1、XX 公 路 大 桥主 桥 基 础 工 程 XX边 主 墩 墩 身施 工 方 案XX 集团 XX 工程局年 月 日XX 大 桥 XX 边 主 墩 墩 身 施 工 方 案1. 概述1.1 工程概况XX 大桥 XX 边主墩包括远塔辅助墩 1#、2#墩、近塔辅助墩 3#墩 。各墩墩身外部尺寸均为 8.5m5.0m。1#墩墩身高 56.778m，2#墩墩身高 58.517m，3#墩墩身高 59.952m，均系薄壁空心柔性墩结构，混凝土标号为 C40。XX 边主墩墩身施工均采用全自动液压爬模施工。共拟投入两套爬模，即一个墩两个墩柱的模板。按 1# 2# 3#依次施工。1#墩墩身施工拟在 XX 年7-9
2、月期间进行;2#墩墩身拟在 XX 年 1012 期间进行;3#墩墩身拟在 2005 年 2-5 月期间进行。墩身每节浇注高度为 4m，在变截面处和墩顶处进行部分调整。各墩分节段见图：1.1.1。13246571021345164040894040 1324657132465730427,810892134562150 108920395,0401404064030240359,2 3451,7581,714040460403024040040251,72040327,8567,8340404610204004085015018508503#墩 #墩 #墩图 1.1.1 各边主墩墩分节图 （单位
3、：厘米）1.2 气象条件桥址位于 XX 下游，临近 XX 入海口，地处中纬度地带，属北亚热带南部湿润季风气候。气候温和，四季分明，雨水充沛。主要灾害天气有暴雨、旱涝、连续阴雨、雷暴、台风、龙卷风、飙线、寒潮、霜冻、大雪和雾，因各墩间依次按顺序施工，总体施工时间较长，因此各种自然气象因素均有可能对墩身施工带来一定的影响，而其中尤其以风及雾的自然因素影响最大。桥位地区年平均气温为 15.40C，年极端最高气温为 42.20C，年极端最低气温为-12.70C，最高月平均气温为 30.10C，最低月平均气温为-0.20C.桥位地区年平均下雨日为 120 天左右，最多 150 天；年平均下雾日和雷暴日均
4、为 30 天左右，最多可达 60 天。因受热带风暴和台风影响，从 5 月下旬至 11 月下旬桥区位置均有可能遭受台风袭击，年均出现台风 2.32.7 次，7 月上旬至 9 月中旬为台风多发期，8 月份是台风影响最多的月份，约占 40%。对 1#、2#墩身施工具有一定的影响。受季风气候影响，桥位地区盛行西北风，下半年以东南风为主，全年以偏东风出现频率最高。桥位处江面不同重现期基本风速见表 1.2.1。桥位处江面不同重现期基本风速（m/s） 表1.2.1重现期 10 年 30 年 50 年 100 年 120 年 150 年 200 年机制型 32.0 35.5 37.1 39.1 39.7 40
5、.4 41.32.1 总体施工工艺及流程2.1.1 总体施工工艺主 1#、2#、3#墩身施工主要采用液压自爬模，按每 4m 高分节段进行施工。钢筋主筋采用墩粗直螺纹连接，每次接长为 8m。钢筋及其它小型材料、工索具采用一台 80t.m 塔吊进行垂直方向运输。混凝土搅拌采用水上拌和船，混凝土垂直运输采用泵送。施工人员经过在墩身安装附壁电梯上下墩身。2.1.2 总体施工流程根据总体施工进度计划，墩身施工按 1#2#3#墩依次进行施工。在承台施工完毕后，在承台上两柱间安装塔吊，接长钢筋，立模进行墩身首节段 4.6m 施工。在首节段混凝土达到强度后，安装爬模系统，并绑扎钢筋进行第二节段混凝土灌注。在混
6、凝土达到一定强度后，内、外脱模，安装爬轨及液压系统并爬升至第二节段，进行第三节段施工，并安装支撑架下方的下爬架。完成后进入正常爬架爬升、钢筋接长、关模、混凝土灌注、脱模、爬架爬升等工序，完成整个墩身施工。墩顶采用在墩身内侧壁埋设预埋件，安装牛腿，铺设底模进行施工。墩身施工工艺流程见图：2.1.1。墩身首节段施工爬架多次爬升、完成墩身正常段施工墩顶施工爬模系统拆除爬模架体第一步安装墩身第二节段施工爬架架体第二步安装爬模架体爬升第三节段施工 爬架安装完毕承台施工塔机安装 爬模系统设计爬模系统加工、制作墩身试验段施工成功图 2.1.1 墩身总体施工流程图3.墩身施工3.1 爬模结构设计在各墩身正式施
