物料断点管理办法.pdf

1、 质量管理体系文件 物料断点管理办法 实施日期： 发布日期： 物料断点管理办法 1 目的 理顺设计更改实施流程，保证设计更改及时有效地实施。 2 适用范围 本办法适用于萨普工厂设计更改产品的批量切换。 3 引用文件 FTG.22103.008.1-2007 产品设计更改管理办法 FTG.22101.025.1-2007 不合格品管理办法 FTG.22101.027.1-2007 产品生产措施授权管理办法 4 术语 物料断点: 新旧状态零部件实施切换的交替 点，本办法指设计更改新状态产品在装车体现时的首台车识别代码（VIN 号）。 强制性物料断点：设计更改要求在规定时间内实施的物料断点。 关联性

2、物料断点：设计更改涉及两个或两个以上产品同步实施的物料断点。 5 职责 5.1 采购部 5.1.1 商务科 5.1.1.1 负责将产品更改信息传递至相关业务员； 5.1.1.2 建立更改信息管理台帐； 5.1.1.3 负责对采购明细进行更新维护； 5.1.1.4 零部件质量工程师负责对 零部件进行更改，采购技术主管负责调度零部件质量工程师； 5.1.1.5 负责调度产品更改的执行情况及异常情况处理； 5.1.1.6 根据需要召开物料断点协调会； 5.1.1.7 负责下发零部件过渡时间通知单； 5.1.1.8 负责发放物料断点实施通知单及实施后的提报， 5.1.1.9 负责零部件办理入库的控制。

3、 5.1.2 采购科 5.1.2.1 负责供应商在 PLM 上接收更改单、图纸； 5.1.2.2 负责调度供应商产品更改的执行情况及库存提报； 5.1.2.3 负责更改零部件来货时通知零部件质量工程师； 5.1.2.4 负责下达新状态零部件采购计划及异常情况提报； 5.1.2.5 负责调查厂家批量供货能力和库存； 5.2 福田物流 5.2.1 负责对实施物料断点的零部件做标识备料上线； 5.2.2 更改通知单中涉及的新产品到位后，由三方物流对 新老状态进行分开保存，在老状态零部件用完以后再上线新状态零部件。 5.2.3 负责试装零部件的保存及送料上线。 5.3 制造部 5.3.1 订单推进科

4、5.3.1.1 建立更改信息管理台帐； 5.3.1.2 负责将相关产品更改信息传递至相关协作件供应商； 5.3.1.3 负责对采购明细进行更新维护； 5.3.1.4 负责下达新状态协作件采购计划及异常情况提报； 5.3.1.5 负责调度协作件供应商更改的执行情况； 5.3.1.6 根据需要召开物料断点协调会； 5.3.1.7 负责下发协作件过渡时间通知单； 5.3.1.8 负责发放物料断点实施通知单及实施后的提报。 5.3.2 工艺科 5.3.2.1 负责编写实施物料断点零部件的相关工艺文件； 5.3.2.2 负责更新特殊订单工艺明细并通知相关部门； 5.3.2.3 负责物料断点实施的监督；

5、5.3.3 生产车间 5.3.3.1 负责完善标准作业文件； 5.3.3.2 负责记录实施物料断点零部件装车的首台车识别代码（VIN 号）； 5.3.3.3 负责对实施物料断点零部件的装配、跟踪及问题反馈。 5.4 技术中心 5.4.1 负责设计方案的确定，图纸的确定， 5.4.2 负责物料断点实施的跟踪与监督，并为相关部门提供技术支持。 5.4.3 负责涉及物料断点更改通知单的标注。 5.4.4 负责设计方案的提出及验证。 5.5 质量控制部 5.5.1 质量检验科 5.5.1.1 负责旧状态零部件过渡时间的监控； 5.5.1.2 负责零部件的进货检验，须有检验纪录； 5.5.1.3 负责在

6、新状态零部件到位时，配合采购技术主管对零部件状态进行确认； 5.5.1.4 负责跟踪实施物料断点零部件的现场装配质量。 5.5.1.5 负责控制更改图纸的时间。 5.5.2 质量分析改进科 5.5.2.1 负责零部件装车验证，并下发结论。 5.6 财务部 5.6.1 成本价格科 5.6.1.1 负责物料断点实施后的费用结算。 6 工作程序 6.1 产品设计更改的分类 6.1.1 产品设计更改分为两类：即物料断点和非物料断点 ，其中物料断点又分为强制性物料断点和非强制性物料断点，非强制的物料断点中的新产品与批量件分开处理，新产品并入 TTO新产品开发，由质量工程师负责。 6.2 强制性物料断点

