1、重 庆 交 通 大 学学 生 实 验 报 告实验课程名称 船舶柴油机 开课实验室 航海实验中心 学 院 航海学院 年级 2009 专业 轮机工程学 生 姓 名 第二组 开 课 时 间 2011 至 2012 学年第 1 学期总 成 绩教师签名学生姓名：丁云峰 李闯 杨凤志 欧兆腾 王翔 李春全 梁其飞 王凯 张荐贤 李志 吴小龙 陈云川 张皓 彭著霖 赵德志 向阳实验一柴油机性能参数的测量一、 实验设备1. 待测试柴油机 1 台；2. 机械式弹簧爆发压力表 1 个。二、 实验目的学会使用爆压表测量爆发压力。熟练掌握柴油机性能参数测定的操作步骤。三、实验前准备1. 柴油机运转前常规检查备车。2.
2、 起动柴油机，暖车后渐加负荷，观察各项参数（滑油温度、压力，冷却水温等），并做好记录；3. 调整水力测功器进出口水量，使柴油机在功率 7580Peb，转速在100nb 下运行，测量各缸排气温度 Tr 、压缩压力 pc 和各缸爆发压力 pz 。四、 实验步骤1、 选择正确的爆压表弹簧；2、 检查、清洁并润滑爆压表各机械零部件；3、 关闭爆压表压力泄放阀关闭；4、 打开待测柴油机对应缸的示功阀，吹除示功阀通道内部残留垃圾；5、 将爆压表安装在示功阀上，并快速打开示功阀（阀一定要完全找开）；6、 观察爆压表指针，并读数；7、 关闭示功阀；8、 打开爆压表压力泄放阀关闭；9、 待爆压表冷却后测量后续各
3、缸。五、 实验数据与结论表 1 实验数据缸号 1 2 3 4 5 6油门刻度 15 16 14 13 15.5 15.5排烟温度（） 351 355 365 375 355 352爆压（Mpa） 7.1 7.4 6.9 6.6 7.1 7.12、结论从测得的数据可以看出，六个缸的油门刻度基本一致，但 NO.4 缸的排烟温度偏高，而爆压偏低，表明了 4 号缸的燃烧效果不好，主要的原因可能是喷油嘴的弹簧失效、变形，导致了燃油雾化质量不好，因而使得燃烧的质量偏差。实验二 柴油机有效功率和耗油率测定一、 实验设备1.待测试柴油机；2.水力测功仪；3.重量法油耗计量器皿、磅秤（或天平）和秒表；4转速表5
4、排气温度测量装置（热电偶和温差毫伏计）；6示功器或最高爆发压力表二、 实验目的掌握柴油机有效功率的测定方法。三 、实验前准备1. 检查水力测功器水箱水位；2. 给水力测功器各轴承油杯加注润滑油，检查阻尼筒油位和油质；3. 柴油机运转前常规检查备车。4. 接通测控仪器电源，检查仪表是否正常。5. 选定测量工况点。三、 实验步骤一）柴油机各缸工作均匀性检查与调整测定柴油机性能参数，首先需检查并消除被测柴油机因配气机构、燃油系统等引起的各缸工作状况的明显差异。检查与调整步骤如下：1起动柴油机，暖车后渐加负荷，观察各项参数（滑油温度、压力，冷却水温等），并做好记录；2调整水力测功器进出口水量，使柴油机
5、在功率 7580 Peb，转速在100 nb下运行，测量各缸排气温度 Tr 、压缩压力 pc 和各缸爆发压力 pz 。3计算各缸不平衡度 并与规范要求比较4通过调整各缸供油量和喷油提前角，使各缸不平衡度满足要求。5保持标定转速 nb不变，增加水力测功器水量，使柴油机运行到标定功率下，复测各缸不平衡度，并使其满足要求。上述测定完成后，减小柴油机油门，关闭测功器水门。使柴油机空车运转约30min，然后停车。四、 实验数据与结论表 1 实验数据柴油机转速（r/min） 制动力 F（KW）数值 750 75计算柴油机输出有效功率及耗油率1）由转速表读出并记录柴油机转速 n（r/min）；2）由水力测功