7、工前必须完成墩身爬模结构设计及加工制作。3.1.1 爬模设计条件及说明 承受最大抗风能力：最大风压：1.68KN/m 2 对应最大风速：49.4m/s 最大施工节段高度：4.0m。 爬升倾斜角：0 o 额定垂直爬升能力：100KN。 模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台（1，2、3、4 层）单层最大承载能力： 3KN/m 2总体额定承载能力： 3KN/ m 2 爬升装置工作平台（0 层）最大承载能力： 1.0KN/m 2。 修饰及电梯入口平台（1,-2 层）单层最大承载能力： 1.0KN/m 2 供电方式： 三相交流，380/220V 混凝土灌注强度： 36M 3/h3.1.2 爬模构造设计爬模主要由
8、爬升装置、外组合模板、移动模板支架、上爬架、下吊架、内模板及电器、液压控制系统等部分构成。爬模总体构造见图：3.1.1。爬 升 装 置步 进 装 置 液 压 控 制 系 统电 器 控 制 系 统内 组 合 模 板 内 模 吊 杆图 3.1.1 爬模总体构造图 （单位：毫米）（1）爬升装置爬升装置由锚锥、锚板、锚靴、爬头、轨道、下撑脚、步进装置、承重架及支支撑等部件组成。（2）模板外组合模板为可拆装式组合钢木模板，由面板、木 I 字形梁、背楞及其连接件、模板对拉螺杆组成。面板采用德国 BOKA 面板材料，板面为酚醛树脂双面覆膜，四周边缘采用防水涂料封边，面板共加工 6 套（一个墩两个墩柱，每个墩
9、柱各一套） ，均为活动可拆换式，当一个墩柱施工完毕后，更换面板，方可进行另一个墩柱墩身施工，以确保混凝土外观质量。木工字形梁采用德国 BOKA 产品。内模板采用可拆式组合钢木模板，面板采用国产胶合板， 背楞采用12.6槽钢，围檩为10 槽钢。墩身模板平面示意图见图：3.1.2，外组合模板关模示意图见图：3.1.3。 木 工 字 形 梁木 工 字 形 梁斜 撑 螺 杆 斜 拉 螺 杆连 接 芯 带 21槽 钢德 国 BOKA面 板图 3.1.2 墩身模板示意图图 3.1.3 外组合模板关模示意图（3）模板支架移动模板支架由型钢通过销轴及螺栓连接，组成一个可拆装式的三角稳定支撑体系。主要构件有：竖
10、围檩、横梁、可调撑杆及实现支架移动的齿轮齿条等。移动模板支架在浇注混凝土时安装和支撑模板，并承受部分混凝土侧压力。混凝土浇筑完毕后，通过支架上齿轮条带动固定在支架上的模板整体脱模，并可让出足够空间，进行模板维护工作。移动模板支架见图：3.1.4。 移 动 模 板 支 架BOKA面 板 木 工 字 形 梁图 3.1.4 移动模板支架示意图（4）上爬架上爬架系模板安装、调整、拆除，锚锥的安装及待浇混凝土段的钢筋绑扎施工的工作平台支架，共三层，由若干基本单元构件拼装而成。（5）下吊架下吊架由吊杆、横梁及斜撑组成。所有部件均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接。共三层，主要供爬升装置操作，锚锥的拆除，墩身混
11、凝土表面修饰及设置电梯入口的工作平台支架。（6）动力装置与管路系统系统由液压动力站、快换管路、液压缸和电控及其操作系统等几个主要部分构成。3.1.4 液压爬模工艺原理爬模的爬升通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。当爬模架处于工作状态时，导轨和爬模架都支撑在安装在预埋锚锥的锚板上，两者之间无相对运动。退模后，在所浇段混凝土中预埋的锚锥上安装连接螺杆、锚板及锚靴，调整步进装置手柄方向来顶升导轨，爬架附墙不动，待导轨顶升到位并锁定在锚板及锚靴上后，操作人员转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的锚板及锚靴等。解除爬模架上所有拉结，进入爬模架升降状态。调整步进行装置手柄方向顶升爬模架，导轨保持