7、6.2.1 更改信息的输入 现场质量问题、降成本项目、商改项目、市场等问题在发现后各部门反馈给技术中心。 6.2.2 设计方案的确定 技术中心针对各部门提出的问题，在查看具体情况后，对反馈信息进行分级管理，并根据相关设计标准制定出符合我厂和供应商情况的设计方案（设计方案需供应商可以进行操作）。 6.2.3 出试制图 技术中心制定设计方案后，下发新图纸（试制图）、调件清单、设计方案给商务科。 6.2.4 调件 商务科采购技术主管接到技术中心提供的技术文件后，与供应商沟通无问题后，下发调件单及图纸给业务员，由业务员下发采购订单给供应商。 6.2.5 样件生产 供应商接到订单后，根据图纸要求，生产试

8、制样件并运输到我厂，要求在试制样件的包装上增加明显的试制标识，同时附带出厂检验报告。 6.2.6 样件检验、入库 试制样件到厂后，由外检检验员对零部件进行全尺寸检验（包括尺寸、标识、检验报告） ，合格后采购业务员对零部件办理入库手续，入库 后三方物流单独存放（零部件不合格返回6.2.4）。 6.2.7 试制、评审 商务科采购技术主管在接到采购业务员的入库信息后，通知技术中心零部件到位信息。技术中心领出试制样件，在装车时通知质量部进行方案评审，由质量部组织各部门在试制车间进行评审（装车过程及结果两方面评审），最后由质量部给出试制结论（不合格返回 6.2.2）。 6.2.8 调查供货能力 商务科接

9、到质量部的试制合格结论后反馈给相关业务员，由业务员发函调查供应商的批量供货能力和库存情况，供应商书面回复采购业务员批量供货能力及库存情况，业务员在接到回复后反馈给商务科采购技术主管。 6.2.9 更改通知单下发 采购技术主管在接到采购业务员反馈后，传递信息至设计人员处，设计人员根据设计方案下发更改通知单。 6.2.10 接收更改通知单、建立管理台帐 采购技术主管在接到技术更改通知单半个工作日内登记好更改的内容、下发时间、执行时间、配套供应商、联系人、采购业务员及更改类型等信息。 6.2.11 传递技术更改通知单 采购技术主管建立台帐后半个工作日内将更改信息（更改单、正式图纸等）传递至相关业务员

10、，业务员确认零部件厂家和库存数量，采购技术主管按照业务员确认的厂家下发图纸。 6.2.12 在制品处理 在确认设计方案后，下发责任判定书（确认零部件更改属于设计、质量等类型），并对在制品进行封存，可以改制的在由业务员安排人员对零部件改制，不能改制的由业务员退回厂家，改制完成经外检确认后启封使用。 6.2.13 接收图纸、下发订单 业务员通知供应商在 PLM 系统里边接收图纸、更改单，并下发新状态零部件采购计划，同时采购计划单中要注明本批供货产品的外包装上要做“新状态”字样的标识。 6.2.14 调度供应商更改的执行情况 业务员下达采购计划后及时关注供应商的执行进度，采购计划执行过程中出现异常情

11、况影响生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨论解决方案。 6.2.15 下发物料断点实施通知单 采购技术主管根据业务员反馈的执行进度及采购周期预算物料断点实施日期，在预计实施日期的前三天把物料断点实施通知及反馈单下发至工艺科、福田物流、实施车间、研究所、质量检验科和质量分析改进科。 6.2.16 明细更改 工艺科在接到物料断点实施通知及反馈单后对特殊订单明细更改。 6.2.17 检验与接收首批采购样件 质量检验科根据采购部下发的物料断点实施通知及反馈单，对新到货的零部件进行检验确认，检验合格后在零部件送检入库单上注明是物料断点新状态零部件，检验不合格的按不合格品程序处理；

12、福田物流在接到采购部下发的物料断点实施通知及反馈单后，对库管员进行相关培训，对检验合格的本批零部件进行入库后一个工作日内做好物料断点新状态零部件标识并确保该标识第一次备料能流转到车间工位。 6.2.18 装配首批样件及反馈 车间工艺员在接到物料断点实施通知及反馈单一个工作日内要对相关工位的段长、班长进行标准作业培训；实施工位人员发现标识物料断点新状态零部件的零部件上线时及时通知车间工艺员，车间工艺员按物料断点实施通知及反馈单要求记录新状态零部件装配的首台车识别代码（VIN 号）信息，物料断点实施通知及反馈单实施完成后一周内反馈至采购部技术主管进行处理。 6.2.19 关闭设计更改信息 采购技术

