静叶片序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对静叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al 等元素的含量；
23、机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。静叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对静叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）121.8 汽缸及联轴器螺栓序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对气缸及联轴器螺栓的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T
24、.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T)。汽缸及联轴器材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对汽缸及联轴器材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告2 螺栓硬度检查报告 依据厂家制定的螺栓硬度技术要求符合厂家制定的螺栓硬度技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告3 金相报告 依据厂家制定的螺栓金相技术要求符合厂家制定的螺栓金相技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）131.9 轴承及轴承箱序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1轴承合金铸造质量无损检测报告着色探伤 无脱胎现象 厂家金属试验分析并有厂家报告2推力
25、轴承推力瓦块厚度检查记录用外径千分尺测量推力轴承厚度，比较最大值与最小值之差。做着色探伤推力瓦块厚度差0.01mm无脱胎现象现场测量见证厂家金属试验分析并有厂家报告3 轴瓦体与瓦套接触检查 用涂色法及塞尺检查瓦体与瓦套接触面积85%，且均匀。接合面处的局部间隙0.03mm现场测量见证4 轴承箱渗漏试验 注油高度不低于轴承箱回油口上限，注油时间不低于 24 小时 无渗漏现象 现场试验见证并有厂家报告5 轴承箱与台板接触检查 涂色法及塞尺检查轴承箱与台板触面积85%，且均匀。接合面处的局部间隙0.03mm现场测量见证6 轴承箱清洁度检查 清洁、光滑无毛刺，内部无焊瘤、焊渣等 符合验标要求 现场见证
26、制造厂代表（签字）监造代表（签字）141.10 主汽阀、调节阀15序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 阀壳铸件材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对主汽门、中联门壳体等铸件化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。汽门壳体化学成分及机械性能符合针对主汽门、中联门材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2阀壳铸件无损检测测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理
27、记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对主汽门、中联门材质材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3 阀杆材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对主汽门、中联门阀杆等化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、 Mn、P 、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn 等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S） 、拉伸强度（T.S） 、延伸率（E.L） 、收缩率（R.A） 、冲击(I.T) 。阀杆化学成分及机械性能符合阀杆材质的技术要求。厂
28、家金属试验分析并有厂家报告4 阀杆无损检测报告 依据金属试验要求 符合金属试验要求厂家金属试验分析并有厂家报告5 汽门内部清洁度检查 清洁干净，无氧化物及脱落物 符合验标要求 现场见证并有厂家报告6 阀碟与阀座的严密性 整圈连续接触、宽度均匀 符合厂家图纸设计要求 现场见证并有厂家报告7 阀盖和阀体的结合面检查 光洁、平整、无毛刺、无辐向沟槽 符合验标要求 现场见证并有厂家报告8汽封套、阀杆套筒及壳体疏汽孔位置应对正，畅通畅通 现场见证，观察测量9 阀杆、阀碟的行阀杆空行程30.5mm（600MW） 行程准确，无误， 现场见证，并推拉测量16程 阀碟行程 188mm（600MW）10 阀杆与阀
29、杆套间隙 0.25-0.35mm测量间隙应该在范围之内，否则予以调整游标卡尺、塞尺测量。现场见证，并做记录11 阀杆套轴向膨胀间隙 2-3mm测量间隙应该在范围之内，否则予以调整深度尺测量。现场见证。12 阀碟与阀套径向间隙 0.25-0.45mm测量间隙应该在范围之内，否则予以调整游标卡尺测量。现场见证。13 弹簧 无裂纹、锈蚀、损伤和变形，端面应平整 符合验标要求 现场见证并有厂家报告14 汽门壳体水压试验查看汽门材质、制造单号等，检验汽门水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）171.11 油动机