12、不动，爬模架就相对于导轨向上运动。在液压千斤顶一个行程行走完毕后，通过步进装置，一个爬头锁定爬升对象，一个爬头回缩或回伸，进行下一行程爬升，直至完成爬升过程。爬架爬升示意图见图：3.1.5。轨 道 爬 升 状 态轨 道 爬 架 爬 升 状 态墩 身锚 锥 、 锚 板 、 锚 靴 架 体墩 身 架 体轨 道轨 道系 统 到 位 状 态图 3.1.5 爬模爬升示意图3.2 实验段施工在正式墩身混凝土施工前，进行墩身混凝土实验段施工。实验段共进行 2-3 次。实验段砼外形尺寸为 5m（长）4m（高）0.5m（厚） ，为墩身每节段短边方向尺寸。实验段模板采用墩身施工时相同模板。通过实验段，主要应取得以
13、下实验成果： 确定混凝土各种原材料最终选料。 确定墩身施工的混凝土最佳配合比。 确定混凝土和易性能否满足施工要求。 确定混凝土初凝时间6h，终凝时间14 小时是否满足施工要求。 确定混凝土坍落度 16-18cm 能否达到要求。 确定混凝土 24 小时强度能否达到 20MP。 确定模板刚度能否达到规范及施工要求。 （要求模板变形不大于 2mm） 确定混凝土表面光洁度是否满足要求。 确定所选用的脱模剂使用效果能否达到规范、业主、监理要求。实验段在墩身正式施工前 2 个月进行，以利于总结经验，改进工作及给墩身施工有充足的准备时间。3.3 塔机安装墩身施工所用小型机具及钢筋等材料通过一台 80t.m
14、塔机进行垂直运输。在墩身正式施工前，必须完成该塔机的安装。塔机通过预埋在承台表层混凝土上的地脚螺栓进行固定，安装位置位于两塔柱之间。随着墩柱施工的升高，塔机中间每间隔 20m 用塔吊连接杆与墩柱连接，确保塔机安全。在各项准备工作就绪后，进行墩身施工。3.4 墩身首节施工墩身首节高度为 4.6m，最下面 2m 为实心段，其上 2.6m 为变截面空心段。墩身首节的作用在于给爬模的安装创造有利条件。（1） 支架搭设首节支架搭设采用 483mm 脚手管，支架搭设间距为120cm120cm120cm，沿墩身外围四周搭设三排，主要用以临时固定接长钢筋及起始段模板，并为模板支、拆及安装爬模搭设简易操作平台之
15、用。（2） 钢筋墩身竖向钢筋主筋拟采用 8m 定尺，上下主筋竖向连接采用镦粗直螺纹进行连接，接头数量为同一断面钢筋总数量的 50%。上、下接头断面错开 1.5m。水平环向钢筋采用手工单面搭接焊，搭接长度为 10d。实心段 28mm 水平主筋采用镦粗直螺纹连接。钢筋绑扎时先接长内、外层主筋，接长时内、外层按同一方向同时进行。接长的钢筋上端采用临时定位框固定于支架上。主筋接长完毕后，进行环向水平钢筋绑扎，形成整体钢筋骨架。（3） 模板首节外模板采用自爬模外组合模板，另在下方接长一节 60cm 模板。在 2m高以上的空心段部分，采用变截面特制模板，上面另安装 0.6cm 高的模板，以弥补内模高度不足
16、的 60cm 高的直线段。实心段与空心段临界面采用钢板压模。空心段模板采用 20 对拉螺杆承受混凝土浇筑时的侧压力，实心段采用在承台表面预埋铁件，设置支撑进行加固。首节段模板安装前用铝合金条作靠尺，在墩身轮廓线内设置水泥砂浆带，防止漏浆。模板下用木板调平。模板外支撑通过在承台表面层埋设预埋件用型钢进行支撑。首节模板支撑见图：3.4.1。 钢 筋 承 台 支 撑外 组 合 模 板图 3.4.1 首节外模板支撑示意图脱模剂选用精炼植物油。（4） 埋件在首节混凝土中埋设自爬模爬升装置中的锚锥及内模支撑锚锥。锚锥主要由伞形头、内连杆、锥形接头及高强螺栓等组成，是整个自爬模系统的最终承力结构。锚锥通过堵