6、器指针位置记录制动力 F（KW）（注：水力测功器仍采用工程单位制。）3）计算柴油机有效功率 PePe7.35Fn10 -4 (kw)Pe7.35Fn10 -4=41.34(kw)各缸不平衡度要求工作参数 不平衡度 压缩压力 pc 2.5%最大爆发压力pz5%排气温度 Tr 5%（高速机8%）各 缸 平 均 值 平 均 值最 大 （ 最 小 ） 值 各 缸 10实验三 柴油机气阀间隙的测量与调整(一) 实验设备1.实验柴油机一台；2.塞尺一把；3.扳手一套；4一字通心镙丝刀一把；(二) 实验目的掌握柴油机气阀间隙的测量与调整要求及方法。(三) 气阀间隙的测量与调整要求1、气阀所处的位置正确。2、
7、调整的方法得当，符合技术规范3、测量方法准确4、工具、量具选用正确5、工具、量具整理、放妥(四) 实验步骤A、逐缸调节法：1、以发火顺序 153624 的六缸四冲机（如图 12 所示）为例，进行各步骤实验。1-厚薄规；2- 调整螺钉；3- 阀紧螺帽；4- 阀座；5-凸轮；6-摇臂；7-弹簧2、沿曲轴工作转向转动飞轮至 0 刻度，观察飞轮端第六缸进、排气阀顶杆，若发现其两顶杆同时上下移动时，停止，则第六缸处于进、排气阀工作冲程重叠状态，第一缸活塞处于压缩冲程上止点，进、排气阀可调整。图 9 所示。3、沿工作转向转动飞轮 120，调五缸进排气阀。然后依次调 3 缸6 缸2 缸4 缸。B、两次调整法
8、：1、按曲轴工作转向转车，注意到观察六缸气阀顶杆同时上、下移动，说明该缸进、排气阀工作冲程重叠状态，第一缸处于压缩上止点附近。卸下组合式高压油泵的端盖板，观察第一缸喷油泵的弹簧是否处于压缩状态。如为单体油泵，则可打开道门进行观察。如喷油泵凸轮的升起段与滚轮接触，则该缸处于压缩冲程结束状态。2、检查调整各缸气阀间隙见当第一缸处于压缩冲程上死点时，可调进、排气阀间隙。3、按表 1 调整好各缸气阀后，将飞轮旋转 360后按表 2 进行调整各缸气阀间隙。表 1表 2四、对多缸柴油机，可按“先进后排”调整进气阀间隙，后于发火的缸号可以调整排气阀间隙。正在发火的可调进、排气阀间隙，进、排气阀重叠的进排气阀
9、均不调整。五、对四冲程十二缸 V 型柴油机。当发火次序为 1-12-5-8-3-10-6-7-2-11-4-9 时，1 缸发火、12 缸、1 缸、9 缸均可调进排气阀 10、6、7 缸均不可调进排气阀 2、11、4 缸为先于发火缸号，可调 5、8、3 缸进气阀，5、8、3 可调排气阀，当曲轴转动 360使 6 缸发火，则 10、6、7 缸调进排阀。5、8、3 缸可调进气阀。2、11、4、缸调排气阀。六、调整方法见图 18 所示1、用板手和螺丝刀松开调整螺钉锁紧螺帽。2、用规定厚度的塞尺插入气阀顶杆与摇臂之间，用螺丝刀拧动调节螺钉，同时拖动塞尺、塞尺应该觉有一定阻力。3、用螺丝刀卡住调节螺钉，把