30、序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 壳体、套筒、活塞、滑阀检查 内部清洁干净、无铸砂、铁屑等杂物 符合验标要求 现场见证并有厂家报告2 油道、油口、油孔 位置、数量、尺寸正确、畅通观察并核对图纸，应与图纸相同，数量相符现场核对3 滑阀在套筒内移动 灵活无卡 应移动灵活，无卡涩 现场试验4 活塞环轴向间隙 总间隙 0.04-0.08mm测量结果应在0.04-0.08mm 之间，否则应予以调整或更换现场用塞尺测量5 活塞杆与套筒径向总间隙 总间隙 0.10-0.20mm 结果应满足要求 现场游标卡尺测量6 活塞与油缸底部间隙 6.41.5mm应有足够间隙，可适当放大处于关闭状态时用
31、钢板尺测量7 伺服阀检查 滑阀灵活无卡 灵活无卡8 卸荷阀、溢流阀检查滑阀灵活无卡，行程符合厂家要求，调节丝杆不卡涩，行程符合厂家要求行程必须符合要求，否则应与调整现场观察，用钢板尺测量9 连杆连接 膨胀间隙符合厂家要求，动作灵活无卡涩符合要求，灵活无卡组装后，活动试验时观察10 活塞行程 符合厂家要求 行程准确，符合厂家图纸要求 推拉用钢半尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）181.12 危急遮断器序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 壳体内部 清洁无杂物 符合验标要求 现场见证并有厂家报告2 弹簧 完好，无锈蚀、裂纹、损伤、变形 符合要求 观察并做记录3 撞击子行程（飞锤
32、式） 7.140.2mm 行程应在范围之内4 滑阀与连动杆同步行程 9.7mm 数据准确 不装弹簧推拉测量5 副滑阀行程 17.3mm 数据准确 深度尺测量6 脱扣扳机与撞击子转动间隙 1.57-2.36mm要求间隙在范围之内，超出范围必须进行调整塞尺测量7 脱扣扳机与遮断器滑阀间隙 0.2-0.5mm要求间隙在范围之内，超出范围必须进行调整塞尺测量8 杠杆连接装配 牢固、挂闸、脱开灵活自如 进行挂闸、脱开试验时应灵活自如 试动9 挂钩咬合 完好准确 试动观察10 遮断器滑阀端面与上盖接触 接触宽度均匀无断痕宽度符合要求，无间断，否则需进行研磨处理涂色法检查11 芯杆在滑阀内的行程 8.5mm
33、 以上 应符合要求，在范围之内 需装弹簧后推拉测量12 滑阀各凸肩与油口重叠度 5mm 重叠度应准确无误现场见证，游标卡尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）191.13 总装序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1汽缸负荷分配或汽缸水平检查用猫爪垂弧法或测力计法监测负荷分配注：当汽缸水平与负荷分配相矛盾时一般以水平为主。猫爪垂弧变化0.10mm，测力计法则要求同侧左右负荷差小于某值（因机组而定） 。现场见证，厂家出总装记录。2全实缸状态下，汽缸中分面间隙测量自由状态下汽缸中分面间隙0.10mm，紧 1/3 螺栓 0.03mm不入。符合验标要求现场见证，厂家出总装记录。3 静子部套
34、同心度调整通过调整猫爪垫片来调整静子部套同心度。注意有些机组静子部件与转子中心要求并不同心，考虑到机组运行转子的离心力等要求存在一定的偏心量。符合图纸设计要求现场见证，厂家出总装记录。4滑销系统导向键间隙测量按照图纸要求用塞尺测量滑销系统导向键间隙。部分滑销键需在施工现场配制。符合图示设计要求现场见证，厂家出总装记录。5 通流部分动静间隙测量按照图纸要求用通流测量尺、塞尺等测量机组通流部分动静间隙。通流间隙超标则需要制造厂家在现场处理直到合格为止。通流数据在图纸范围之内，能够保证机组安全正常运行。现场见证，厂家出总装记录。6 转子窜轴量测量将转子定位在 K 值位置，分别测量其向调端和向电端的最
35、小轴向窜动两者数据符合图纸设计要求。超标则需要制造厂家在现场处理直到合格为止。符合图纸设计要求，能够保证机组安全正常运行。现场见证，厂家出总装记录。7轴承瓦套垫块与轴承座接触检查用涂色法及塞尺检查瓦套块与轴承座接触面积85%，且均匀。接合面处的局部间隙0.03mm现场测量见证8转子轴颈与轴瓦接触检查涂色法检查转子轴颈与轴瓦的接触角。 一般为 3045 现场见证20序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法9 轴瓦间隙测量自由状态下 0.05mm 塞尺不入，螺栓紧固后 0.03mm 塞尺不入。 符合验标要求 现场测量见证10 电动连续盘车检查摆动轮与转子大齿轮间隙一般顶部1.5mm，两侧0
36、.330.50mm，因机组而异。摆动轮脱开时与转子大齿保持足够距离。符合验标要求 现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）211.14 油系统设备22序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 油泵油泵泵壳及叶轮外观 无铸砂、裂纹、油漆及杂物，各油道、油孔位置正确、畅通 符合验标要求 现场见证并有厂家报告2油泵轴端径向晃度，密封环各径向、轴向间隙需符合图纸要求的数据，在要求的范围之内各间隙值应该符合厂家要求，若超标应该进行调整现场见证，用塞尺、百分表测量3 油泵轴承 完好无锈蚀、裂纹，转动灵活，无脱胎现象 无脱胎现象厂家金属试验分析并有厂家报告4 油泵转子各部分径向晃度 必须在要