17、头螺栓固定在外组合模板上，在关模后浇注混凝土时将其埋入混凝土中。脱模时拆下对拉螺杆及堵头螺栓，拉模板脱离混凝土面，安装连接螺栓。锚锥埋设示意图见图：3.4.2。图 3.4.2 锚锥埋设示意图首节外侧锚锥每二个一组，每节段长边平行埋设三组，短边平行埋设 2 组，共埋设 10 组。内模板支撑锚锥一个一组，短边二个，长边 3 个，主要为内模立模时提供支撑。通气管采用 10PVC 管进行埋设并用钢筋固定。（5） 混凝土首节混凝土方量约为 150m3。采用 1 台 60m3/h 水上搅和船拌制，每小时实际拌和能力为 30-40m3/h。混凝土运输采用泵送入仓，泵管最前一节采用塑料软管，便于布料。混凝土浇
18、注时先浇注实心段部分，实心段混凝土采用分层呈阶梯状从上游向下游方向浇筑，分层厚度为 30cm，上、下层前后浇注距离保持 1.50m 以上。混凝土振捣采用 50 型插入式振捣器进行振捣。振捣时严格按照混凝土操作规程进行操作。空心段部分进行分层循环浇筑，分层厚度为 30cm。墩身混凝土在达到 2.5MP 后可以进行脱模，脱模后在混凝土表面喷洒养护剂进行养护。3.5 爬架安装爬架安装主要是分三部分进行，第一部分在墩身首节混凝土浇筑后安装承重架及移动模板支架部分;第二部分系在第二节段安装混凝土浇筑后轨道、步进装置、爬头、动力装置等部分，第三部分安装爬架第一次爬升后外爬架。整个爬架的安装在 80t.m
19、塔机配合下完成。爬模各散件在工厂制作完毕后，运抵施工现场进行预拼装。将各散件在拼装场地拼装成单元部件，并对各部件的功能进行检查和调试，发现问题及时与设计、制作方联系进行更正。（1）首节混凝土浇筑后的安装在首节混凝土浇筑后爬模安装的部件主要是保证第二节段混凝土浇筑所必须的部件，按照安装顺序次是锚板、锚靴、承重架、移动模板支架、上爬架和内、外模板。用塔吊作辅助机具，脱开首节混凝土内、外模板，并吊出。在混凝土脱模后强度达到 20MP 后，通过连接螺栓将锚板安装在预埋的锚锥上，挂上锚靴，安装单片承重架，然后在承重架上安放主梁，进行移动模板支架及上爬架及分配梁的安装，并铺设木面板，形成平台。最后进行内、
20、外模板的安装并调整到位，并在内外模板上安装下一节段预埋锚锥，浇筑第二节段混凝土。其中内模板支撑在预埋的内侧锚锥上。爬架第一步安装见图：3.5.1。 锚 靴锚 板承 重 架上 爬 架移 动 模 板 支 架 下 支 撑 外 模 板图 3.5.1 第 一 步 安 装 ： 锚 板 、 锚 靴 、 承 重 架 、 移 动 模 板 支 架 、 模 板 、 上 爬 架 安 装（2）第二节段施工在第二节段模板合拢之前，按钢筋混凝土规范对节段间施工接缝进行凿毛处理。通过调整爬架上的移动板支架将模板调整到位后，合模前在模板底口采取封闭防止漏浆的措施，即在内外侧壁上贴憎水海绵条后再合模夹紧。其余按一般常规方法进行混
21、凝土浇筑，浇筑方法与首节空心段浇筑相同。（3）墩身第二节段混凝土浇注后的安装在第二节段混凝土达到脱模强度后，拆除对拉螺栓及锚锥堵头螺栓，通过移动模板支架上的齿轮及齿条脱开模板距混凝土表面一定空间距离。在第二节段混凝土强度达到 20MP 以上后，在其预埋锚锥上安装锚板及锚靴。然后依次安装爬升装置、轨道及下支撑并进行调整。最后进行液压控制系统的安装及调试。第二步安装见示意图：3.5.2。上 爬 架爬 升 装 置 承 重 架第 一 节 段 锚 锥 、 锚 板 及 锚 靴 移 动 模 板 支 架下 支 撑内 模吊 杆 轨 道外 组 合 模 板图 3.5.2 第二步安装：爬升装置、轨道、下支撑及动力、液
22、压系统安装（3）爬架爬升爬架爬升按以下操作步骤进行：调整步进装置手柄一致向下打开液压缸进油阀门启动液压控制柜拔去安全销爬升爬架拔去承重销爬升爬架插上承重销和安全销关闭液压缸进油阀门，关闭液压控制柜，切断电源安装下支撑。爬架第一次爬升示意图见图：3.5.3。第 一 节 段第 二 节 段 爬 架平 台内 模图 3.5.3 爬架第一次爬升（5）爬架第一次爬升后的安装该次安装主要是完善爬架的下吊架，该吊架的作用在于提供锚锥拆除，墩身混凝土表面修补及设置电梯入口的工作平台。整个下吊架均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接。操作人员通过搭设的支架进行拼装。至此，完成整个自爬架的安装，墩身施工进入正常的自爬模施工