13、主管接到车间反馈的物料断点实施通知及反馈单后两个工作日内在更改信息管理台帐登记相关物料断点实施记录并把物料断点实施通知及反馈单提交给技术中心、质量部。 6.2.20 装车实施异常 物料断点的实施必须按照实施通知单中规定的要求执行并保持实施的连续性，若实施过程中断，或实施关闭后没有达到实施的目标，由所在工位的工段长组织零部件质量工程师、现场质量工程师、产品质量工程师、工艺工程师及采购技术主管协调实施过程中的存在问题，记录实施情况。 6.3 非强制性物料断点 6.3.1 设计方案确定参照 6.2.16.2.8。 6.3.2 小批量验证参照 6.2.4-6.2.8 6.3.3 更改通知单下发 采购技

14、术主管在接到采购业务员反馈后，传递信息至设计人员处，设计人员根据设计方案下发更改通知单。 6.3.4 接收更改通知单、建立管理台帐 采购技术主管在接到技术更改通知单半个工作日内登记好更改的内容、下发时间、执行时间、配套供应商、联系人、采购业务员及更改类型等信息。 6.3.5 传递技术更改通知单 采购技术主管建立台帐后半个工作日内将更改信息（更改单、正式图纸等）传递至相关业务员，业务员确认零部件厂家和库存数量，采购技术主管按照业务员确认的厂家下发图纸。 6.3.6 在制品处理 在确认设计方案后，下发责任判定书（确认零部件更改属于设计、质量等类型），对在制品进行处理，可以直接过渡的下发过渡通知单；

15、不能过渡的由业务员安排人员对零部件进行改制，改制后过渡使用（在过渡通知单上注明过渡日期、数量）。 6.3.7 接收图纸 业务员通知供应商在 PLM 系统里边接收图纸、更改单 6.3.8 调度供应商更改的执行情况 业务员下达采购计划后及时联系供应商的执行进度，采购计划执行过程中出现异常情况影响生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨论解决方案。 6.3.9 新图纸的更新 质量外检科接到更改通知后暂不对图纸进行更改，待商务科下发零部件过渡时间通知单后按照过渡时间更新图纸。 6.3.10 态零部件过渡时间的控制 质量检验科收到零部件过渡时间通知单后做好相关存档记录，过渡期限内按旧

16、状态图纸要求检验，对出现异常情况及时提报给采购技术主管及零部件质量工程师。 6.3.6 采购新状态件 在老状态零部件过渡完成后（剩下一个采购周期库存），业务员下达新状态零部件采购计划，采购计划单中要注明本批供货产品的外包装上要做“新状态”字样的标识，采购计划执行过程中出现异常情况影响生产正常进行的要及时向商务科提报异常，由商务科组织相关部门讨论解决方案。 6.3.7 下发物料断点实施通知单 在业务员下发新状态采购订单后，下发物料断点实施通知及反馈单至工艺科、福田物流、实施车间、研究所、质量检验科和质量分析改进科。 6.3.8 明细更改、零部件切换参照 6.2.166.2.20 6.4 非物料断

17、点 6.4.1更改图纸 采购技术主管在接到技术更改通知单后两个工作日内将更改信息传递至相关业务员，业务员在收到更改信息后两个工作日内传递至相关配套供应商并要求对图样进行更改。 6.4.2更改明细 采购技术主管在接到技术更改通知单后两个工作日内对采购明细进行更新。 6.5 关联更改 6.5.1 关联更改所涉及的零部件必须一起验证、一起切换 6.5.2 关联更改所涉及的零部件过渡时以最多的数量（老 状态）为准，切换时以最少的数量（新状态）为准 6.6 保存记录的时间 物料断点实施通知及反馈单的保存期限为 3 年。 7 断点各节点作业标准与激励 序号 节点 作业标准 激励 1 节点 04 采购部采购

18、业务员在规定时间内未提报供应商老状态库存、新状态体现时间以及在规定时间内未调试装样件和办理入库手续的 负激励 10 元 2 节点 05 采购部采购科业务员未按要求下达采购计划影响更改执行进度的 负激励 20 元 3 节点 05 供应商未按照时间要求到位试装样件的，对于影响生产计划正常进行的，按生产计划管理与考核办法相关规定对供应商进行考核 索赔供应商 200-1000 元4 节点 06 质量检验科在检验零部件时，没有检验纪录的 负激励 20 元 5 节点 08 技术中心设计方案未经验证下发更改通知单的 负激励 20 元 6 节点 09 质量部未按照要求对零部件进行验证的 负激励 20 元 7