37、求范围之内要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整百分表测量5 泵轴检查 泵轴弯曲不超过 0.04mm， 泵轴弯曲大于0.04mm，应予以调直将泵轴置于V 型铁上用百分表测量6 油泵叶轮径向、轴向间隙 符合厂家要求各间隙值应该符合厂家要求，若超标应该进行调整推拉，游标卡尺、塞尺、百分表测量7 轴承推力间隙 0.2-0.35mm要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整推拉，百分表测量8 轴瓦径向总间隙 0.08-0.15mm要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整游标卡尺或塞尺测量9 泵组装后盘动转子 均匀转动，无摩擦声 手盘转子，应该均匀，无摩擦 盘动手感，听针听音10 油箱渗漏试验 无
38、渗漏注水 24 小时观察，焊缝、法兰等处无渗漏现象现场见证并有厂家报告11 油箱清洁度检查 清洁无杂物及脱落物 符合验标要求 现场见证并有厂家报告12 油箱油漆质量检查 不溶于透平油 涂油检测，油漆是否溶于透平油涂油检测，厂家提供油漆的合格证13不锈钢管道材质理化性能检验报告符合厂家设计要求 符合油管道安装要求光谱分析，材质含量准确并有厂家报告14套装油管路承压油管酸洗质量检查（抽检）油管内表面光洁，无锈蚀颗粒及脱落物应用 1517%的酸液，进行酸洗，时间不少于 20 小时观察2315 套装油管路清洁度检查 油管内部应清洁无焊渣、油漆、锈污等杂物 符合验标要求 现场见证并有厂家报告16 套装油
39、管路封口措施检查 封头结实牢固，不容易脱落封头应用铁皮或薄钢板制作，有一定防破坏力，防止运输途中脱落现场见证检查17 冷油器水压试验 应进行 0.35MPa 油侧风压试验，保持 30 分钟检查，压力无变化密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告18 冷油器清洁度检查 清洁无焊渣、油漆、锈污等杂物 符合验标要求 现场见证并有厂家报告19 射油器喷嘴喉部直径 数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符卡尺测量20 射油器扩散管喉部直径 数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符卡尺或内径量表测量21射油器喷嘴出口至扩
40、散管喉部距离数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符钢板尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）24第 2 篇 给水加热器制造篇2.1 管板序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 锻件材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对管板原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。查看厂家金属试验分析报告。2 无损检测报告管板内部及表面无面积型缺陷（如裂纹、白点、分层等）和体积型缺陷（气孔、夹渣、疏松等） 。管板内部及表面无超出设计要求的缺陷。查看无损检测报告，检查检测仪器是否符合要求。3 管
41、孔尺寸精度及粗糙度抽检用游标卡尺测量椭圆度、长度等尺寸偏差满足厂家设计及 ASME SA-688M 规定要求，观察表面粗糙度并进行复查。管孔精度及粗糙度在厂家技术要求范围内，并满足 ASME SA-688M 规定要求。现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符。制造厂代表（签字）监造代表（签字）2.2 传热管序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对传热管原材料及成品的化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验分析报告2 涡流探伤报告进行 100%涡流探伤试验，并随设备提供完整的探伤报
42、告100%涡流探伤，符合JB473094压力容器无损检测及第 1 号修改单规定。查看厂家涡流探伤试验报告、所使用仪器满足无损检测规定及要求3 弯管后通球检验通球球直径不小于管道管径的 2/3,试验弯管情况及是否畅通通球率达到 100% 检查制造厂家试验记录4 弯管后水压试验报告 检查弯管质量是否达到设计压力要求，满足以后安全运 符合弯管后水压要求 检查厂家水压试验报告25行要求制造厂代表（签字）监造代表（签字）2.3 筒体和水室序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 壳体钢板材质理化性能检验报告查看壳体钢板材质化学成分及机械性能试验，钢板中P、S 的含量符合容规的规定，重点查看许用
43、应力、屈服强度等符合厂家设计要求。符合GB66541996 压力容器用钢板及第 1 号、第 2 号修改单要求，并符合设备厂家设计要求。核对钢板材质理化性能检验报告是否满足要求。2 焊接成型后热处理记录查看焊接热处理自动记录曲线、焊接热处理工作统计表、焊后热处理质量评价表、相应的试验检测报告等。热处理记录齐全，满足热处理工艺要求。检查热处理记录是否齐全，资料是否真实。3 焊缝无损检测报告检查焊缝内在质量，对于不合格的焊缝督促进行返修处理焊缝无内在气孔、夹渣等缺陷查看报告，与标准或设计进行对比4 焊缝返修记录 追踪焊缝返修处理情况，将不合格焊缝处理合格返修焊口无损检测合格或水压试验无渗漏无损检测或