23、工序。爬架最后部分安装见图：3.5.4。爬 架内 模 平 台钢 筋下 吊 架图 3.5.4 第四步：完善下爬架3.6 墩身正常节段施工墩身在进入正常节段施工后，均为每 4m 一个节段进行重复循环作业，每个节段主要工序包括：爬架爬升接长墩身钢筋，并进行绑扎关模并校核浇筑混凝土混凝土脱模、养护。（1） 爬架爬升爬架在自我爬升前，须先行进行轨道的爬升。轨道爬升流程如下：确定混凝土强度达到 20MP 安装上部锚板及锚靴调整步进装置，使其摆杆一致向上打开液压缸进油阀门启动液压控制柜拆除顶部楔形块爬升轨道插入楔形块关闭液压缸进油阀门，关闭液压控制柜，切断电源安装下支撑。在轨道爬升完成后，进行爬架爬升，爬架
24、爬升按前述操作步骤进行操作。（2） 钢筋正常段钢筋用塔吊分批量的吊至爬模上爬架平台，然后进行接长、绑扎等常规施工。（3） 模板由于 1#、2#、3#墩外形尺寸形式相同，故外模板共用一套模板; 3#墩与1#、2#相比，内腔下部分相对较窄，因此在 1#、2#墩墩身施工完毕后，对内模少量修改后用于 3#墩内模板。由于各墩内腔均存在三处 2m 高变截面段，为减少对内模的修改次数以及为了适应外模模数，另外制作变截面模板。该模板共加工一套，模板采用胶合板钢木混合模板，背楞及围檩与正常段内模相同。该段模板平面尺寸示意图见图：3.6.1。 图2104545001#、 2墩 内 壁 变 截 面 段 模 板 平
25、台 图5605043CBA3045模 板 下 口 尺 寸模 板 上 口 尺 寸模 板 上 口 尺 寸560560B15450CA3#墩 内 壁 变 截 面 段 模 板 平 台 图模 板 下 口 尺 寸 15453.6.1 变截面段模板净尺寸平面图 （单位：厘米）爬模板板结构强度、变形计算见附录一。3#墩身施工时，在 1#、2#墩模板基础上对 B、C 号模板进行局部修改，即可用于 3#墩变截面处施工。（4） 混凝土混凝土通过附着在墩身壁体上的拖泵输送管输送至等浇筑混凝土节段处，经串筒入仓，串筒下口高度距混凝土面小于 2m。其余按首节段浇筑混凝土的工艺进行常规施工。3.7 墩顶施工墩顶施工指 1#
26、、2#墩 16 号节段及 3#墩的 14、15 号节段施工。（1） 3#墩 14 号节段施工3#墩 14 号节段采用在 13 号节段外侧壁预埋埋件，加焊钢牛腿，铺设型钢，形成作业支承平台，作为 14 号节段悬出部分的承重结构。钢牛腿示意见图：3.7.1。 拉 杆组 合 模 板 内 模 支 撑钢 牛 腿 拦 杆外 模 支 撑I56梁图 3.7.1 3#墩 14 号节段施工示意图1#、2#16 号节段及 3#墩 15 号节段采用在内侧壁预埋埋件，加焊钢牛腿，铺设分配梁，在分配梁铺设底模并在上面进行钢筋骨架的绑扎及混凝土施工。墩顶支座垫石预留钢筋采用测量定位放样后进行绑扎，并将其牢固于钢筋骨架上，防
27、止移位或下沉。3.8 墩身施工测量控制墩身顺桥向轴线测量控制采用在各承台上埋设测点，利用经纬仪在各墩间相互进行控制。横向控制采用弯管目镜，利用顺桥向控制点，从下向上进行轴线控制。另外用 GPS 全球定位仪进行校核。墩身轴线控制点布置示意见图：3.8.1。 测 点3#墩 2#墩 1#墩图 3.8.1 墩身测点轴线控制测点布置图墩身高程控制采用 GPS 全球定位仪进行控制。3.9 支座垫石支座垫石平面尺寸有 120cm220cm、120cm200cm、100cm100cm 三种形式。墩身施工完成后，测量放出支座垫石四角点，弹出边线，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。支座垫石模板用木模板加工，模板尺寸分别为