19、节点 14 供应商不能及时回执更改执行情况或未在新产品外包装上做“新状态”字样标识的，对于影响生产计划正常进行的，按生产计划管理与考核办法相关规定对供应商进行考核索赔供应商 200-1000 元8 节点 21 采购部商务科未制订物料断点实施通知单，导致物料断点无法及时体现的 负激励 20 元 9 节点 21 质量检验科未按要求更新图纸的，影响物料断点体现时间的负激励 10 元 10 节点 23 采购部采购业务员在规定时间内未通知供应商接收图纸、更改单，影响更改执行进度的 负激励 20 元 11 节点 23 福田物流在物料断点实施通知及反馈单下发之前，发新状态件上线导致物料断点无法正常实施的 负

20、激励 50 元 12 节点 24 福田物流在收到新状态零部件通知单后，没有对新老状态分开存放，导致新老状态零部件同时发上线的 负激励 50 元 13 节点 25 生产车间实施物料断点时，对异常情况不反馈，导致物料断点信息无法提供或信息不准确的 负激励 20 元 8 备注 8.1 下发的新产品更改单与批量件分开处理，并入 TTO 新产品开发，由质量工程师负责。 8.2 供应商不同意的更改，由采购主管副厂长裁定处理方案。 8.3 更改通知单由质量工程师负责实施，由采购技术员负责调度。 8.4 对在制品处理存在问题的更改单，由工艺、技术中心、商务科进行评审，确定处理方案，经工厂领导批准后实施。 8.

21、5 对更改单中涉及的试装，批量车型在总装车间试装验 证，少量车型由技术中心负责验证并给出验证结论。 9 附录 附录 一：物料断点实施通知及反馈单 附录 二：零部件过渡时间（更改）通知单 附录 三：物料断点新状态零部件 附录 四：零部件调件通知单 附录 五：设计更改责任判定单 附录 六：供应商供货批量供货能力调查函 附录 七：在制品处理评审单 附加说明： 本办法提出部门：质量控制部 本办法归口部门：采购部 本办法起草部门：采购部 本办法起草人： 本办法审核人： 本办法审定人： 本办法批准人： 本办法发放范围：技术中心、质量控制部、财务部、采购部、制造部 附录一： 记录编号： 物料断点实施通知及反

22、馈单 顺序号： 根据 ，新状态零部件（预计）在 年 月 日起装车使用，请相关单位或人员按照物料断点通知要求实施并反馈。 序号 断点物料名称 断点物料图号 数 量 适用车型 实施车间 编制： 日期： 物料断点实施反馈 1、物料断点实施日期： ， 物料断点零部件体现第一台车 VIN 号： 。 实施关闭后会签确认 实施班组长签字： 工段长签字： 车间工艺工程师签字： 车间技术主任签字： 物料工程师签字： 备注： 附录二： 记录编号： 零部件过渡时间（更改） 通知单 顺序号： 根据 ，涉及的零部件预计在 年 月 日起过渡使用完，请相关单位按要求控制。 序号 零部件名称 零部件图号 数量 适用车型 供应

23、商 编制： 批准： 日期： 附录三 记录编号： 物料断点 新状态零部件 要求到货日期 ： 年 月 日 更改通知书号 零部件名称 零部件图号 采购业务员 供应商 代码 备注： 附录四： 记录编号： 零部件调件通知单 顺序号： 根据 ，要求在 年 月 日之前，业务员 须调 套试装样件进行试装。 序号 零部件名称 零部件图号 数量 适用车型 供应商 编制： 会签： 批准： 日期： 附录五 记录编号： 设计更改责任判定单 顺序号： 技术中心于 年 月 日下发更改通知单 ，该更改零部件属于 原因造成设计更改 序号 零部件名称 零部件图号 供应商 备注 编制： 会签： 日期： 附录六 记录编号： 供应商供

24、货批量供货能力调查函 顺序号： 主送供应商 责任人 主 题 信息来源 零部件图号 零部件名称 内 容 与 要 求 编 制 审 核 联系电话： 传真： 执 行 反 馈 填报供应商： 能否按要求批量供货： 能 否 批量零部件到货时间： 年 月 日 如果不能按要求执行，原因是： 编制 审核 日 期 附录七 记录编号： 在制品处理评审单 顺序号： 供应商名称 适用车型 零件名称 零件图号 数量（库存、现有）一、申请原因（问题描述） ： 二、临时性措施或方案： 申请单位（人）签字： 工艺部门签字： 技术中心签字： 厂领导签字： 三、分发 ：采购部 物流管理科 技术中心 总装车间 车身车间 生产管理科 质量工程师 财务部 质量检验科其它（请写出，如配套厂） 注： 标记为必发单位备注：