10、螺帽锁紧再拖动塞尺检查是否有无变动。缸序 1 2 3 4 5 6可调气阀 进排 进 排 进 排缸序 1 2 3 4 5 6可调气阀 排 进 排 进 进排实验四 柴油机供油定时的检查与调整一、 实验设备1.试柴油机；2.手电一把；3.扳手及盘车工具一套；4一字通心镙丝刀一把二、 实验目的掌握柴油机供油定时的检查与调整要求及方法。三 、气阀间隙的测量与调整要求1检查前的准备2检查齿条的位置3定时检查、校验、符合技术规范4读数的准确5定时的调整，操作符合技术规范三、 实验步骤1检查供油定时应先检查飞轮的 O 位准确性。2泵油驱气，松开油泵的排气螺钉，用手动泵油驱气。将供油齿条放在供油位置，并将第一缸
11、的高压油管下泵油至接头处有大量油冒出。3供油定时检查前应先检查飞轮壳上的上止点指针位置的准确性。其次应泵油驱气，用手动泵泵油排除燃油系统中的空气，拧松泵体上的放气螺钉，利用手动输油泵泵油，直到放气螺钉孔排出的燃油中不含气泡为止，并把放气螺钉拧紧。接下来应将喷油泵齿条置于供油位置，并将第一缸的高压油管紧座处的接头旋开。（一）供油定时（提前角）的检查一、用“冒油法”检查供油定时（提前角）1按曲轴工作转向转动飞轮，使第一缸活塞位于压缩冲程上止点附近。此时若略微转动飞轮，第一缸进、排气阀均应不动作（对于四冲程柴油机，如同时观察与第一缸曲拐在同一平面的另一个气缸进、排阀应处于气阀重叠角位置，即进、排气阀
12、均开启） 。这时，上止点指针应对准飞轮上的“0”刻度。当拆下喷油泵前盖板观察时，第一缸柱塞弹簧应处于压缩状态。2反向转动飞轮约 40时，用螺丝刀撬动第一缸柱塞，观察出油阀紧座孔中出油是否带有气泡，当不再冒气泡，当不再冒气泡时即可停止撬动，用棉纱头吸去多余的柴油，也可用嘴吹去柴油，使油面保持在出油阀紧座孔倒锥下部。也可在第一缸分泵出油接头上拧上带玻璃管的接头来观察供油始点。预先用螺丝刀撬刀撬动柱塞压油，当玻璃管内出现油柱时便停止。规定的供油定时刻度线范围以内。同时，对组合式喷油泵，油泵端盖板上的刻线应与油泵凸轮轴接合器上的定时刻线对齐，中图 11 所示。对单体式喷油泵，该缸喷油泵体上的定时刻线应
13、于导程筒上的定时刻线对齐，如图 12 所示。（二）供油定时（提前角）的调整组合式喷油泵的调整方法对于组合式喷油泵可人参开联轴器接盘上的两个螺钉，用手抓住油泵侧的拼命器接盘。当需要提前（或推后）则反工作转向（或顺工作转向转动）缓慢转动飞轮，使油泵传动轴侧的接合器接盘相对于油泵凸轮轴转过一个所需的角度。传动轴接盘上刻有分度线，每格相当于 3曲柄转角，如图 11 所示。然后将两个螺钉拧紧，再按上述方法重复检查一遍，直到供油提前角符合规定值范围为止。也可以转动飞轮使第一缸活塞位于压缩冲程上止点，再反工作转向转动飞轮，使飞轮壳上的上止点对准飞轮上的规定供油提前角度值。然后打开油泵前盖板，拧下喷没泵与传动轴接合器盘上的两个螺钉，用手反工作转向转动油泵凸轮轴 4060，使第一缸分泵柱塞与对应的凸轮基圆相接触；再按油泵凸轮轴工作转向缓慢均匀地转动，当第一缸分泵出油阀紧座孔中的油面刚一发生波动的瞬间，立即停止转动；把接合器接盘上的两个螺钉拧紧，即调整完毕。为可靠起见，应重新转车进行检查，查看供油提前角是否符合要求。