28、120cm50cm、220cm50cm 和 200cm50cm、100cm50cm,其中在长边模板上钉木条用来定位短边模板，长边模板用钢钢505mm 的“”形支架和木楔加固，承受混凝土浇筑时的侧压力，防止模板移位。见图 3.9.1。 图 3.9.1 支座垫石模板加固示意图在浇筑支座垫石混凝土过程中，用水准仪严格控制其顶面标高，并用水平尺检查其平整度。4技术安全保证措施4.1 导轨爬升技术保证措施（1）导轨爬升前应做好以下工作: 安装上部爬升连接螺杆并及时检查其实际位置与理论位置是否一致，不符合要求的应进行相应的调整。爬升悬挂件安装好后，应派专人检查其连接螺栓是否完全到位； 用棉纱清洁导轨，并在
29、导轨表面涂上润滑油； 导轨爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必须到场； 与实验室联系确认砼强度是否已达到 20MPa 以上。（2） 确认爬升准备工作完全符合要求后，才打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销，开始导轨的爬升；（3） 导轨爬升时，外爬架 0 号平台及 1 号平台上各配 3 人和一台对讲机,并选用专用频道，以保证通讯畅通；（4） 轨道每爬升一格时应通过对讲机联络，并确认上下爬箱是否都到位，到位后才可开始下一格爬升；（5） 导轨爬升过程中要注意保险钢丝绳的牢固，但不得影响导轨的爬升；（6）导轨爬升至接近上部埋件支座的高度时暂停，复核导轨与埋件支座上导轨槽
30、口的位置是否一致，若不一致，调节下方的支撑脚，使导轨能够顺利地通过埋件支座的导轨槽口；（7）导轨爬升到位后，应从右往左插上导轨顶部楔形插销，以确保插销锁定装置到位。下降导轨使顶部楔形插销与埋件支座完全接触；（8）关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源，完成导轨的爬升；（9） 拆除下层爬架悬挂件，取出混凝土内的预埋锚锥，及时修补螺栓孔，以便进行爬架的爬升；（10） 发现导轨爬升不同步及出现其它异常情况时应停下来研究处理。4.2 爬架爬升技术保证措施（1）爬架爬升前应做好以下准备工作： 应清除爬架上不必要的荷载（如钢筋头、氧气乙炔空瓶等） ； 抬起爬升导轨底部支撑脚，并旋转伸长使其垂直顶紧塔身混凝
31、土面； 将承重架下支撑的支撑脚完全缩回； 检查爬架长边与短边的连接（如电线）等是否已解除及安全保护绳是否已套牢； 检查爬架主电缆的长度，保证爬架爬升时电缆有足够的长度； 爬架爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必须到场； 检查上节段砼修补是否已符合要求。（2）经确认爬架爬升准备工作已完全符合要求后，打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜，拔去安全插销，开始导轨的爬升；（3） 爬升时，外爬架 0 号平台各配 3 人和一台对讲机，并选用专用频道，以保证通讯畅通。1 号平台两端各安排 1 人观察；（4） 爬架架体荷载通过导轨来传递后，拔去承重销；（5） 在轨道上每爬升一格需通过对讲机联络，让
32、爬架爬升操作者确认上下爬箱是否都完全到位，到位后才可开始下一格爬升；（6）当爬架爬升到位后，应及时插上承重销及安全插销；（7） 关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源，完成爬架的爬升工作；（8） 当爬架爬升不同步及出现其它异常情况时，应停下来研究处理；（9）爬架爬升到位后，检查所有平台的滚轮是否顶紧砼面。4.3 模板施工技术保证措施模板采取的施工技术保证措施主要有：（1）等混凝土达到一定强度后，拆除模板系统的对拉杆及附着在模板上的堵头螺栓；（2）模板拆除后应及时进行确定爬架悬挂预埋件位置的工作，在此过程中，操作工人应严格按现场技术人员所提供的数据进行作业，同时值班技术员应跟班作业；（3）每次模