44、水压试验5 焊缝外观质量检查焊缝过渡、接头、咬边、错口，焊接尺寸、焊缝成型等情况。焊缝过渡圆滑、匀直，接头良好，无咬边、气孔、夹渣，焊缝尺寸、错口等符合设计要求目测、焊缝检测尺、直尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）2.4 装配序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 胀管（或焊接）质量无损检测报告无表面及深层缺陷，检测报告内容记录真实，检测仪器合格无损检测符合制造厂技术文件要求检查无损检测报告2 水压试验或气密性试验按照厂家设计图纸要求进行水压试验或者气密性试验，并符合 GB1501998 钢制压力容器及第 1 号、第 2加热器壁面及焊缝无渗漏，设备本体无残余变形，压力表读数无
45、下降现场进行水压试验或气密性试验的检查、并使用压力表26号修改单规范要求 进行详细测量记录制造厂代表（签字）监造代表（签字）第 3 篇 凝汽器制造篇3.1 水室序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 外观检查对水室外观情况进行检查，包括钢板是否变形，弧板过渡是否圆滑，开孔位置是否正确齐全外观良好，无明显变形且弧板过渡圆滑、无死角，放水、放气、水位计接管位置按照设计开孔正确、齐全目测检查，并与图纸对照检查2 焊缝相互位置及其焊接质量焊缝相互位置是否符合焊接管理规定，焊接质量评定优良焊缝相互位置与设计图纸一致，符合焊接管理规定，焊接质量良好对照图纸进行检查，查看焊接质量评定表3 水室水
46、压试验按照图纸要求进行水压试验（一般为其工作压力的 1.25 倍） ，检查其严密性，试验仪表经校验合格并在有效期内，打压设备良好试验仪表有校验合格证且在有效期内，在试验压力下不下降、无渗漏、无明显变形查验仪表校验记录，现场查看水压试验过程制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.2 管板、中间隔板序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 外观检查外观良好，无明显变形，无锈蚀，加工尺寸及位置与图纸相符外观检查无明显凹坑、凸起等变形以及裂纹、重皮等锻造缺陷，无锈蚀，加工数据与图纸相符表面观察，现场米尺测量2 复合板的无损检测报告复合板内部及表面无裂纹、分层等面积型缺陷和气孔、夹渣、疏松等管板
47、内部及表面无超出设计要求的缺陷。查看复合板无损检测报告，检查检测仪器27体积型缺陷。 是否符合要求。3 管孔机加工粗糙度、尺寸精度检测管孔加工粗糙度，管孔无毛刺，倒角正确，管孔尺寸与设计图纸管孔机加工粗糙度、尺寸精度符合设计图纸要求查看加工图纸及记录。制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.3 传热管序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能依据制造厂家技术条件的要求核对传热管原材料及成品的化学成分及机械性能。进行相应的扩张、压扁试验化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求，扩张、压扁试验满足要求查看厂家金属试验、分析报告2 无损检测报告进行 100
48、%涡流探伤试验，并随设备提供完整的探伤报告100%涡流探伤，符合符合 GB8890-88 标准规定查看厂家涡流探伤试验报告、所使用仪器满足无损检测规定及要求制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.4 弹簧序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能依据制造厂家技术条件的要求核对原材料及成品的化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验、分析报告2 特性试验依据厂家设计要求进行弹簧压缩量、工作荷载、安装荷载的试验试验满足设计要求 查看厂家弹簧压缩试验报告3 产品合格证检查外购产品厂家资质是否合格，产品质量是否合格产品合格证齐
49、全，内容详实，记录真实检查产品合格证制造厂代表（签字）监造代表28（签字）3.5 伸缩节序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 焊缝质量检查伸缩节焊缝质量是否合格，整体承压能力是否满足要求。焊缝外观良好，无气孔、咬边等焊接缺陷，伸缩节水压试验合格。现场检查，水压试验。制造厂代表（签字）监造代表（签字）29第 4 篇 空气冷却系统设备制造篇4.1 翅片及管序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对翅片、管原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原材料金属试验、分析报告。制造厂代表（签字）监造代表（签字）4.2 管箱及管板序号 监检项目 监检项目要求 监检结果 检测方法1 材料理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对管箱及管板原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原材料金属试验、分析报告。2 焊缝质量（含无损检测报告） 检查焊缝质量是否合格。焊缝外观良好，无气孔、咬边等焊接缺陷。现场检查，水压试验。制造厂代表（签字）监造代表（