33、板安装前，应通知测量测放相应施工节段的模板底标高；（4）模板按测量所放理论位置安装到位后，应及时通知测量复核；（5）应确保模板下口与已浇节段砼的结合严密。同时应保证模板间接缝严密；（6）浇筑过程中应派专人观察模板的变形及偏位情况，并及时处理。5质量保证体系为确保工程施工质量，确保 XX 大桥墩身施工顺利完成和保证质量，在项目经理部建立一套完整的质量保证体系组织，这套体系能够在工程施工中起到监督保证作用，监督各个工序、各个环节按试验规程和技术规范操作，做到各项试验检测工作规范有序地进行。质量保证体系网络见图：5.1。：23物资部（李 龙）试验室（陶建飞） 拌和站（王周瑜） 测量组（熊承荣） 技术
34、组（段振益） 起重组（黄勇兴） 加工组（幸定华）钢筋组（温济中） 木工组（王录生）砼 组（庹声海）质检部（范波）质量管理工程部（彭强）技术管理材料自检工序质量自检工艺技术自检总经理 （刘先鹏）总 工 （张 鸿）常 务 副 总 经 理 （ 左明昌）常 务 副 总 工 （ 姚 平 ）副总经理 （张刚）B1 标总工（肖文福）原 材 料 进 场 检 验过 程 检 验 、 试 验砼 生 产 质 量 自 控量 测 质 量 控 制墩身施工 质量自控重型构件吊装质量自控钢 结 构 焊 接 质 量 自 控钢 筋 制 安 质 量 自 控模板制 安 质 量 自 控砼浇注 质 量 自 控图 5.1 质量保证体系网络图
35、246、工程进度计划6.1 工程进度计划表XX 2005序号 项目1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 51 1#墩2 2#墩3 3#墩25附录一 爬模模板强度、变形计算1.侧压力计算模板主要承受混凝土侧压力，本工程砼一次最大浇筑高度为 4 米，模板高度为 4.15 米，侧压力取最大值 F=50KN/m2，有效压头高度 h=0.9m。 （见下图）2.面板验算将面板视为两边支撑在木工字梁上的多跨连续板计算，面板计算长度取4000mm，计算宽度 b=1000mm，板厚 h=18mm，荷载分布图及支撑情况见下图：面板弯距及变形情况见下图：26强度验算：面板最大弯矩：M
36、max=0.51x106N.mm面板的截面系数：W=1/6bh2=1/6x1000x182=5.4x104mm3应力：= Mmax/W=0.51x106/5.4x104=9.44N/mm2fm=13 N/mm2 满足要求挠度验算：wmax= 0.73mmw=2.44mm 满足要求w-容许挠度，w=L/500,L=1220mm；fm-木材抗弯强度设计值，取 13 N/mm2；E-弹性模量，木材取 8.5x103 N/mm2；面板的惯性矩，I=48.6 cm4。3.木工字梁验算木工字梁作为竖肋支承在横向背楞上，可作为支承在横向背楞上的连续梁计算，其跨距等于横向背楞的间距。其荷载分布及支撑情况见下图
37、：27木工字梁上的荷载为：q=Fl=50x0.31=15.5KN/mF-混凝土的侧压力l-木工字梁之间的最大水平距离木梁弯距及变形情况见下图：强度验算： 最大弯矩 Mmax=2.36X106N.mm木工字梁截面系数：W=1/6HxBH3-(B-b)h3= 1/（6x200）x 80x2003-(80-30)x1203=46.1x104mm3应力：= Mmax/W=2.36x106/（46.1x10 4）=5.12N/mm 2fm=13 N/mm2 满足要求28挠度验算：wmax=0.66mmw=2.4mmw-容许挠度，w=L/500,L=1200mm木工字梁惯性矩，I=4610cm 44.面板、木工字梁的组合挠度为：w=0.73+0.66=1.39mm3mm满足施工对模板质量的要求。
